催化剂罐现场组焊及试压技术方案添加外取热器正式版

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催化裂化装置外取热器管束吊装方案探讨

２５
１．３吊耳及吊装索具
旧管束利用原有２０ｔ板式吊耳２个进行，吊装
２个主吊耳选用顶盖板式吊耳，载荷２０ｔ。安装位置为管束封头上方边缘２００ｍｍ处。吊耳及吊耳与器壁的所有角焊缝１００％着色检查合格。吊绳选用２弯４股，单绳受力１７８００ｋｇ。选用４３ｍｍ绳子，安全系数ｋ＝８，保证吊装的安全。
１吊车及吊装绳索的选择
图１外取热器结构
初态辅助吊车受力最大，其值为ｌ２．９４ｔ。
１．２吊车的选择
装置外取热器高３８ｉｎ，吊车吊起管束最高处达到６０ｍ，且外取热器顶部蒸汽管线、水管线密集，为吊装增加了难度。既要满足吊装重量，又要满足吊装高度，起重壁足够长。所以吊车及绳索
２４
炼油与化工ＲＥＦＩＮＩＮＧＡＮＤＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ
第２４卷
催化裂化装置外取热器管束吊装方案探讨
张国静
（大庆石化公司炼油厂，黑龙江大庆１６３７１１）
摘要：某重油催化装置的取热器管束泄漏，需要整体更换。由于该取热器管束的结构特殊，吊装更换作业空间狭窄，且施工时间紧迫，管束的吊装施工难度很大。文中对其结构进行了受力分析，制定了合理的吊装施工方案，为类似设备安装施工提供了参考。

催化裂化装置中外取热器上升管与下降管的管道设计

（上接第５８页）船更加方便地靠泊。在用拖轮协助船舶操纵时，还应对艘大型船舶的操纵或靠离泊与拖轮协助是分不开的．对拖轮的拖轮的安全全面考虑。操纵船舶的过程中．需对横拖与倒拖进行严防．性能、配备及主要协助方式和注意事项熟悉了解掌握是完成大型船舶同时考虑船舶与拖轮的安全。在选择什么时候将拖轮解掉时。大船不操纵的基础，不仅有利于大船操纵的安全性，且有利于其操纵灵活性。动车为最好的时机这种情况下解掉拖轮．可使大船动车时可能发生只有立足于良好的协调和密切配合基础上．拖轮才能更加充分地发挥的绞进拖缆状况得到最大化避免。当大船处在靠离泊时刻中，必须做其在船舶中的作用．才能为船舶的安全操纵提供更多保证．圆满完成好充分考虑拖轮长度和宽度工作．将水域宽敞的地方让给有拖轮的一船舶操纵任务。 ● ｉ侧。当处于吹开风时．必须对抢上风格外注意．避免大船出现拖轮无法垂直顶推．从而使大船免于向下风加速漂移。【参考文献】拖轮协助船舶操纵过程中．还应注意拖轮对船舶的影响当大船［１］兰朋学．在船舶进出港操纵过程中发挥好拖轮的作用『Ｊ１ｌ中国港口，２００９，７低速前进，为了协助大船更快前进．拖轮应向其提供垂直推力，但在这（０７）：５５－５６．过程中拖轮会先顶在大船上．由于这种顶推某种程度上具有较大推［２］胡云平船舶操纵中各种制动效果的比较［Ｊ】．中国航海，２００７，３（０３）：１０２ — １０３．力，可使大船出现加速前冲情况。大船离开码头如果是在两条拖轮协『３］徐海军施轮协助船舶掉头的建模与仿真【Ｄ１．大连海事大学，２０１０，６：１０ — １１．助的情况下．大船掉头的同时拖轮缆绳必须垂直于大船．否则大船会［４］耿志兵．大型船舶靠离泊操纵中拖轮助操的分析Ⅲ．武汉船舶职业技术学院２０１１，１（０２）：３３ — ３４．在缆绳分力作用下出现前冲后缩情况影响大船旋转。在拖轮协助船舶学报．５］李亮，张鹏．拖轮协助大船数学模型在ＭＡＴＬＡＢ上的实现『Ｊ１ｌ中国水运（下半操纵过程中，为规避拖轮碰撞大船必须将船速控制好。当进港速度较［月），２００８，４（０７）：８８ — ８９．快，舷侧拖轮应向后平行地实施拖力给大船．不过大船应提前施舵。重［６］张鹏，洪碧光，高孝日．拖轮在不同工况下协助船舶操纵的仿真研究［ｃ］．２００８载大船在较长的倒车时间内．操作过程中产生的偏转力是很大的．仅船舶安全管理论文集．２００８：１２６ — １２７．仅依靠船头拖轮的顶推其实很难将其轻易控制．因此拖轮在大船倒车［７］高嫱，郭国平，刘成勇．拖带大型无动力船舶通过内河桥梁水域关键技术分析前应先将准备做好，对大船可能出现的偏转提前抑制。与此同时，还应［Ｊ】．船海工程，２０１１，２（０２）：９１ — ９２．注意拖轮可能引起的前冲与后缩．及时倒车和进车。为了不影响拖轮［８］李义斌，陆悦铭．拖带中小型无动力船舶时拖船的使用及注意事项［Ｊ］．世界海顶拖的及时性．拖轮缆绳在靠泊过程中不宜过长．提前抑制拖轮长时运，２０１１，２（０２）：０５ — ０７．间顶推产生的靠拢惯性．以使船舶平顺地靠在码头上。［９］郭启民．港作拖轮安全操作之我见阴．中国水运（下半月），２０１２，５（１０）：６９ — ７０．

催化剂罐组装方案正文

1、工程概况及特点1.1工程简介中国石化安庆分公司含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程200万吨/年催化裂化（Ⅲ）装置冷、热、废催化剂贮罐各一台，立式,为Ⅰ类压力容器。

此三台催化剂罐由建业庆松集团有限公司制造。

根据制造技术协议，每台催化剂罐制作成八段运输进现场，球形封头单独交货（法兰接管焊接完毕）；筒节分段交货，每段筒节高度4m左右，加强圈分片下料成型不焊接，筒体段上接管不开孔；锥体热处理后分两段交付，人孔不开孔，人孔接管不与锥体焊接，裙座与下锥体大段组对成一段交货到现场。

我单位负责现场组对焊接及安装工作,在地面将每台贮罐组焊成三大段，然后在基础上分段安装组焊成整体。

1.2 相关单位建设单位：中石化安庆分公司设计单位：中国石化工程建设公司（SEI）监理单位：南京扬子石化工程监理有限责任公司施工单位：中国石化集团南京工程有限公司1.4工程特点1.4.1 3台催化剂罐总共24个分段体，A、B类焊缝长度363.8米，现场组对焊接工作量大。

1.4.2催化剂罐筒体焊接接头系数φ=1.0，A、B类焊缝100%RT检测Ⅱ级合格，C、D类焊缝100%MT检测Ⅰ级合格，焊缝的焊接质量要求高。

1.4.3催化剂罐高度29.837米，其基础标高+8.550米，催化剂罐顶部标高+38.387米，分三段使用200t 汽车吊吊装，需特别注意吊装作业安全。

2、编制依据2.1施工图a、催化裂化（III）装置设备平面布置图(电子版)b、催化剂罐基础图c、催化剂罐装配图 12000EQ-DW10-0401、0501、0601d、催化剂罐技术协议2.2施工中执行的技术法规、标准、规范a、《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0004-2009b、《钢制压力容器》 GB150-2011c、《钢制塔式容器》 JB/T4710-2005d、《石油化工静设备现场组焊技术规程》 SH/T3524-2009e、《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》 GB50461-2008f、《石油化工静设备安装工程施工技术规程》 SH/T3542-2007g、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011h、《压力容器焊接规程》 NB/T47015-2011i、《承压容器焊接工艺评定》 NB47014-2011j、《承压设备无损检测》 JB/T4730-2005 k、《石油化工工程起重施工规范》 SH/T 3536-2002l、《化工设备吊耳及工程技术要求》 HG/T21574-2008 m、《石油化工建设工程施工安全技术规程》 GB50484-2008 n、《起重工操作规程》 SYB4112—80 o、《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-20052.3相关吊车性能表3.施工部署3.1施工进度控制措施3.1.1工程开工前，根据总体施工网络计划，划分施工阶段，确定主要控制节点，施工中编制施工作业计划。

350万t催化裂化装置再生器现场建造技术

350 万t / a 催化裂化装置再生器现场建造技术1. 设备简介中国石油天然气股份有限公司大连石化股份公司350 万t / a 催化裂化装置，是目前国内最大规模的催化裂化装置。

其核心设备再生器也是目前同类装置中最大、最复杂的设备，作为一类压力容器和带内衬的特殊设备，其建造施工难度非常大。

再生器采用高速床、湍流床串联结构，由中部的大孔分布板分为上下两部分，下段为高速床，也叫烧焦罐，筒体直径9300 mm，底部设有主风分布管；上段筒体直径15600 mm ，顶部为直径2600mm 的烟气集合管，内部悬挂16 组两级旋风分离器。

上下段筒体材质为20R ，内壁有厚l00mm 的衬里结构，总质量1 589t （其中金属1068t ，衬里520t ) ，钢筋混凝土基础标高7200mm ，安装后顶标高52 9l6mm 。

再生器结构见下图。

再生器结构示意再生器为一类压力容器，设计操作温度300 ~720 ℃，焊缝系数1.0 , 100 ％射线检查，II级为合格，20 ％超声波复验，I 级为合格，质量要求非常严格。

壳体最大接管开口直径达3000 mm，采用整体补强，补强区壳体最大厚度100 mm ，组成设备壳体钢板厚度不均匀，板厚差达66 mm ，组焊易造成应力集中，因此设计要求该设备壳体制造完成后要进行消除应力热处理。

设备位于350 万t / a 催化裂化装置区北侧，东面为外取热器框架，西面为沉降器设备，南面为三旋框架，北面为装置区检修道路。

安装位置见下图。

再生器采用分段、分片到货方式：烧焦罐底封头和裙座为 1 段整体到货；烧焦罐D9300 mm 筒体分 5 段到货；烧焦罐顶大孔分布板分 2 段到货；大锥段、上部D 15600 mm 筒体、顶封头均为分片到货；顶部烟气集合管分8 段到货；主风分布管整体到货；旋风分离器整体到货；其他构件分别按图纸上的件号供货。

2. 施工流程施工流程见下图：施工流程壳体到货后分 3 大段预制成型：下段即烧焦罐部分包括裙座、下封头及D9 300 mm 筒体段，重约190t ；中段包括再生器D15 600 / D9300 mm 锥段、D 15600 mm 筒体段及大孔分布板，重约405t ; 上段包括再生器顶封头重约180t 。

催化剂罐现场组焊施工方案1

1 概述 (1)2 编制依据 (2)3 施工前准备 (2)4 施工工艺流程 (3)5 材料检验 (3)6 现场组焊、吊装 (5)1 概述1.1 榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程，60万吨/年DMTO联合装置DMTO单元共有三个催化剂罐，分别是新鲜催化剂罐（1190V1101）、热催化剂罐(1190V1102)、废催化剂罐(1190V1103)。

由设备制造厂进行半成品预制，壳体分片供到现场（设备瓣片压制成型，到现场由厂家开孔，锥体封头为正火状态供货），由我公司进行现场组焊，为保证现场组焊在安全施工的同时保证施工质量和进度，特编制本施工方案。

1.2 催化剂罐设计参数1.5.1质量目标：（1）交验一次合格率100％（2）焊接一次合格率≥98％（3）物资使用合格率 100％（4）不发生重大质量事故1.5.2安全施工指标：（1）轻伤事故率≤4‰（2）重伤事故、死亡、重大火灾、爆炸、设备事故为零（3）无环境污染和职业病伤害2 编制依据2.1《压力容器》GB150－20112.2《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-20112.3《压力容器焊接规程》NB/T47015-20112.4《钢制塔式容器》JB/T4710-20052.5《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH/T3524-20092.6《石油化工静设备安装工程技术规程》SH/T3542-20072.7《石油化工钢制压力容器》SH/T3074-20072.8《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB.T985.1-2008 2.9《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-19992.10《设计说明书》及催化剂罐施工图及排版图2.11洛阳院相关技术文件规定2.12中煤项目管理规定3 施工前准备3.1施工技术准备3.1.1施工方案审批完、技术安全交底完、材料预算编制。

3.1.2绘制排版图（厂家提供）3.1.3 绘制焊接焊工布置图和射线检测布片图3.1.4根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。

催化剂罐现场组焊施工方案2

6.5.9上、下两封头之间的距离允许偏差①催化剂罐上、下两封头之间的距离允许偏差：不超过±40mm6.5.10筒体组对过程中，严禁强力组装，以避免机械损伤。

工卡具、吊耳、引弧板等须统一设置，与筒体焊接的工装、卡具应用Q345R或相近的材料，减少对母材的损伤。

所有工卡具等拆除后、母材补焊后须打磨平滑，以进行磁粉检测。

6.5.11制造中应避免钢材表面的机械损伤。

对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少为1:3。

修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2 mm，所剩壁厚不得小于设计最小厚度，否则应予焊补。

6.5.12开口小接管不得与筒体纵、环缝和封头上的拼接焊缝相碰，焊缝边缘距离不小于100 mm。

6.6筒节组对6.6.1在组对平台上划出筒节的内圆，在内圆线内≯1mm处设置定位挡块（挡块～2m一块），并焊接牢固。

6.6.2将带板依次吊放到平台上并靠紧定位挡块，用卡具调整纵缝（A类焊缝）的对缝间隙、错边量、棱角度、端面平面度、同一端面相邻两块带板的高差及筒节的圆度，其允许偏差见4.5壳体组装的一般要求。

6.6.3调整至符合要求后，在焊缝的小坡口侧进行点固焊，点固焊的长度以不小于30mm为宜，间隔以300mm左右为宜，且每条纵缝的两端必须点固。

6.6.4点固焊后焊接前应在纵缝的小坡口侧设置防变形板，防变形板的间隔以400mm左右为宜，每条纵缝距两端50mm处必须设置防变形板。

6.6.5必要时应在筒节的上、下端面内部设置防变形支撑。

6.7封头组对6.7.1封头在平台上进行组对，组对完毕进行几何尺寸检查、焊接、外观检查、无损检测合格后吊装或与其他构件组焊成段。

6.7.2 在封头瓣片外侧点焊方帽（纵向约1m一个，横向每块板至少3个），并焊接。

6.7.3在平台上划出组对基准圆并设置组对支架（见图-8）。

图-8封头组对胎具及基准圆6.7.4将封头的下圈瓣片吊到平台的基准圆上并靠在支架上，用卡具进行连接固定（见图-8）。

催化剂装填方案

加氢催化剂装填方案1、具备的条件（1）反应部分的热氮干燥已进行完毕，反应器降至常温，反应压力降至常压。

（2）系统干燥中发现的工艺问题及设备问题已进行了详细统计并已进行处理。

（3）反应器部分隔离2、准备工作（1）制定详细的装剂方案和组织实施方案报有关单位审批，方案通过后协调各部门与单元的工作。

（2）在反应器装填催化剂之前，整个装置的吹扫、氮气试压等开工准备工作要先完成，严格防止铁锈、焊渣、水、残油污染催化剂。

（3）反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油。

（4）准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、软梯、磅秤、皮尺、照明设备、通讯设备催化剂起吊设备、反应器内通风设施等，装剂人员备好劳保用品。

（5）催化剂及瓷球等物品已运抵装置现场，轻卸轻放，分类堆放。

催化剂及瓷球出库时进行数量清点，确保装填够用。

同时，对出库的催化剂和瓷球进行检查，搞清楚有无出厂合格证及验收手续、货物与出厂的质量检验单是否一致、包装有无坏损等。

在催化剂堆放现场准备面积足够的防雨帆布，以备雨时搭置防雨棚。

（6）催化剂、磁球现场堆放时严格按下列要求堆放：①将催化剂、瓷球搬运至反应器附近，缩短距离便于装剂时的搬运。

②堆放的催化剂必须有充足的防雨防潮措施，对于桶装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上堆放整齐，并用防雨布盖好，对于袋装催化剂必须在反应器附近较高地势的混凝土地面上放好垫木、铺好防水布，然后再堆放好催化剂并盖好防雨布，以防止下雨或装置跑水造成浸泡。

③将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，并用警示牌加以区分，切勿乱放。

④在现场堆放催化剂时，一定要充分规划好装剂时吊车、铲车及人员等的工作空间，切勿造成装剂时的混乱。

⑤指定专人对进入反应器的人员供氧、供水及通讯照明设施进行监视，以上设施未经检查、确认，任何人都不得进入反应器内工作。

(7)预先制作好反应器装填图及各种记录表格。

操作人员在装填催化剂前，必须下到反应器内，按设计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线。

超大型设备催化再生器的现场焊后热处理技术

超大型设备催化再生器的现场焊后热处理技术
中国石油天然气第七建设公司（山东胶州￣６０）李晓松高景刚６３０
【要】焊后热处理的效果是由焊后热处理工摘
油催化裂化装置的核心设备再生器的焊后热处理为例，
万年炼油工程重
般的中小型设备通常在制造厂内采用炉内整体热
作为第一再生器热处理的封闭锥段，待简体组焊完毕后
焊接与切割２１００年第２０期
ＷＷＷ．ｅｔｗｏｒｎｇＴ０．ｏｍｍａ１ｋｉ９５ｃ
圆
墼丝
－一
－一
强魏瓣｛
进行第二次热处理。整体热处理时裙座连接部位采用电加热法补偿加热。
３热工计算．
再生器采用内燃油法热处理，通过轻柴油燃烧放热产生的热量达到热处理热量输入的要求。在焊后热处理
过程中同时存在再生器设备金属升温所需热量（、Ｑ）
再生器壁板与保温层的传热损失（、保温层的蓄热Ｑ）损失（、热处理烟气带走的热量（、燃料化学Ｑ）Ｑ）
不完全燃烧损失的热量（、燃料机械不完全燃烧损Ｑ）
失的热量（Ｑ）等主要热输出。为确保热处理的正常进行，必须保证热处理过程中ｐ ≥口翥输ｊ。这就需要在热平衡的基础上进行热处理热工计算，并以此为依据进行
设备的造型和热处理系统的设置。表１、表２是再生器整体热处理升温到５０～０￣０７０Ｃ期间，升温速度按５￣／０ｈ时的热处理耗热量计算结果。
轧成形、冷矫形等冷加工引起的冷作硬化，由于焊接引

催化装置塔器焊接技术措施(定稿)

DONGMING MANAGEMENT DEPARTMENT1 工程概况1.1 工程简介东明润邦化工有限公司120万吨高硫重油综合利用项目,100万吨/年重油催化制烯烃装置，大型塔器需现场组焊的塔器有：解析塔、稳定塔、分馏塔、副分馏塔、吸收塔。

主体材质为Q345R+06Cr13。

梯平台材质Q235B。

1.2 工程特点1.2.1 分段到货的塔类设备几何尺寸大，高度高，且施工工期短，现场组焊、安装施工安装技术含量高，需采用大型吊装设备进行作业。

1.2.2 塔类设备壁板厚度规格多,焊接质量要求高,空中组对难度高。

1.2.3焊缝需无损检测量大。

1.3 编制依据1.3.1设计设备图纸及有关技术文件1.3.2 质技监局锅发[ 1999 ] 154号《压力容器安全技术检察规程》1.3.3 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》1.3.4 GB150-1998 《钢制压力容器》1.3.5 JB4710-2005 《钢制塔式容器》1.3.6 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》1.3.7 JB4730.1～.6-2005 《承压设备无损检测》1.3.8 70BJ009-2005 《碳钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件》2 焊前准备2.1 焊接工艺评定准备选用公司已有焊接工艺评定PQR500、PQR483等，及准备的焊接工艺评定如下：母材：材质Q345R+06Cr13厚度14+3，焊接材料：J507+A302。

2.2 焊工资质凡参与本工程施焊的焊工均应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应项目合格证方能上岗。

3 焊接材料及设备3.1 焊接设备选用ZX5-700型硅整流焊机8台及角向磨光机16台。

3.2 焊材选用根据设计图纸以及焊接工艺评定要求选用如下：焊材选用及烘烤一览表DONGMING MANAGEMENT DEPARTMENT3.3.1 焊接材料应由专人负责保管。

催化剂罐焊接方案

DONGMING MANAGEMENT DEPARTMENT1 工程概况1.1 工程简介东明120万吨/年高硫重油综合利用项目，100万吨/年重油催化制烯烃装置中的三台催化剂罐：冷催化剂罐（V1101）、热催化剂罐（V1102）、废催化剂罐（V1103），筒体、裙座、封头材质Q345R，接管材质：20#。

1.2 编制依据1.2.1 设备图纸资料及有关技术文件、建设单位与设备制造厂家签定的技术协议1.2.2 质技监局锅发[ 1999 ] 154号《压力容器安全技术监察规程》1.2.4 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》1.2.5 JB/T4730.1~.6-2005 《承压设备无损检测》1.2.6 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》1.2.7 GB150-98 《钢制压力容器》1.2.8 JB/T4710-2005 《钢制塔式容器》1.2.10 JB/T4747-2002 《压力容器用钢焊条订货技术条件》1.3工程特点1.3.1催化剂罐工作温度高，几何尺寸大，高度高，安装基础高，施工不便，且施工工期短，现场组焊、安装施工安装技术含量高，需采用大型吊装设备进行作业。

1.3.2 根据实际情况，催化剂罐为分片到货的方式订货，余下工作量均需现场完成。

预制、安装为两个不同的单位，协调难度大；现场组对、拼装、工艺复杂且设备本体焊接工作量大，所有对接焊缝质量要求高，焊缝无损检测量大，对接焊缝催化剂罐为100%RT、20%UT复验。

1.3.3 催化剂罐现场开口多，催化剂罐的附件组装精度要求高。

1.3.4 设备现场组焊施工期正值冬季及雨雪多天气，这将给现场焊接带来很大困难，需采取防风、防雨等防护措施以保证焊接质量。

1.3.5 需无损检测的量很大。

1.3.6催化剂罐现场施工场地狭窄，须在距装置较远的预制厂进行分片组焊及筒体组装成段，然后用250T吊车二次倒运至设备基础处进行空中组对安装。

催化裂化装置外取热器的工艺改进

催化裂化装置外取热器的工艺改进
梁德印;花卉;王铁柱;韩胜显
【期刊名称】《石化技术与应用》
【年(卷),期】2018(036)004
【摘要】为了解决中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化装置外取热器炉管泄露,发汽量下降的问题,对外取热器进行改造,并将操作工艺由稀相操作改为密相操作.结果表明:改变外流化风返回再生器的位置,增加1路工业风,并采用密相操作后,外取热器炉管5a内未发生泄漏,发汽量稳定;与稀相操作相比,3.5 MPa蒸汽的发汽量约增加2万t/a.
【总页数】3页(P252-254)
【作者】梁德印;花卉;王铁柱;韩胜显
【作者单位】中国石油克拉玛依石化有限责任公司,新疆克拉玛依834003;中国石油克拉玛依石化有限责任公司,新疆克拉玛依834003;中国石油克拉玛依石化有限责任公司,新疆克拉玛依834003;中国石油克拉玛依石化有限责任公司,新疆克拉玛依834003
【正文语种】中文
【中图分类】TE624.4+1
【相关文献】
1.催化裂化装置中外取热器安装技术的改进 [J], 庞学龙
2.催化裂化装置外取热器取热管的肋片选取 [J], 杨宏伟
3.重油催化裂化装置外取热器拆装修复施工技术 [J], 任宴立
4.催化裂化装置外取热器结构设计综述 [J], 曾思纳
5.催化裂化装置外取热器筒体泄漏原因分析及应对措施 [J], 石朝华
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催化剂罐现场组焊及试压技术方案正式版

A2施工组织设计(方案)报审表工程名称:中国石油吉林石化分公司汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造工程70万吨/年催化裂化装置改造编号：《70万吨/年催化裂化装置改造催化剂罐现场组装施工技术方案》审批表工程名称：70万吨/年催化裂化装置改造项目代码：15220808-0202文件编号：JLXM-CHLH-JSFA-48-2009中国石油吉林石化分公司汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造工程70万吨/年催化裂化装置改造催化剂罐现场组装施工技术方案中国石油天然气第一建设公司吉林项目经理部2010年4月30日版次：第A/1版编制及审批表70万吨/年催化裂化装置改造催化剂罐现场组装施工技术方案审批栏目录1. 工程概况12. 编制依据 13. 主要工程量及检测技术要求14. 施工准备 24.1. 材料准备 24.2. 技术准备 24.3. 现场准备 25. 主要施工技术方案35.1. 基础验收 35.2. 设备到货验收35.3. 裙座段吊装 45.4. 筒节吊装 45.5. 上封头吊装 55.6. 设备焊接 55.7. 其他构件安装65.8. 水压试验 65.9. 外部防腐施工96. 质量保证措施106.1. 建立质量保证体系106.2. 质量保证措施107. 安全保证体系108. 风险识别及风险消减措施11 8.1. 烫伤风险识别及消减措施11 8.2. 触电风险及削减措施118.3. 火灾风险识别及削减措施12 8.4. 爆炸风险识别及削减措施138.5. 登高作业及物品坠落风险识别及风险削减措施13 8.6. 机械伤害识别及消减措施148.7. 有限空间作业149. 施工机具、设备需求计划14工程概况吉林石化公司炼油厂140万吨/年催化裂化装置工程中，在装置区东北角布置有三台催化剂罐，直径均为Φ6000mm，单重大于90吨，由于制造厂整体制造三台设备无法运输，须分段送达现场，由我公司负责其现场组对、焊接、检验和试验等工作内容。

热催化剂罐焊接工艺12223综述

焊接工艺规程
接头简图： 1 2 3 4 5 6 焊接顺序检查坡口尺寸，并清理。
接
头
焊
接接焊
接
工
艺卡
1 锥形封头纵缝对接接头 A1-A4 、 A7-A8 、 A11-A12 、 A15-A16 M-Fe1-27 SMAW-FeII-6G(K)-13/159-Fef3J SAW-1G(K)-07/09/19 WPS12223-1 ≥15℃ 15-250℃ 特检院 H 第三方或用户
接头编号示意图
G-Fe1-15 S-Fe1-21 S-Fe1-21 S-Fe1-118 S-Fe1-21 S-Fe1-118
S-Fe1-118 S-Fe1-21
GTAW-FeⅡ-6G-12/60-FefS-02/11/12 SMAW-FeII-3G-12-Fef3J SMA W-FeⅡ-2G-12-Fef3J S-Fe1-21 SMA W-FeⅡ-4G-12-Fef3J SMAW-FeⅡ-6G(K)-13/159-Fef4J S-Fe1-21 SMAW-FeII-6G(K)-13/159-Fef3J SMAW-FeII-6G(K)-13/159-Fef3J SMAW-FeII-5FG(K)-13/57-Fef3J SMAW-FeII-6G(K)-13/159-Fef3J
母材（1）母材（2）层定位焊内 1-6 外 1-3 道焊接方法
SMAW SAW SAW
Q345R Q345R
厚度厚度
32 32 气体验
6
焊材及尺寸 J507
Ф4.0
电流种类及极性 DCEP DCEP DCEP
焊接电流A 140~170 480~540 520~560

催化外取热器管束更换方法

催化外取热器管束更换方法摘要：随着石化厂生产负荷和周期的不断增加，设备定期检修时间不断延长，给设备使用寿命带来影响，部分设备长期在高温高压状态下运行会出现问题，影响了安全生产或产品不合格，必须及时进行检修。

某石化厂催化装置外取热器管束经过长时间运行已出现管束穿孔，根据综合研判，须停工检修，外取热器中心管束和壳体外取热管进行更换，由于时间紧，采用中心管束及封头整体更换，壳体管束及1米筒节更换，筒体的大小头法兰利旧的施工方法。

这种更换方法即大大减少了现场高空作业风险，又缩短了工期。

关键词：外取热器中心管束；壳体管束；管束穿孔；更换方法某石化厂催化装置两台外取热器管束经过长时间运行已出现管束穿孔，装置根据相关数据显示其中一台有9根穿孔。

外取热器中心管束和壳体外取热管需进行更换，由于时间紧，采用中心管束及封头整体更换，壳体管束及1米筒节更换。

两台同时进行更换，外取热器φ2700/φ3200×28（1202R-103AB）中心管束18根/台（带封头）及壳体外取热管16根/台，中心管束及封头重约53吨/台，壳体外取热炉管单根重1.95吨，封头上原有管线割除移走，待新管束吊回安装好之后再恢复，管线焊接约2500寸径。

1．施工工序支架预制→筒节套管安装→筒节安装衬里→现场铺设钢板→支架安装→支架搭架→新筒节及新外取热管组对预制→焊缝无损检测→外取热器搭架、拆保温→打开人孔→管线弹簧支座固定→割开平台→割开管线→割除法兰包盒→焊缝割抽条→大小头焊接吊耳→吊下封头及管束→吊下大小头→分8份吊出筒节与取热管连接件→器内搭架→器内缺陷修复→大小头与新筒节组对安装→器内改架→大小头与新筒节组合件吊装→器内拆架→新封头管束吊装→管线恢复→焊缝无损检测→平台恢复→系统试压验收→恢复弹簧支座→恢复保温→投用。

2．施工方法及技术要求2.1该石化催化装置两器南、北空地有较多电缆沟、水沟，装置交出前提前铺设好吊车走路钢板，钢板厚度为δ=20mm或以上。