单件流与传统批量生产的区别-徐进的信念

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详解单件流

详解单件流什么是单件流：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。

连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。

连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等”。

单件流与传统生产模式的主要区别1、车位排布首先，车位排布不同是指单件流要求车位按U 型、逆时针方向排布，在生产过程中严禁交叉倒流、回流情况的发生，使生产线流线化。

而在传统生产模式生产线上，有时车位的排布会使某些工序之间出现交叉回流的现象。

2、生产线建立方向生产线建立方向不同是单件流要求建立弹性化的生产线。

根据订单的数量和客户的交期随时更改款式、日产量及作业人数，也就是说人员随需求量变动而改变配置，这样对员工技能的要求就更高了，需要培训多能工（培养多能工，实现一人多岗，一岗多人）。

而传统生产模式则没有上述要求。

3、控制方式控制方式不同则指单件流中严格按照节奏时间由“水蜘蛛”来发放的，这样可以使流程顺畅，这也是流线化生产的一个条件。

传统生产模式中的时间一般是两个小时发一次，这样整个生产线就显得很乱，各个工部之间完成的数量也不一致，容易堆货。

4、员工工作形式单件流要求按u型排车位，这样中间就会留出一条通道，也便于目视管理。

而坐着生产时，车位排得很乱，机器下面也有很多死角堆杂务，不易发现和处理，站起来之后，空间大了，每个地方有什么问题都可以清楚发现。

5、发挥员工潜能团体计件要求每个员工的技能度都差不多，这样工序才可以平衡，但在实际中，员工的技能度还是有一定差别的，团体计件会使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上节奏。

因此，实行团体计件可以把后进者拉上来，提高技能度。

而传统生产模式生产线上，员工技能度高低不平且没有办法可以约束她们自觉提高技能度，再加上工序不易分配，所以经常出现流程不顺，堆货的现象。

单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势

单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势一、转款时间缩短传统生产模式下转款时总是会有这样或那样的问题，转款需要几天时间。

转款时新旧两款同时在生产线交叉生产几天。

每款在清货时，往往最后工序要持续几天才能完全下机；新款投产时，全部工序都上机也需要很长时间，甚至有时前工序已经完工而后工序还没有投产。

精益生产模式下的单件流水转款只需要半天时间。

因为单件流水是单元同步生产，所以生产线上几乎是同时清货下机，而新款可以紧接着同时生产。

二、出成品快传统生产模式新款上线几天内没有成品，而投入的裁片高达上千件甚至更多，在制品的数值就更高，通过原因分析我们发现，在新款上线的过程中，每个员工的工序都需要组长亲自分配和指导，有许多工序员工一下子不能适应，这时候就需要技术员和组长一个一个地在现场去指导，如果操作员工能够迅速的掌握，那么在半小时内这个工序可能会被疏通，想象一下如果这个款中有10个这样的难点工序那么流水线仅仅为疏通这10个工序，就需要浪费整条生产线5个小时的时间，这种现象每条生产线上都比较普遍存在。

精益生产模式下的单件流水投产2小时就出首件，半天出手札，当天就有成品出来，当天成品率可以达到50%，第二天达到70%，第三天达到顺畅。

三、质量更有保证，零批量质量事故传统生产模式因为出成品慢，投产之后两三天才出成品，发现质量问题时生产线上往往已经积压很多在制品，出现批量质量事故无可避免；精益生产模式下的单件流水生产线投产2小时就出首件，即使有质量问题，生产线上只有几件产品在流水生产；生产线上单件同步流水作业，下工序监督检查上工序，可以及时发现质量问题从根本上杜绝批量质量事故的发生。

四、效率更高，实践证明，单件流水比传统流水能够提高效益30%。

传统生产模式下，组长要时刻不停的监控生产线各个环节，每个员工的工序工作都需要组长不停的安排调控，组长一人协调17个人往往难以周全，生产线上随时都有工人在等待的现象；大流水工序批量生产经常有的工序生产完毕但下工序衔接不上导致积压，而下工序急需生产的还没有安排，因而又导致等待；工序批量作业之后要流通到下工序，需要将工序批量搬运转移，这期间又导致时间浪费。

单件流是一种理想的状态

单件流是一种理想的状态﹔在日常作业中﹐不可能也没有必要总是某一时间只流一个产品。

最重要的是以最少的延误和等待实现产品流的不间断。

CELL化生产帮助你关注流过整个流程的材料，而不是关注某种作业的设备。

单件流也叫one piece flow，简称OPF。

通过OPF，我们可以把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能的减少，以此来提升生产效率。

单件流生产过程中能及时发现品质不良，从而及时去解决问题；而传统的批量生产，当大批量的部品生产出来，这时才发现品质不良，损失的是大批量。

单件流它实际上就是一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，如再加上看板的运用，就彻底地实行了JIT了。

它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。

请注意这里的单件，不要生硬的理解为数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小是可以持续改进的，改进的结果就是成本降低的结果。

单件流与传统批量生产的区别知识分享

单件流与传统批量生产的区别单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产的优点：1)生产周期短；2)在制品少；3)场地占用少；4)灵活性大；5)避免批量质量缺陷。

1生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

2在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。

单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

3场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。

在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。

此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

4灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。

单件流生产培训

单件流生产培训1. 什么是单件流生产？单件流生产是一种生产方式，其主要目的是实现生产过程的高效、快速和灵活性。

单件流生产强调每个产品项在生产流程中的独立性，即每个产品项都独立地通过整个生产流程，而不会与其他产品项产生干扰或等待。

传统的生产方式通常采用批量生产，即一次性生产多个产品，然后将它们一起推进下一个生产环节。

这种方式存在一些问题，例如长的等待时间、大批量储存和管理产品、处理大量的不良品等。

相比之下，单件流生产更注重提高产品的流动性和生产过程的灵活性。

每个产品项都作为独立的个体穿行于生产线上，并及时响应客户需求的变化。

这种方式可以快速提供高质量的产品，并且减少资源的浪费和库存的积压。

2. 单件流生产的优势单件流生产具有许多优势，使其成为许多企业的首选生产方式。

以下是一些常见的优势：2.1 提高生产效率单件流生产可以减少生产过程中的等待时间。

由于产品的流动性和独立性，每个产品都可以在没有延迟的情况下快速通过生产线。

这种方式可以提高生产效率，从而提高整体产能。

2.2 降低库存成本传统生产方式需要大量的库存来支持大批量生产。

然而，这会导致生产过程中的积压，并增加库存成本。

相比之下，单件流生产可以根据需求实时生产，减少库存量。

这可以减少资金占用并降低库存管理成本。

2.3 提高产品质量由于单件流生产每个产品都经过独立的生产流程，可以更容易发现和解决质量问题。

因此，单件流生产可以提高产品质量，并减少不良品率。

2.4 增强灵活性传统的批量生产方式通常需要一定的时间来调整生产线以适应不同的产品或变化的需求。

相比之下，单件流生产具有更高的灵活性，可以快速响应市场需求的变化，例如快速推出新产品、应对订单波动等。

3. 单件流生产培训的重要性对于企业来说，进行单件流生产培训对提高生产效率和质量非常重要。

以下是一些培训对企业的重要性：3.1 培养员工的单件流意识单件流生产需要员工有良好的协作和沟通能力。

培训可以帮助员工了解单件流生产的概念和原理，并培养他们注重产品流动性和独立性的意识。

自己整理的“批量生产与一个流生产”对比

批量生产与“一个流”生产生产周期（L/T ）的不同批量生产与一个流生产（手动移动式一个流）的不同很明显，同样生产50个产品，“一个流”方式的加工周期比批量生产的加工周期缩短438〞，即缩短了58.4%第一个 15〞50个周期 309〞50个批量的加工周期是LT=各工序时间之和+（加工数量-1）×节拍=（6+6+6）+（50-1）×6=312〞50个批量的加工周期是LT=各工序时间×加工数=5×50+4×50+6×50=750〞还没有算上搬运、点数及工程等待时间和为此而需增加的人员（1）批量生产（2）流水化生产（手动移动式——一个流）折弯5〞第一个 5〞50个周期 250〞半成品成品原材料第一个254〞50个周期 450〞第一个456〞50个周期 750〞冲折4〞点焊6〞半成品半成品半成品折弯6〞成品原材料冲折6〞点焊6〞从图中，我们可以看出批量生产和“一个流”生产的生产周期的不同。

批量生产的致命缺陷就是“加工周期长”。

在“一个流”生产中，无论是按生产计划50个还是100个，第一个产品完成的预先计划时间都是15〞。

在“一个流”生产情况下，是根据订货数量来确定生产量的。

因此，只要计算各工序的累积加工时间即可。

这个时间就是一个单元的生产计划周期。

而批量生产的加工周期就很长，造成周期长的主要原因就是批量生产产生了工序等待。

工序1中第一个是5秒钟内完成的，这与流水线上是一样的。

但是在批量生产情况下，第一个完成产品被静置了，是因为加工批量是10个，要等待其余的9个加工完成后，才转到第2个工序去。

这叫生产中的“批量等待”。

并且，批量等待与批量的大小成正比。

从图中可以看出，批量生产的等待时间就占据了整个生产周期时间的一半。

批量生产当中必须用叉车等搬运工具来搬运，所以即使是元件加工完毕，也要等待叉车搬运。

有时，即使是搬运到第2工序，普通情况也不会马上加工，因为设备的配置还是分散的，第二台正在干别的活，因此只有等到这个活干完后才能进行加工，这就是“等待的浪费”。

精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？

精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？单件流生产方式强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

“单件流”-onepieceflow-是精益生产中一个非常重要的概念，与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-massproduction/batchproduction。

单件流生产的优点①生产周期短②在制品少③场地占用少④灵活性大⑤避免批量质量缺陷一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

（1）生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

（2）在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。

单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

（3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。

单件流生产优势

6.整个车间这里一堆那里一筐摆放乱七八糟。
6.每个班下货，车间无成堆现象，摆放整齐。
7.成品要么就没出，一出就一大批，导致尾部时间紧张加通宵。
7.当天的成品当天下到尾部，日事日清，尾部流程基本正常。
8.没有一个明确的实际生产数字，导致业务部无法掌握货期，生产部无法正常安排生产任务。员工盲目的生产，要月底才知道自己挣了多少钱。
2.员工的技能单一，每换一个工序要进行一次指导，线色过多，工序过杂，容易用错线和做错工艺。
2.流程表做同一个工序没可能做错。
3.半成品需查货，如有不良品就会出现一大扎一大堆，等到发现时已经来不及了，导致大批量返工质量难以控制
3.员工相互自主检查，不良品马上发现立即改进，质量有了好的控制。
松布→拉布→电剪→写编号→完成操作
优势：
节省工序：隔层、分扎、绑菲、写菲节省材料：隔层纸、电脑菲纸
二、车间：
传统生产方式：
单件生产方式:
1.收发从一大车裁片中寻找相同床号扎号的裁片对配好进行半成品生产，然后再从一大堆半成品中对床号扎号进行生产成品。
1.收发将一整床裁片整整齐齐的放到配料台上，由上至下按编号配好整整齐齐的放到胶筐堆放区，进行流水化生产。
8.收发把当天所生产的数量记载在管理看板上，业务部可根据此数字算出货期，生产部可根据此数字安排生产任务。员工可根据此数字计算当天做了多少事挣了多少钱，提高了员工的积极性。
三．尾部：
传统生产方式：
要么就没成品要不一出来就大批量下到尾部到处堆积如山再宽大的车间在客人眼里也是乱七八糟，尾部员工没货时天天待料，有货就忙通宵，大家都明白慢工出细活的道理质量用不着谈了，货期也得不到控制，甚至有时走飞机。
单件生产方式：
当天把当天的成品下到尾部完成后道工序该洗水的送洗水能包装的包装，不会有成堆现象尾部车间看上去宽敞舒适，尾部员工工作时间正常无紧急救火现象，只要货期安排准确，无特殊情况一般不会出问题。

精益生产服装单件流水知识总结

精益生产服装单件流水知识总结第一篇：精益生产服装单件流水知识总结服装单件流水知识总结一、什么是单件流水?单件流水又叫单元同步流水单件流水是把人员、设备、物流进行综合有效利用有组织、有计划、有目标的进度每个单元平衡生产！在生产活动中，生产批量以一个为批量，前后工序间无停滞，每完成一道工序自检一道工序，传递一个的生产方式称之为一个流的生产方式，简称单件流。

二、单件流水的特点：1、目标管理：产能目标化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标产能设定；2、时间管理：时间定量化，由工业工程人员把产品的每个单元（工序）进行目标操作时间的设定；3、成品出产快，质量问题反应迅速，零批量品质事故；4、前推后拉式：它与传统生产方式不同，传统生产方式，生产线处于被动，只能等待前部门的物料、开裁、绣花、印花来决定生产的正常运作，而单件流水生产它是处于主动，前工序必须满足生产线，一切为了生产而谋定。

前推，不只是流水上的前推，它包括订单、物料供应、产品再加工。

后拉，是为了满足客户需求，拉动整过生产与供应链的拉动。

三、为什么要推行单件流？1、缩短生产周期，由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度的减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大的缩短了生产周期。

2、降低在制品库存：由于单件流生产形式是后拉式的生产模式，既最后一道工序需要多少，前工序才生产多少，所以它的制造过程中就是每工序同步运作一次即一个成品出车间，如无特殊情况，几乎可达到无库存。

3、节省生产空间：由于单件流是快速出成品的制程，在生产过程中无需库存任何材料，大大节省了生产空间。

4、减少不良品数量：单件流的生产模式是以一件为批量，整条流水线同步作业一次即出一件成品，所以能及时发现问题，最大程度的减少了不良品发生的机率。

5、提高生产力：单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。

习惯性的同步协调，培养了团队合作的精神、高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。

批量生产和单件生产差别

返工的代價：雙倍的工作，返工的代價：雙倍的工作，單倍的計件工資雙倍的人力，水電氣投入，單倍的產出雙倍的人力，水電氣投入，
縫合一件衣服需要：1分鐘手縫一件衣服需要：1分鐘
完成一批100件衣服件衣服完成一批縫合手縫兩道工序
批量流做完100件移交一次做完100件移交一次 100 200分鐘分鐘？？
單件流做完1件交1件做完1件交1 102分鐘分鐘？？
面對日漸激烈的市場
如果你是客戶：你會將訂單下給： 1，生產週期200分鐘的工廠？ 2，生產單件流：1.每人手上積壓一件衣服 2.中間倉積壓的100件原料共需要：100件存儲空間 • 批量流：1.手上積壓的一件衣服 2.中間倉積壓的100件衣服 3.縫合待移交手縫積壓100件共需要：200件存儲空間空間節約一半
品質控管的差別
批量流：一個小的做工疏忽異常 100件做完才發現，批量返工單件流：一個小的做工疏忽異常 1件不良第一時間發現，單件返工并糾正，避免批量
批量生產與單件生產差別
公司爲什麽需要做單件流？？？？公司爲什麽需要做單件流？？？？
舉例：以縫合手縫線為例
假設: 縫合一件衣服需要：1分鐘手縫一件衣服需要：1分鐘如果有一批100件的衣服待生產
以以上數據：請各位主管，以以上數據：請各位主管，幫忙一起做兩道簡單的數學題
流程時間差別
類型操作方式做完全部縫合手縫兩工序總用時

单件流生产与传统生产模式的主要区别

就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

六.非标准动作完成方式
1.单件流生产线上，是由水蜘蛛按节奏时间准时发放裁片，员工无故不得离开岗位。

而在传统生产模式生产线上，通常是配料员每两个小时按看板的目标产量一次性将裁片放到裁片台上，这样既浪费时间又没办法掌握控制裁片的发放尺度，容易形成包流，出现工序不平衡、堆货等情况。

2.单件流生产线上，是由水蜘蛛完成裁片的配置、整理和修剪工作的，减少了员工的非标准动作降低了工作站节奏时间，提高了效率。

传统生产模式生产线上一般是由员工自己来做上述工作，造成了员工过多的非标准动作，增加了工作站的节奏时间，而效率则会降低。

精益生产与传统大批量生产方式管理思想的区别

精益生产与传统大批量生产方式管理思想的区别精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。

1、优化范围不同A、大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。

B、精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。

2、对待库存的态度不同A、大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。

B、精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。

3、业务控制观不同A、传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。

B、精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。

4、质量观不同A、传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。

B、精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。

通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。

5、对人的态度不同A、大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。

对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。

B、精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。

实施精益是个不断消除浪费的过程:。

导入精益,从单件流开始革新!

导入精益，从单件流开始革新！着手开展精益改善，到底应该从哪个方面切入，选择哪个问题排在前面，需要首先去解决呢？对装配和机加工生产形态来说，我认为单件流的生产方式是一个很好的选择方向。

通过单件流的方式开始启动，上面提到的问题就像抽茧拔丝一样，找到了解决的脉络，问题会逐渐展现出来，依次解决，得到的改善收益将会是汇总的，通常能减少浪费总数的60-70%了，这也是我们在一些企业推行“单件流”后，为什么能取得让人震惊和诧异的成果的原因。

“单件流的生产方式”得比我们传统生产方式不同的地方在于：实施“单件流”需要很多的改变，从技术上来讲，实施“单件流”的生产方式要对产线布局进行流线化改造，实施标准化作业，多能工，对机器的稳定性，品质的稳定性，供应的稳定性，管理的稳定性进行改造。

其收益也会是是很明显的，通常可取得人均产能提高30%，品质不良降低30%，生产在制减少50%的收益。

“单件流”是个好东西，但要真的通过实施“单件流”获得实实在在的好处，这里面也是要有很多技能，归纳起来一般需要应用以下几种基本技能：1. 标准化作业2. 生产时间缩短3. 要有多能工4. 员工都要有质量意识，每人都要检查质量，全数检查5. 管理制度要配合上，员工可以决定停线(自働化)6. 发现问题后要组织改善，这是员工的团体改善，发挥每个员工的积极性，尊重了员工的人性7. 在实施单件流的过程中，员工要掌握一定的IE理念和改善手法8. 建立了绩效的KPI标准（库存、效率、标准工时、员工培训、员工奖励方法）9. 对设备的维护保养也提出了要求（该工作时要能工作，不能停机-----维护、保养制度）还需要其它的一些方法和工具的应用，就不一一列举了，总之“单件流”要做好也是个专业性比较强的工作，若有合适的专业人士辅导是个不错的选择。

当然“单件流”的生产方式比较适合组装行业以及机加工行业等离散型生产的改善，若生产形态本身已是流动生产（如钢铁，牛奶等）则要从另外的角度去进行生产的改善。

3。一件流与批量流的比较

一件流与批量流的比较一件流与批量流的比较（生产特点与效益）传统推式大批量生产方式精益拉式一件流生产方式传统批量流动生产方式，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品，导致生产物料流转混乱，生产组织难度加大，批量质量问题风险加大，生产周期拉长。

传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

结局：企业没有明天。

一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零，能带来多项管理收益。

实施一个流生产的迫切性近年来，许多劳动密集型出口企业正面临愈发严峻的考验，人民币的升值、出口退税的减少、劳动力成本的增大、原材料的普遍涨价等等，这些都在影响着企业的收益，制造企业的出路在哪里？胶州市纺织服装行业研讨会上，许多服装企业提出：实施精益生产是制造企业低成本生产增强竞争力的出路。

企业界能以这样的高度认识精益生产，中国制造与欧美制造的差距将因此而缩小。

精益生产是应对多品种小批量短交期环境下最有效的生产方式，被誉为第二次生产方式革命，在欧美企业已开始普及应用，然而国内企业更多的是观望。

在精益生产体系中，准时化JIT处于支柱地位，实施难度最高，JIT在加工型行业典型表现形式就是一件流生产，其特征是流水生产过程中每道工序只有一个在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不倒流、按节拍同步生产的状态。

一件流生产极大地增加了生产灵活性、明显提高生产效率、大幅缩短生产周期、将在制品降到最小程度、也可避免批量质量问题。

传统批量生产思维对决精益生产单件流

传统批量生产思维对决精益生产单件流单件流（也称连续流）是精益生产的核心要点：缩短从原物料到产生最终成品（或服务）的消耗时间，有助于促成最佳质量，最低成本，及最短送货时间。

单件流所谓单件流，是指通过一系列的工序，在生产和运输产品时，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所需的工作。

单件流可以通过多种方式实现，包括将装配线改造成手工生产单元。

单件流的实施能够大大缩短流程时间。

单件流的益处当你试图推行单件流作业时，你同时也会进行许多杜绝浪费的工作接下来，让我们来看看单件流的一些益处：1、人人质检官：在单件流中更容易内建质检控管，因为每一位作业员都是质检官，在他们本身的工作岗位上解决问题，不让问题进入下一个阶段时，他们会快速地监测到此问题，并立刻诊断与矫正。

2、创造真正的灵活弹性：若把机器设备完全投入于某个产品线，就很难弹性地安排这些设备投入于其他用途，但是，若生产产品的前置期非常短，那么，我们就有更大弹性可以根据顾客的实际需求而调整生产。

若前置期只是短短几小时，便可以在几小时内下订单及生产订单内容，而无需提前几星期下订单，再等上几星期后拿到所订的产品。

同时，这种弹性的作业方式也能根据顾客之需求而快速调整产品组合。

3、创造更高的生产力：采用事业部制度的营运作业方式之所以看似最具生产力，是因为设备及人员的利用率来评估每个部门的绩效，但事实上，在批量生产的方式下，很难决定特定数量的产出单位到底需要多少人，因为它并不是以创造价值的工作来衡量生产力。

当员工被当做用以生产过剩的产出单位，进而变成存货时，如何能知道有多少生产力流失掉了呢？又如何知道花费了多少时间在追查不合格品的零部件及修正不合格品的最终成品呢？在单件流作业的小组中，不能创造价值的工作（如搬运材料等）很少，于是，你可以很清楚地看出谁太忙碌，谁太清闲，也能相当容易地计算创造价值的工作，并算出需要多少人员才能达到某个产出速率。

4、腾出更多厂房空间：当以部门方式来安排设备时，会造成设备与设备之间的许多空间浪费，但其中大部分空间都是浪费在对方存货上在施行单件流作业的小组中，所有工作都紧密联结在一起，极少有存货堆放的空间浪费情形，在厂房空间更佳利用下，通常不需要再扩充厂房与产能。

精益生产13个主要工具之欧阳道创编

精益生产的主要工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT 需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

注塑车间精益生产

注塑车间精益生产引言概述注塑车间是生产塑料制品的重要部门，如何提高生产效率和降低生产成本是每个注塑车间都面临的挑战。

精益生产是一种管理理念，通过消除浪费、提高生产效率和质量来实现生产的最优化。

本文将探讨如何在注塑车间实施精益生产。

一、价值流分析1.1 确定价值流在注塑车间实施精益生产的第一步是确定价值流。

价值流是指产品在生产过程中所经历的所有价值增值和非价值增值的活动。

通过价值流分析，可以确定哪些活动是浪费的，从而有针对性地进行改进。

1.2 识别浪费在确定了价值流之后，需要识别出存在的各种浪费，如等待时间、过度生产、不必要的运输等。

只有清楚了解到浪费的存在，才能有针对性地进行改进。

1.3 制定改进计划根据价值流分析和浪费识别的结果，制定改进计划。

可以采取的措施包括优化生产流程、减少库存、提高设备利用率等。

二、单件流生产2.1 实行小批量生产单件流生产是精益生产的核心理念之一。

在注塑车间，可以通过实行小批量生产来减少库存、降低生产成本。

小批量生产可以减少等待时间和运输时间，提高生产效率。

2.2 实施一次性设备设置在生产过程中，一次性设备设置可以减少换模时间，提高设备利用率。

通过合理安排生产顺序和减少设备停机时间，可以实现单件流生产。

2.3 强化员工培训单件流生产需要员工具备多项技能，能够熟练操作各种设备。

因此，注塑车间需要加强员工培训，提高员工的综合素质和技能水平。

三、持续改进3.1 设立改进机制持续改进是精益生产的重要环节。

注塑车间可以设立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和实施。

通过持续改进，可以不断提高生产效率和质量。

3.2 进行定期审查定期审查生产流程和生产数据，及时发现问题和不足之处。

通过定期审查，可以及时调整生产计划和改进措施，确保生产的稳定性和高效性。

3.3 建立绩效评估体系建立绩效评估体系，对注塑车间的生产效率和质量进行评估。

根据评估结果，激励员工积极参与持续改进，推动注塑车间精益生产的不断发展。