6.6车间布局与机加生产线教程
情境三：橡胶制品厂典型车间工艺设计与布置ppt课件
密炼机型号
层数 一层
GK-90E， XM-80／
40
GK-190E， XM-160／
30
XM-270， GK270N
翻转式密炼 机
6.6 6.9～7.2 7.2
6
二层
6
6
6.6
／
三层
5
6
6
／
四层
5
6
6
／
(二)炼胶车间工艺布置要点
11、胶料存放区位置要求：布置在胶料冷 却装置附近，面积要足够，且留出电瓶 车和叉车运输通道。
开炼机塑炼、密炼机塑炼、螺杆机混炼 4、胶料冷却
冷却装置 5、胶料快速检验：
密度、硬度、门尼粘度（可塑度）
任务一 配炼车间工艺设计与布置
三、配炼车间工艺设计与布置
（一）炼胶车间各工序及工艺方法 1、原材料加工：
生胶加工、配合剂加工、生胶与配合剂称量 2、生胶塑炼：
开炼机塑炼、密炼机塑炼、螺杆塑炼机塑炼 3、胶料混炼：
情境三： 橡胶制品厂典型车间工艺设计与布置
任务一 配炼车间工艺设计与布置
知识目标： 1、了解炼胶车间工艺布置图。 2、掌握炼胶车间布置内容及工艺布置要
点 3、理解炼胶车间各层布置内容之间的关
系 能力目标:
学会炼胶车间工艺平面布置的方法
复习提问
1、橡胶制品厂工艺设计五个任务是什么？
制药工艺设计(7.4.1)--车间布置4
3 、门窗选型要简单、不易积尘、清扫方便。门窗要密封，与墙联接要平整，防止污染物 渗入。门常用塑钢或不锈钢制造，窗常用钢和铝合金制造，无菌洁净区门窗不应 采用木质材料。门应由洁净级别高的方向开启，洁净区要做到窗户密闭。洁净区 疏散门须向疏散方向开启。
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计
洗眼器
消防值班室 排井烟道 井强道电 井弱道电
门厅
男更 换鞋
女更 换鞋
一清般洗区存工放衣
安全门 安全门
安全门
精制结晶
湿品收集
干燥辅除机尘
干燥间
粉筛间
总混间
检修井 货梯
传递
洁净区走道
器具清洗
(待检)存放
门洞 器、净具存放
前室
内包 不合格品
(气消闸毒传废) 递弃物 内包装存放
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计
进入 B 级洁净区的流程为 :
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计
（4
物料净化程序。
）
物料（包括原辅料、包装材料、容器工具等）在进入洁净区前均需在物净间内进 行物净处理（清除外表面上的灰尘污染及脱除外包），再用消毒水擦洗消毒，然 后在设有紫外灯的传递窗内消毒，传入洁净区。 物料也可通过经过验证的其它方式进入洁净区。 对在生产过程中易造成污染的物料应设置专用的出入口。 进入无菌洁净室（区）的原辅料、包装材料和其他物品还应在出入口设置物料、 物品灭菌用的灭菌室和灭菌设施。
车间现场6S划线标准
车间现场6S 划线标准
篇一：车间6S 管理标准
车间6S 管理标准_6S 车间管理标准
一、生产区域现场管理标准
1．通道
1.1 通道平整、干净，划线清晰且颜色、规格统一；
1.2 通道线及标识保持清晰完整；
1.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放。
2．工作场所
2.1 工作场所划分合理，功能分区明确，设有定置图；
2.2 地面的突出物、地坑等应有防范或者警示措施与明显标识；
2.3 各类物品分类合理，标识清晰，摆放有序，易于查找和取放；
2.4 现场没有非必需品；
2.5 工作环境保持整洁、干净；光照璀璨，空气流通、清新；
2.6 地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网；
2.7 地面油漆及标示线剥落的及时修补；
2.8 现场无随意摆放物品，暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序，标示清晰、明确；
2.9 不在暂放区的暂时物品需有暂时存放标识；
2.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污；
2.11 短期内生产不用的物品分类定位，摆放整齐，并标识；
2.12 操作人员离开工作岗位，物品归位放置；
2.13 工作台(桌)面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净；
2.14 物料架、模具架、工具架摆放合理、整齐、干净，有明显标示；
2.15 电器路线布局合理，整齐、规范，无安全隐患(如裸线、上挂物等)；
2.16 电器开关须有控制对象标识，电器检修时需有警示标识；
2.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标示。
3．机器设备
3.1 机器设备上不摆放不必要的物品，工、量、器具或者物品定位摆放牢靠；
生产组织管理(管理培训课件)
初始方案零件运输距离计算表 方 案 零件顺向运输距离 （对角线上部的运输距离） 1×1＝1 零件逆向运输距离（对 角线下部的运输距离） 3×1＝3
2×（2＋1＋2＋1＋2）＝16
初 始 3×1＝3 方 案 4×（1＋1）＝8 6×2＝12 小计 40
4×1＝4
5×1＝5
小计
12
零件运输的总距离：40＋12＝52
1、计算公式
F r N
其中：r——流水线的节拍（min/件） F——计划期内有效工作时间（min） N——计划期的产品产量（件）
2、计划期有效工作时间F （考虑设备修理停歇时间和操作者必要的工间休息时间）
F kF0
其中：k——时间利用系数 F0——计划期内制度工作时间（min）
例：计划期为3周，每周工作5天，每天工作8小时
备选厂址
A B C
交通条件
土地状况 停车场地
0.25
0.10 0.20
70
80 70
100
70 60
80
100 60
公众态度
扩展能力
0.25
0.20
90
90
80
80
90
80
二.布局（布置）
工艺专业化原则： 将完成相同工艺或工作的设备和工人布置在一 个区域内。在此区域内对不同产品和零部件的 某一相同或相似工艺进行加工。 对象专业化原则： 将加工某种产品或完成某种服务所需的设备和 工人布置在一个区域内，所有生产设备和工作 地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。在这 个区域内完成产品或零部件的全部或大部分工 艺。
小型电机装配车间双排生产线布局优化
Value Engineering
0引言
在现实生产中，装配车间产线较长，但是受制于实际的车间长度，不能一字型展开，故大多数装配车间采用的是双排生产线布局的模式。所谓双排生产线布局，指的是整个生产线分为两排，中间留有主通道，方便进行物料的搬运，有的布局也会在中间横向加上生产线，构成U 字形布局。在早期的装配车间布局方案中，或者受制于各方面的现实条件限制，或者是布局没有前瞻性，这种方式可能会当时满意，但是随着发展的需要，这种布局可能不再是最优方案，不能满足市场的需求。对于车间现实布局进行分析，构建好约束数学模型后再利用vs2010编程软件求出最近布局方案，得出最小物流强度，此方法为相同类型电机装配车间双排生产线布局可以提供一定的指导意义。
1电机装配车间布局现状1.1车间简介
小型电机的组成部分主要有：转子、定子、前端盖、后端盖、印制板、出线护套等。小型电机装配车间是把电机的各个部分按照工艺流程要求，遵循操作规范组装起来，然后送去成检。小型电机装配车间是整个公司的中枢基础环节，可以说其它部门的生产、加工，最终都是要拿到装配车间进行电机装配的。公司的产品97%都需要拿到电机装配车间进行组装，并且XX001产品型号占据了总批量的85%，故而对电机装配车间的布局进行优化势在必行。 1.2电机装配车间生产工艺
电机装配车间现共有拆转子、轴承压装、安装前端盖、螺钉点胶、转子入定子、安装后端盖、螺钉点胶、轴向间隙调整、安装印制板、安装跟踪转子、安装出线护套等11种装配工艺。其中，拆转子是把转子从暂存区拿过来进行拆解；轴承压装是对拆完后的转子进行压轴承；转子入定子则是把压装完轴承的转子压到定子里；安装印制板是把已经组装好的印制板装在已经安装好前端盖的定子上。
毕业设计数据分析
设计题目：精益生产的应用
指导教师： 副教授
答辩人：
班级：工业
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感谢各位老师的莅临指导！
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设计框架 xxxxRRR车间成型一车间现场改善
研究背景与意义
设计思路
理论与方法综述
精益思想
层次分析
TPM焦点改善
xxxx集团RRR车间公司现状
公司简介
组织结构图
公司产品及流程
精益生产与工业工程结合
布局改善
价值流图析
TPM改善
效果评价
直接经济效益分析
间接经济效益分析
总结
主要内容
1 选题背景及意义 2 理论与方法综述 3 生产现场分析与精益体系建立 4 生产线优化 5 绩效评价 6 总结展望
Logo
1 选题背景及意义
➢ 山东xxxx集团是国内一家生产一次性医用器材的企业，现已成为 中国最大的一次性使用医疗器械制造商，中国是全球消耗最多一 次性使用医疗器械的国家之一。权威报告预测，中国一次性使用 医疗商品的增长率将达到每年20%。xxxx的目标则是从2003年起， 保持年均30%以上的经济增长目标，把山东xxxx集团建成世界级的 企业集团。新的目标对xxxx的企业文化和管理模式提出了很多新 的课题，xxxx不断创新，追求卓越。相继实施了“6S”“定制管 理”等精益生产技术。在近年来又对公司进行了TPM培训，着眼改 善生产车间的浪费等问题。新的目标对xxxx的企业文化和管理模 式提出了很多新的课题，xxxx不断创新，追求卓越。提升中国生 物医药产业的国际竞争力。
生产线体规划
生产线布局(超详细)全解
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
6
产生更严重的成本连锁反应……
更多的
“一人错误百人忙” 防火成本 的成本暴增曲线
更多的 救火成本
2021/5/4
更多的 返工成本
正常成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！ 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
7
鉴别七大浪费
2021/5/4
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2021/5/4
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2021/5/4
17
生产线布局(超详细)_图文
G
H
L
J K 总计
时间（S）
描述
45
安装后轮支架，拧紧四个螺
母
11
插入后轴
9
拧紧后轴支架螺栓
50
安装前轴，拧紧四个螺母
15
拧紧前轴螺栓
12
安装1号后车轮，拧紧轮轴
盖
12
安装2号后车轮，拧紧轮轴
盖
12
安装1号前车轮，拧紧轮轴
盖
12
安装2号前车轮，拧紧轮轴
盖
8
安装前轴车把手，拧紧螺丝
9
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
2020/8/6
10
鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
2020/8/6
27
工艺原则布局
▪ 系统布局设计（SLP） 可是往返次数与权重表
生物工程工厂车间布置设计
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4:30 PM
6.1.4 车间布置设计的内容
施工图设计阶段的主要内容
1）落实初步设计车间布置的内容 2）确定设备管口和仪表接口的方位和标高 3）物料与设备移动、运输设计 4）确定与设备安装有关的建筑物尺寸 5）确定设备安装方案 6）安排管路、仪表、电器管线的走向，确定管廊位置
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4:30 PM
1.车间布置应符合生产工艺的要求
酒精生产的连续蒸煮段
（1）车间设备布置必须按流程的流向顺序依次进 行设备的排列避免物料和产品的交叉往复运动。
（2）尽可能利用工艺位差，对于有压差的设备， 应充分利用高位差布置，以节省动力设备及费用
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4:30 PM
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4:30 PM
3. 应符合设备安装、检修要求
(1)根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆 卸所需要的空间和面积。 (2)满足设备能顺利进出车间的要求。 (3)通过楼层的设备，楼层上要设置吊装孔。 (4)必须考虑设备的检修和拆卸以及运送物料所需要 的起重运输设备
上一内容
车间布置设计以工艺为主导,并在其他专业,如总图、土建、设 备、安装、外管等的密切配合下完成的因此车间布置设计时, 要集中各方面的意见,最后由工艺人员汇总。
机加工车间工作标准
编号：FHSC-01
版本：A版第0次修订共9页第1页机加工车间工作标准
制定：制定日期：
审核：审核日期：批准：批准日期：
一机加工车间班组长工作标准
1 范围
本标准规定了车间班组长的职责权限，工作内容与要求，检查考核等内容和对该车间的检查与考核。 2 隶属关系
直属上级领导：生产副总经理 3. 岗位资格要求
3.1 机械制造专业或相关专业，高中及以上学历 3.2 三年以上技术岗位或管理岗位工作的经历身体健康。
4. 职责
组织本车间员工做好各种产品机械零件的加工和装配任务，保证按品种，按数量，按期限，按质量，低消耗，安全的完成生产计划。 5. 权限
5.1 有权组织车间员工按公司的指令（品种，数量，质量，交货期）完成生产任务。 5.2 有车间员工进行安全生产，设备维护保养，严格遵守操作规程方面的教育。 5.3 有人事调配权，根据车间各工种的生产任务情况，调整车间内不平衡的工种人员。 5.4 对不合格的原材料，毛胚见，车间有权拒收。 5.5 对不合格的设备，工装，模具等车间有权拒收或拒用。
5.6对严重影响车间按质，按量，按期完成生产任务的各项因素有权向主管部门提出及时解决的要求，并报告上级领导。
5.7 有钱考核本车间员工的工作情况，并对其使用，奖惩，工资晋级等有建议权。
6. 主要工作内容
6.1 做好本车间人员的岗位分工，明确目标责任，规范各岗位的工作标准。
机加工车间工作标准
编号：FHSC-01 A版第0次修订第2/9页
6.2 负责制定本车间的方针目标和完成目标的措施，实施目标管理。
6.3按公司质量体系的要求，健全本车间质量保证体系，抓好工艺记录的监督检查和质量控制点的管理，保证产品质量。
[全]自动化生产线布局介绍
![[全]自动化生产线布局介绍](https://img.taocdn.com/s3/m/e6a235cdf80f76c66137ee06eff9aef8941e48e4.png)
[全]自动化生产线布局介绍
1、自动化生产线布局的定义
自动化生产线布局（Automatic Production Line Layout）是将数个
工序集合在一起，形成一个完整的作业流程，使用机器自动化、智能化设备，通过物料投递系统达到工作流程自定向的动态布局。它既可以在资源
有限的情况下，达到高效的生产，也可以有效的提高生产率，从而提升企
业的竞争力。
2、自动化生产线布局的原理
自动化生产线布局的原理，是通过有序的作业和物料流动设计，将相
关工序集成到一条线上，从而有效提高生产效率，提升企业的综合竞争力。
（1）按顺序：设计按照工序的顺序，从上料到物料流动，一直到成
品出料，整个自动化生产线的设计都是严格按照工序顺序的，以减少物料
的流动投入和把握物料的流动节奏，确保各道工序的时间节奏平衡，以提
高整条线的生产效率。
（2）有序流动：物料在自动化生产线上有序流动，以满足工序的完
整性，以及工厂中物料的有效管理，这样就可以提高物料的流动效率，同
时减少材料的搬运量，有效提高整条流水线的生产效率。
（3）按需服务：自动化生产线的设计，要求每台机器保证按需服务，不仅要求机器能够完成工序任务，还要求它还
第六章 设施布置方法
图3 车体加工工艺过程 单位： ） （单位：t） 工艺过程图
FP&D
SLP求解 求解： 6.4 SLP求解：以电瓶叉车总装厂为例
原材料 1 0.35 5 0.2 4 0.15 废 料 0.2
（4）液压缸的加工 ） 液压缸经备料、退火、粗加工、热处理、 液压缸经备料、退火、粗加工、热处理、 精加工等工序完成加工。 精加工等工序完成加工。
FP&D
6.2 系统化布置设计程序模式
原始资料： 、 、 、 、 及作业单位 原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位 1．物流分析 ． 2．作业关系 ．
3．相互关系图 ．
4．所需面积 ． 6．面积相关图 ．
5．可用面积 ．
7．修正因素 ．
8．实际条件限制 ．
方案X 方案 方案Y 方案 9．评价 ．
变速器加工工艺过程（单位： ） 图1 变速器加工工艺过程（单位：t）
FP&D
SLP求解 求解： 6.4 SLP求解：以电瓶叉车总装厂为例
原材料 1 0.15 0.08 5 (0.23) 9 0.1 0.1 废 料 0.2 0.05
（2）随车工具箱的加工 ） 随车工具箱共重0.1t，其中一部分经备料、 随车工具箱共重 ，其中一部分经备料、 退火、粗加工、热处理、 退火、粗加工、热处理、精加工等工艺流程 完成加工， 完成加工，而另一部分只进行简单的冲压加 工即可。 工即可。
制药工程车间布置4
6.6 制剂车间布置设计
6.6.1 制剂车间的厂房形式
制剂车间以建造单层、大框架、大面积、大块玻璃为固定窗的无 开启窗的厂房最为合算。
1.大跨度的厂房，柱子减少，有利于按区域概念分隔厂房，便于以后工艺 变更、更新设备或进一步扩大产量；
2.外墙面积最少，能耗少），受外界污染也少； 1.占地面积大。
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计 1、总体设计
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计 2、原料药“精烘包”生产环境洁净级别
2010版GMP附录2原料药规定：非无菌原料药精制、干燥、粉碎、包装等生
产操作的暴露环境应当按照D级洁净区
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计
2010版GMP附录1无菌药品规定：无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分装须
1、占地少，采用自然通风和采光 2、对剂型较多的车间可减少相互 干扰 3、物料利用位差较易输送，车间 运行费用低
1、增加垂直运输电梯、楼梯等 2、运输通道位置制约各层合理布置 3、在疏散、消防及工艺调整等方面 受到约束。
片剂车间常常设计成二至三层，可利用位差解决物料的输送问题 ，从而提高工作效率，并减少粉尘扩散，避免交叉污染。
7、空调系统
❖送入洁净区的空气除要求洁净外，还要控制一定温度和湿度。因此 空气需要加热、冷却或加湿、去湿处理。
6.5 原料药“精烘包”工序布置设计
新型干法水泥熟料生产线车间工艺
新型干法水泥熟料生产线车间工艺
摘要
本设计采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设1条日产4500吨熟料新型干法水泥生产线。总的来说，工厂总平面布置工艺流程合理合规，物料流向顺畅、简捷，厂区交通便利，功能分区明确；
关键词：水泥，新型干法生产线，工艺设计，回转窑
1.项目概述
项目带动地方经济发展的目的，根据水泥产业在发展规划，同时，充分研究了石灰石资源、场地、供电供水等建设条件及市场环境等前提条件下，决定在某公司厂区内再新建1条4500t/d新型干法熟料生产线。
2.建设条件
主要原料
(1) 石灰石
石灰石矿平均化学成分表（%）
(2）硅铝质资源
硅铝质资源主要为周边有三四座页岩矿山，储量十分丰富，配料中硅铝质原
料主要以外购高硅砂岩搭配自采粘土，后期将以自采页岩搭配少量外购高硅砂岩。
硅铝质料化学成分表（%）
(3）铁质资源
铁质原料化学成分表（%）
(4）煤炭资源
某公司煤炭供应点较多，主要以烟煤搭配部分贫瘦煤，烟煤主要产地为富源、六盘水等地区；
配料用原煤工业分析（%）
煤灰化学成分（%）
3.设计原则
认真贯彻“设计优化、投资节省、运行可靠、环保达标”的设计指导方针，总体规划布局合理，内容全面、详实、可行。
4.原料与燃料
石灰石
经资源储量估算，满足项目建设需要。石灰石化学成分如下所示：
表2-1 石灰石化学（%)
从上表分析成分看，矿区CaO含量平均值为54.20%，石灰石品位较高，能满足生产硅酸盐水泥熟料的配料要求。
硅铝质原料：硅铝质原料化学成分如下所示：
硅铝质料化学（%)
从上表分析成分看，砂岩化学成分SiO2含量75.08%，Al2O3含量11.12%，页岩化学成分SiO2含量40.65%，Al2O3含量26.59%，能满足生产硅酸盐水泥熟料的配料要求。
物流第六章
1
国家十一五教材《物流工程》 伊俊敏 编著 电子社0901
引导案例
东风汽车公司前身是1970年代开始建设的第二汽车制造厂， 它位于湖北省西北山地十堰市。 二汽的22个专业厂分布于十堰市各山坳内，布局十分分散， 东西距离近30公里。 两笔账：
5
(0.3)
0.3
4
0.2
6
0.15 0.4 废料 0.2
9
0.1
废料 0.1 0.01 0.3
4
0.2
10 废料
0.81
0.01
7
废料 0.31
8 合成总的工艺过程图
12
3.24 3.3 11
国家十一五教材《物流工程》 伊俊敏 编著 电子社0901
计算各作业单位的物流强度，并按下表划 分等级。
物流强度等级比例划分表
E
叉车总装厂物流相关图
国家十一五教材《物流工程》 伊俊敏 编著 电子社0901
系 统 布 置 设 计 程 序 模 式
20
SLP
国家十一五教材《物流工程》 伊俊敏 编著 电子社0901
非物流分析
物流分析所得到的是定量的相互关系，但是各作业单位之间 还存在着其他的关系。例如：
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工件直接输送时生产线的布局
a为只在两组输送带的一侧配 置动力头的框型生产线，采 用这种布局时，工件在前进 和返回的过程中分别完成两 个侧面上的有关工序的加工。 b为在两组输送带的两侧都配 置动力头的框型生产线，这 种布局虽然缩短了生产线的 长度，但其宽度则大大增加 了。当既要完成工件两侧面 上的有关工序，又要在其顶 面上进行加工时，可在框型 生产线的中央设置装有立式 动力头的中央立柱。
工件直接输送时生产线的布局
(3) 旁通式 优点是可以配置三面或立卧复合的四面加工机床，以提 高工序集中的程度，减少机床的台数，但由于多出了横向输 送装置，增加了占地面积，延长了生产线的节拍时间。
工件装在随行夹具上输送时生产线的布局
(1) 在水平面内返回 这种布局型式就是将主输送带和返回输送带在水平 面内组成封闭的框型。主要缺点是占地面积较大。
工件多次通过的生产线的布局
图示是发动机缸体的 工件两次通过生产线 的布局型式，工件经 过生产线的第一次加 工后转180。再次进 入生产线，对换其两 侧表面的加工内容。 适用于加工一些产量 不大、工序很多的箱 体类零件。 可缩短生产线的长度， 减少资金投入，提高 生产线的利用率。
设置平行加工工位的生产线的布局
按加工装备的联接方式分类
柔性联接的生产线 根据需要可在两台或多 台机床之间设置储料装置 (见图1—84c、d) 。在储料
装置中储存有一定数量的被 加工工件，当某一台机床因 故障停机时，其余的机床可 在一定时间内继续工作；或 当前后两台机床的节拍相差 较大时，储ห้องสมุดไป่ตู้装置可以在一 定时间内起着调剂平衡作用。
(3) 沿生产线的正下方返回 既可减少占地面积、使外观整齐，又能使全线敞开 而便于调整维护，适用于车间的使用面积受限制、工件 和随行夹具又较小的场合。
工件装在随行夹具上输送时生产线的布局
(4) 沿斜上方或斜下方返回 主要适用于尺寸较大的工件和随行夹具。采用随行 夹具沿斜下方返回的方案时，返回通道设置在卧式机床 的尾部，这种布局适用于尺寸较小的工件和随行夹具。
相关 分析法
根据工厂个部门之间的相关性及其 大小进行部门的布局，这种布局方法符 合上述原则，宜于实现工厂布局的目标， 因此为现代企业在进行工厂设计时广泛 采用。
内容一：车间布局
常见典型车间布局介绍
依照制造过程的顺序，将生产线做 直线的安排，通常最有利于运用输 送带搬运物料与在制品。
直线型制造流程
按工件的输送方式分类
• (1) 直接输送的生产线 线上工件由输送装置直接带动，输送基面为工件上的某一 表面。加工时工件从生产线的始端送入，完成加工后从生产线 的末端输出。
按工件的输送方式分类
• (2) 带随行夹具的生产线 将工件安装在随行夹具上，由主输送带将随行夹具依次 输送到各个工位，完成工件的加工。加工完毕后，随行夹具由 返回输送带将其送回到主输送带的起始端。
《机械制造装备设计》
李益兵
Mail：ahlyb@163.com
内容一：车间布局
车间布局概述
车间布局即是将工厂内的所有设备、工具、原料、工 作台、附属设施（如工具室、更衣室、厕所、升降机等） 和各种作业（如仓储、品检、搬运等），依生产流程， 作一番适当的安排与布置，使工厂的生产活动能顺利而 流畅。 采用科学的方法合理的进行车间平面布局可以使得人 流和物流有序的流动，缩短路径、避免人流与物流的交 叉和折返，减少搬运时间，提高工作效率。
用于中小批量生产，加工各种形状复杂、精度要求高的工件， 特别是能迅速灵活地加工出符合市场需要的一定范围内的产
品，但建立这种生产线投资大，技术要求高。
按加工装备的联接方式分类
刚性联接的生产线 由于各工位之间没有缓 冲环节(即中间储料装置见 图1—84a、b )工件的加工
和运送过程有严格的节拍要 求，线上一台机床发生故障 就会引起全线停止工作，因 而，这种生产线中的机床和 各种辅助装置应有较高的稳 定性和可靠性。
•
在受到车间面积或排 屑要求的限制时，或 由于有立式机床而不 能采用水平返回、正 上方返回、正下方返 回等方案时，可考虑 采用随行夹具沿生产 线斜上方或斜下方返 回的布局型式。
用架空机械手输送工件时生产线的布局
由架空机械手在机床之间同时进行输送和装卸工件，使采用卧式四面机床 和设置中间导向等成为可能，结构较为复杂，生产线的敞开性变差，不便 于维护保养。 适用于外形复杂、尺寸庞大，且无合适的输送基面工的件(如曲轴)。
工件装在随行夹具上输送时生产线的布局
(2) 沿生产线的正上方返回 可以减少占地面积，而且还可以采用倾斜滚道使随 行夹具依靠自重滑返，从而大大简化随行夹具的返回系 统。
•
当生产线上有立 式机床时一般不 宜采用这种布局 型式，否则会使 倾斜滚道太高而 不便于维护保养。
工件装在随行夹具上输送时生产线的布局
内容一：车间布局
常见典型车间布局介绍
U字型制造流程 生产线作异向平行排列，成U字型。
内容一：车间布局
常见典型车间布局介绍
S或Z型制造流程 生产线作迂回布置成S型或Z型,旨在
适应定型而又有限的厂房空间。
内容一：车间布局
常见典型车间布局介绍
奇角型制造流程
制造流程没有一定形式，以缩短物料搬运距离，利于从事 数种工作，适用于小零件的生产或用人不多的制造业。
依产品的种类将生产设备按制 造过程的先后秩序排成生产线，自 材料、零件的投人至产品的产出， 经过一连串的步骤，将产品制造出 来 。
内容一：车间布局
混合 布局法
在重复性很高的标准品工厂里，有时 可以将特别昂贵的机器集中在一起充分 加以利用，而有时可将易于发生震动或 噪音的机器集中，以防止震动和噪音。
内容一：车间布局
工艺流程法
产品布局法
混合布局法
相关分析法
内容一：车间布局
工艺 流程法
例：将
车床
将同一制造过程中制品所经过
的部门中的所用的机器或同类
的机器布置在一起。
排在一
起加 工称为 车工车间。
内容一：车间布局
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内容一：车间布局
产品 布局法
适会于所从 事制 造工作本 身具 有重复性、 连 续性的生 产工 厂。
从至表
记录车间内各设备间
物料运输情况的矩阵式图 表，应用广泛。
内容二：机加生产线
定义：为实现工件的机械加工工艺过程，以机床为主要装备， 再配以相应的输送和辅助装置，按工件的加工顺序排列而成的 生产作业线。 在生产线中，工件以一定的生产节拍，按照工艺顺序经过各个 工位，完成其预定的工艺过程，从而成为合乎设计要求的零件。
按生产品种分类
• 1）单一产品生产线 由具有一定自动化程度的高效专用加工装备、工艺装 置、输送装备和辅助装备等组成。 按产品的工艺流程布局，工件沿固定的生产路线从一 台设备输送到下一台设备，接受加工、检验、清洗等。 生产效率高，产品质量稳定，适用于大批大量生产。 但其专用性强，投资大，不易进行改造以适应其它产品的 生产。
工件直接输送时生产线的布局
(1) 直通式 型式简洁、工件输送方便，占地面积少。输送带将工件 从生产线的起始端依次运送到各台机床的夹具上，进行不同 工序的加工，最后从生产线的末端送出。
工件直接输送时生产线的布局
(2) 折线式 如果工件的加工工序较多致使生产线很长，采用 直线布局型式将受到车间长度的限制，这时可以采用按 折线布局的方案。折线布局的生产线又可以分为“L型”、 “II型”和“框型”。
图示是具有三个平行加工位的生产线的布局型式，可以在一条生 产线上实现几个较大工件的同时加工。 这种布局可使每道工序都有三个工件在三个工位上进行加工，而 每个工件则都只在两个工位上由两台机床完成加工。工件输送带 经过五次移动(每次移动工)后送出三个加工完毕的工件。
大量生产中得到广泛应用。
按组成生产线的加工装备分类
• (3) 柔性制造生产线 由高度自动化的多功能柔性加工设备(如数控机床、加工 中心等)、物料输送系统和计算机控制系统等组成。 生产线的设备数量较少，在每台加工设备上，通过回转 工作台和自动换刀装置，能完成工件多方位、多面、多工序
的加工，以减少工件的安装次数，减少安装定位误差。主要
按生产品种分类
• 2）成组产品可调生产线 由按成组技术设计制造的可调的专用加工装备等组成。 按成组工艺流程布局，具有较高的生产效率和自动化 程度，用于结构和工艺相似的成组产品的生产。 适用于批量生产，当产品更新时，生产线可进行改造
或重组以适应产品的变化。
按组成生产线的加工装备分类
• (1) 通用机床生产线 由通用机床经过一定的自动化改装后联接而成。 • (2) 组合机床生产线 由各种组合机床联接而成。它的设计、制造周期短，工 作可靠，这类生产线有较好的使用效果和经济效益，在大批