板坯漏钢概述

• 4、促进保护渣润滑方面 • 保护渣主要有五大作用：避免钢水二次氧 化；覆盖在钢水液面保温；吸附夹杂；改 善铸坯润滑；填充在铸坯与铜板间的缝隙 内改善传热。其中改善铸坯润滑这一作用 对于避免板坯粘结有重要意义
• 5、研究合理的振动参数 • 结晶器振动相当于一种脱模作用。其目的 是建立良好的润滑条件，防止铸坯与结晶 器壁粘结而发生拉裂或漏钢，同时也可改 善铸坯的表面质量。选择合理的振动曲线 能够有效防止漏钢，有能得到合格范围内 的表面质量。
3)结晶器表面结冷钢(即结壳)造成的漏钢 当低拉速时间长或流场不好时,结晶器内 向上流股小,液面钢水不活跃,保护渣吸收热量 少,故熔渣层薄,钢液散热快;又因钢水在结晶 器内停留时间长,冷却强度大,结晶器的四个角 部或浸入式水口附近,会出现局部结冷钢的现 象,当冷钢块较大时,就可能与结晶器或浸入式 水口连结在一起,致使铸坯向下拉,坯壳被拉断 而漏钢。
板坯漏钢概述
漏钢是连铸生产中的恶性事故 , 不仅影响铸机作业率 , 降低钢水收 得率;而且会造成设备损坏,甚至是 严重损坏 , 尤其是设备较多、较复 杂、造价高的板坯连铸机 , 漏钢造 成的损失更大 , 同时也增加了工人 的劳动强度。因此在组织生产中应 千方百计的避免漏钢事故的发生 , 是降成本增效益的有效途径之一。
• １.３防止粘结漏钢的措施： • 1） 设备的精度：结晶器锥度、 铜板的表面平 整度、 振动台偏摆量等振动参数要符合理论 设计要求。 • 2 ）生产工的操作水平：严格执行工艺操作规 程，操作过程也是经验积累的过程，任何粘结 漏钢都有其外观的表现，观察很重要，火焰的 变化反映了结晶器内流场的变化，出现异常情 况首先要降速，必要时摁急停！ • 3 ）监视保护渣使用情况，确保保护渣良好的 润滑性能。液渣层厚度保持在8—15mm，保护 渣消耗量不低于 0.4kg/t 钢，及时捞出渣中的结 块。
• 2.2 促进整个液面活跃。严实的钢流从侧孔流出 冲向两个窄面时，水口附近的液面钢水流动小会 形成低温区，易发生结壳和化渣不良等现象。氩 气泡从水口侧孔流出后，受到钢流的强烈冲击， 同时受到是钢水的浮力而急速上浮，并带动一部 分钢水向上流动，促进该低温区域的传质和传热， 改善保护渣的化渣和润滑效果，减少粘结。 • 2.3 氩气调节标准。调节塞棒氩气压力受很多因 素影响，比如：水口插入深度、浇注拉速、钢水 粘度（钢种和钢水质量）、钢水温度等等。因此 现场调节时以水口两侧微冒火但不翻钢、不偏流 为宜。不同的浇注条件均力求达到上述效果。
• 1.4合理选择第一道渣线位置。 • 浸入式水口的渣线料位于工艺预设的渣线位置， 添加了ZrO2复合材料，耐侵蚀性强，将渣线控制 在渣线料上并适当更换渣线侵蚀位有利于提高水 口的使用寿命，降低更换水口的频率，利于稳定 浇注。而水口的插入深度是有限制的，不能过深 或过浅；能更换出渣线侵蚀位的最短距离也是有 限制的，目前2#、3#机需30mm才能更换出渣线 侵蚀位。这就要求水口插入深度与渣线料宽度之 间形成一定的深度关系，让插入深度较浅时渣线 在预设渣线料的下部，在更换渣线侵蚀位（实际 操作时通过提升结晶器液面来实现）后，渣线在 预设渣线料的上部。这也是确定出合理插入深度 的跨度的一个重要依据。
• 6 加强操作。 • 组织操作人员学习保护渣的相关知识，重 点对保护渣在结晶器内的情况进行学习； 阐明相关规程的制定理由和依据，解释操 作工提出的技术和操作疑点。
• 1.1 检查合适的尺寸形状，包括外径、内腔及内 腔对中、侧孔、底部倒角和其他缺陷等。水口的 尺寸直接影响到钢水在结晶器内的流场分布趋势， 因此要求在烘烤使用前仔细检查水口。 • 1.2调整水口为垂直。经现场察看，3#机由于基 建等原因导致中间包车出现不水平的情况，最大 偏差达到5mm。这使得挂于中间包底部的水口 的插入方向不是垂直的，而是沿结晶器宽面方向 出现倾斜。钢水流入不垂直的水口后，会冲刷一 个壁，从侧孔出来后两侧流股大小和方向会不均 匀，出现偏流等险情。因此重新校正垫平了中间 包位，确保水口垂直插入结晶器。
• 2)渣线更换造成的漏钢 如果渣线更换是通过中间包车的上升来实现的， 中间包车上升时,使浸入式水口随之上升,结晶器内 向上的流股冲击结晶器四周的渣圈,既堵塞了熔渣的 流入通道,又搅乱了保护渣的三层结构。当渣线更换 高度>25 mm时,会产生两种后果:其一,冲击渣圈的动 力大,把渣圈与固态渣膜分开,使钢液直接与结晶器 接触,导致摩擦力增大,坯壳被拉断,出结晶器下口即 造成粘性漏钢;其二,如果结晶器壁上有大的渣条,就 会被卷入坯壳形成夹渣,造成坯壳热阻增大,使凝固 速度减慢,坯壳厚度减薄,其强度减弱,致使出结晶器 时,坯壳承受不住钢水的静压力,造成卷渣漏钢。此 两种漏钢,都是在换渣线1~2 min之后发生的。
• 1.3优化水口的插入深度。 • 水口的插入深度是指水口侧孔上沿距液面的距离。 钢流从水口的侧孔流出后，沿水口斜台倒角方向 流去，在碰到窄面后分流并形成反弹，一部分往 上，一部分往下。 • 水口插入过浅，液面波动较大，不利于液面自控 的使用，易发生卷渣，液渣润滑不好；水口插入 过深，钢流主要向下流去，往上的钢水较少，液 面的整个传质和传热均较慢，保护渣得不到足够 的热量来熔化，化渣不良润滑不好，易发生粘结， 而且易产生纵裂纹等缺陷。
• １.２发生粘结漏钢的原因： • 1）结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面 结壳等，使保护渣流动性差，不易流入坯壳与 结晶器间形成润滑渣膜。 • 2）异常情况下的高拉速。如液面波动过大时的 高拉速，中包温度过低时的高拉速。 • 3）结晶器液面波动过大，如塞棒氩气流量过大、 浸入式水口堵塞、水口偏流严重、更换钢包时 水口周围凝结严重等，都会引起液面波动。
漏钢类型 粘结漏钢 裂纹漏钢 开浇漏钢 鼓肚漏钢 夹渣漏钢 水口凝钢 悬挂漏钢 切断漏钢 其他
所占比例 54.5% 22.7% 9.1% 4.6% 2.3% 2.3%
4.5%
• 2.裂纹漏钢 • 坯壳在结晶器内产生严重的纵裂、角 裂，当铸坯冷却强度不够,承受不住钢水静 压力及各种外力作用时,就会造成漏钢事故。 这种漏钢事故如果发生在扇形段处，对设 备的危害性很大
• １.１粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形 式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占 50%以上， 所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月 面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生 粘结。当拉坯阻力增大，粘结处被拉断，并向 下和两边扩展，形成典型的“V”字型撕裂线， 在出结晶器口后发生漏钢。明显的特点是漏钢 部位坯壳厚度不均匀，形成粘结的位置由于坯 壳的不断撕裂、焊合、再撕裂使得粘结漏钢处 坯壳异常增厚。且伴随分层叠加状。 •
• 2、注重对塞棒氩气的调节。 • 2.1 改善流场，解决偏流。偏流后流场不活跃的 一侧易发生粘结，需尽量避免出现偏流现象。塞 棒氩气的主要作用有调节注流和冷却塞棒，其中 第一个作用最有意义。氩气泡从棒头吹出后，会 顺着钢流一起沿浇注路线流入结晶器。氩气泡的 比重没有钢水大，因此相对于钢水来说，氩气泡 是注流中的空白区域，若此空白区域较为集中于 一侧，则易产生偏流等现象。相反地，合理的调 解氩气压力以获得合理的氩气泡分布能减轻或避 免偏流的出现，因此塞棒氩气作为调节偏流的一 个方法而得到广泛使用。
• 4）针对不同的钢种选择合适的拉速，拉 速变化幅度要小。 • 5）采用非正弦振动。与正弦振动相比,结 晶器采用非正弦振动时会延长负滑脱时 间,增加负滑脱量,减少正滑脱时间。从而, 保证了铸坯的“焊合”程度 , 增加了保护 渣的耗量,减少了摩擦阻力。
1.4几种典型粘结情况 1)结晶器振动形式不当造成粘结漏钢 生产中采用正弦振动时铸坯拉速提高,振频提高,负滑脱 时间减少,坏壳的“焊合”能力减弱,保护渣的耗量减少,摩 擦力增大;此时若坯壳的强度承受不住摩擦阻力,则坯壳就会 被拉断,造成粘结漏钢事故。在浸入式水口附近,因钢水流动 不活跃,热交换不充分,保护渣熔化不良,易结渣条,这些渣条 往往堵塞熔渣通向坯壳与结晶器之间的通道,使熔渣消耗量 减少,导致坯壳与结晶器接触摩擦力增大。当坯壳因上述原 因与结晶器铜板粘结到一起时,铸坯拉速应降低,以促使坯壳 与结晶器铜板脱离,如果坯壳与结晶器铜板不能很好的分开, 则此处的晶器水缝堵塞、角缝过大造成铸坯的冷 却不均匀极易产生纵裂或角部裂纹，如果 二冷区域冷却强度跟不上就会造成铸坯内 液态的钢水由于静压力作用穿透裂纹区域 发生漏钢事故。
• 防止粘结漏钢的一些体会 • 1、规范浸入式水口的使用。 • 浸入式水口(SEN)在连铸生产中起到分流、 防止二次氧化、稳定结晶器内钢水流场、 提高铸坯质量、防止卷渣及漏钢等多重作 用。莱钢板坯连铸机用浸入式水口经过长 期的实践已经基本定形，但在使用时还须 正确的使用才能满足工艺要求。主要有：
• 2.1裂纹漏钢：坯壳在结晶器内产生严重的 纵裂、角裂，出结晶器造成的漏钢。 对于拉钢工来讲此类漏钢难于发现， 难于从结晶器表面观察出异常情况，但是 对于设备监控的主要岗位如主控室可以通 过电脑画面上观察到结晶器水温差会有上 升的趋势，水量发生波动，台下切割工密 切关注铸坯表面缺陷，有时能够及时的发 现问题采取相应的措施，避免此类对设备 损伤严重的事故。