螺钉、螺母拉压力检测作业指导书1
螺栓紧固指导书
篇一：紧固螺钉,螺栓作业指导书1 目的紧固螺钉、螺栓作业指导书编号：ise-zd-sc3-09 版号：a1在装配过程中，为保证工件与工件之间连接牢固，使设备能够正常稳定运转，生产任务有序进行，特做出此操作规程。
2 范围本文件仅适用生产设备的紧固件生产装配工作。
3 规范性引用文件无 4 术语和定义无 5 职责本部门装配人员在生产过程中必须遵守本管理制度，装配组长需要对生产过程进行监督和人员调度。
6 紧固件操作要求 6.1 螺纹连接的技术要求6.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头不得损坏。
6.1.2 螺钉扭紧后必须使用记号笔作以下标记：正确（√）错误（x）6.1.3班组长和工艺必须使用扭矩扳手对已拧的螺钉进行抽检，抽检比例不得低于20%（常用螺栓扭矩表见附图1，不锈钢螺钉相当于6.9级）。
6.1.4 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各个螺钉或螺栓需要按一定顺序（一般为对角顺序）逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始，如下图：6.1.5 用双螺母时，应该先装薄螺母，两个螺母对顶拧紧，使螺栓在旋合断内受拉而螺母受压，构成螺纹连接副纵向压紧；先用最大拧紧力矩的80%拧紧里面的螺母，再用100%的拧紧力矩(常用螺栓扭矩表见附图1，不锈钢螺钉相当于6.9级)拧紧外面的螺母。
6.1.6 螺钉螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合 6.1.7 沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出沉孔断面。
6.1.8 所有螺钉、螺栓及螺母紧固之后必须进行用红色记号标记，用于查漏。
6.2 预防不锈钢螺钉螺栓锁死问题6.2．1正确选择适合长度的螺钉，螺栓。
如螺丝的抗拉强度与螺母保证的载荷，螺杆的长度要适当，以弹垫圈压平后，露出2-4个牙距为准。
6.2.2 使用前看螺纹孔间是否有铁屑或污垢，有则清理干净。
6.2.3 旋入螺钉螺栓及螺母是的力度要适当，不要过大或者过快，速度过快会使温度急速上升而导致锁死。
螺母螺钉检验作业指导书
螺母、螺钉检验作业指导书1.0目的为来料检验人员明确螺母、螺钉品质质量要求，特制定此通用标准作为来料检验的标准，同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求，加强品质管理。
2. 适用范围适用于本厂所有螺母、螺钉材料入厂时的检验。
3．权责单位3．1检验规范由品保单位制定，品保单位经理核准后发行。
3．2所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。
4.0检验依据4.1依据工程提供产品图纸进行检验。
4.2依据工程提供的产品样板进行检验。
4.3依据制定的检验标准以及相关的资料进行检验。
5.0检验标准5.1检验工具卡尺、工具显微镜、投影仪、点卡、刀片、3M600胶纸、RAC耐耐磨仪、硬度测试仪、酒精、棉布等。
5.2允收标准a. 外观按照MIL-STD-105E一般检验水准II抽样，AQL定为CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0；b. 性能测试按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-1抽样，AQL定为C=0；c. 尺寸按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-3抽样，AQL定为C=0.5.3缺陷定义a. 缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
b. 缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
c. 缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。
5.4检验条件a. 光源：标准光源灯光；b. 检物表面与眼睛距离：30~40cm；c. 视线与被检物表面角度： 45±15º；d. 检验时间：≤10S；e. 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
6.0螺母、螺钉检验内容6.1外观检验：检验项目序号缺点类型不良内容描述判定备注C R I M AJ M IN1、外1滑牙牙纹不能有滑牙V2披锋影响装配及刮手V 3变形产品的形状变形V4油渍/脏污表面不能有油渍/脏污V。
作业指导书1
作业指导书（绞线）一．备料1．依生产单进行备料；2．放料前依设计卡检验，用千分尺自检铜丝是否符合设计卡或控制计划的要求，若发现来料铜丝不符合要求，先将该轴铜丝隔离，然后联系仓库做退货处理。
并用特殊特性符号▲标记；3. 绞铜丝：A.把轴装铜线放在放线架上，找出线头绕过张力架；B.把铜线排线轮下方扎起来，然后根据有关(或客户)要求进行穿线；C.依要求将铜线分孔穿过排线轮后，把线头扎在眼模架上；D.再根据设计卡选用适当眼模并固定在眼模架上；E.找一废线作引线，把线头引出机头，再穿过绞笼上的瓷眼，并拉到引线轮上绕2-3圈，通过排线杆在收线轴上绕4-5圈并固定；F.张力是否适中，并相应调整张力器的调整螺丝使之适中；G.关上防护门并锁紧；H.准备开机。
二. 开机1. 按下马达起动开关，缓缓调整速度，同时用手将铜线往前送，以保证在开始转动时不会因张力不均而断线；2. 待收线轴上收好一排线时，停下检查排线是否平整，并适当调整排位器使排位整齐；3. 看绞向绞距是否达到工艺文件要求，并适当调整齿轮，使绞向绞距达到工艺卡要求；4. 检查机器转动情形正常与否，导轮是否灵活，若机器运转不正常则迅速通知机修组进行维修；5. 用张力表检查各条铜丝张力是否相同，若发现不同则调整张力器的调整螺丝，使之相同并达到控制计划或工艺文件的要求，并用特殊特性符号▲标记；6. 检查绞和后的铜丝是否符合设计卡或控制计划的规定7. 若全面正常则可进入量产阶段；三．检验规定1.机器正常运转时检验用厚薄规测量铜丝线径和铜丝根数，如根数发现不符合控制计划或设计卡的要求则先隔离后做报废处理，若铜丝线径不符合要求则先将不合格部分隔离，然后调整放线张力，绞一段后再检查，并用特殊特性符号▲标记；；2.检查绞线张力不符合要求时先调整张力器调整螺丝使之符合要求，然后绞一段后再检查，并用特殊特性符号▲标记；三. 收线1.待线轴收满(或生产单完成)后，先停机在机器完全停止状态下，才可以打开安全门，然后在轴上拉出1-2米剪断；2. 用剪断后机台上的线头绕在排线杆上；3. 将剪断后线轴上的线头向相反方向绕一圈，打一活结，并作包装；4. 旋松轴子固定螺丝，用油压升降台将线轴从机器里卸出来；四.注意事项1. 所绞铜线线径是否符合客户要求；2. 线轴不能绞得太满(包80%即可)；3. 排线必须整齐平顺；4. 应经常注意作好自检；5. 开机时，应关好安全门；6.机器只允许在停止状态下才可以打开安全门；7.铜线轴卸下后需用PE膜120%充分包覆好；8.卸轴时请戴好防护手套；五. 保养须知1.每日/周对设备进行定期保养，并认真填写《设备保养记录》；2.经常擦拭机台以保持清洁；3.注意排线杆的润滑；4.留心齿轮箱的润滑情形；5.经常检查运转齿轮的固定螺丝。
铆接推扭力检验作业指导书
铆接推扭力检验作业指导书
1.目的
规范压铆螺母，螺柱，销钉之检验之压铆及检验标准。
2.范围
适用公司钳工及所有产品铆接工序。
3.定义略
4.权责略
5.检验标准
5.1所有压铆螺母，螺柱，销钉必须符合检验规范之相关规定
5.2五金件压铆底孔尺寸，铆合前必须严格检验，符合蓝图尺寸和压铆参数。
5.3压铆良好，不允许存在压斜，压偏和未压到位等不良现象。
目测贴合面不允许有间隙，背面变形，不平等现象，工件不允许存在划伤、压伤、变形等缺陷。
5.4检测时分别按附表进行非破坏性检测。
5.5检测后工件不允许有变形，刮伤等缺陷，目视贴合面无间隙，五金件不存在松动脱落，螺牙良好无缺损。
5.6检测时工件放置平稳，防止工件变形。
5.7非压紧内翻边铆合，五金件翻边口不允许有毛刺、开裂、翻边不到位等不良现象。
5.8压紧内翻边铆合，铆合良好，不允许松动，五金件翻边口不允许有毛刺、开裂，翻边不到位等不良现象，并做抗推力扭力检测。
6.非破坏性检测参数
6、1螺母压铆要求：（如下图）
6.1.1 铆合必须牢固,贴合面不得有间隙,能抗标准推扭力.
6.1.2 螺牙良好，不得变形，破裂。
6.2．螺柱铆合要求（如下图）
6.2.11 铆合必须牢固，贴合面不得有间隙，能抗标准推扭力。
6.2.2 垂直度保证90.0°±0.5°
6.3 销钉铆合要求:(如下图)
6.3.1 铆合必须牢固,贴合面不得有间隙，能抗标准推扭力。
6.3.2 直度保证90.0°±0.5°。
进料检验作业指导书
1.0目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，保证产品满足符合性要求及生产计划用料及时入库。
2.0 范围：所有非本公司生产加工的外协、外购件，经过加工或不经过加工而直接用于本公司产品上的零部件的检验。
3.0 检验工具：卡尺(300㎜/150㎜)／卷尺(300㎜)／千分尺(0-25㎜)扭力批／样板／自制检具、推力计、色差仪、百个格刀、盐雾实验箱、ROHS测试仪等4.0 引用标准：国家标准／客户标准／公司检验标准／作业指导书等5.0 术语和定义：5.1拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
5.2镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
5.3浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
5.4深划痕：表面膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
5.5基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
5.6凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
5.7水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
5.8水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。
5.9缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心5.10气泡：批塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。
5.11砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。
5.12披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺。
螺钉SOP作业指导书
XXX有限公司文件名称：SOP作业指导书文件编号：CF-QC-03版本：V A生效日期：2014/6/23页码：共3页编制：XX 日期：2014/6/21 审核：XX 日期：2014/6/23 批准：XX 日期：2014/6/231、目的为确保打头机的正常生产作业，并生产出符合要求的产品品质，特制定此作业指导书。
2、范围本程序通用于本公司所有打头机生产作业。
3、操作步骤：3.1开机前注意事项：3.1.1 打开电源检查是否通电，是否稳定，检查油路是否通畅；3.1.2 将调机所用全部工具，量尺及模具等备用品放置到安全位置，并擦干所有运转部位（如飞轮）的油渍、污迹。
3.2 试开机：3.2.1 用手按住转动或按触动开关慢转1-2转，检查转动是否正常；3.2.2 准备好正确的量具，模具及线材等，并将线材上架；3.2.3 检查送料滚轮与线径是否相符，并将线材前段校直送入滚轮内并压住。
3.2.4 装上剪模及剪刀，将剪刀对准主模孔锁紧，退回对准线模孔，锁紧线模固定螺线；3.2.5 装上主模，注意模前端面不可突出，以防剪刀面碰撞损坏模具与机器；3.2.6 装上一冲模（上冲），手动运转，调整行程的最顶点与主模之间的距离为1mm 左右；3.2.7 调整剪刀与冲模的时间配合，以免互相碰撞损坏模具与设备3.2.8 调整针身与头部尺寸并装上二冲（下冲），依据工程图纸调整头部成型位置与尺寸；3.2.9 调整冲击力度，注意不可超压，以免断顶针；3.2.10开快机观察设备运转是否正常，然后试打几十粒产品，先自检合格后再送品管首检,首检合格后锁紧固定各主要螺丝，并清理机台上的废料，然后开机生产。
3.3 开机量产：3.3.1 正式开机后检查机器运转是否正常，是否有杂音，振动或不进料等异常情况；定时检查模具工艺参数，润滑冷却系统是否正常：3.3.2 身体和外物不得接触运转部位，产品和机器出现异常时需及时通知技术人员检修。
3.4 停机及保养停机后需对机台进行清理，并定期对机器保养，保存记录，4、记录4.1 机器设备检查表1、目的为确保搓牙机的正常生产作业，并生产出符合要求的产品品质，特制定此作业指导书2、范围本程式通用于本公司所有搓牙机生产作业3、操作步骤：3.1开机前注意事项：3.1.1 打开电源检查是否通电，是否稳定，检查油路是否通畅；3.1.2 将调机所用全部工具，量尺及模具等备用品放置到安全位置，并擦干所有运转部位（如飞轮）的油渍、污迹。
高强螺栓试验作业指导书
高强螺栓试验作业指导书标题：高强螺栓试验作业指导书引言概述：高强螺栓是一种重要的连接元件，广泛应用于桥梁、建造、机械设备等领域。
为确保高强螺栓的质量和可靠性，进行试验是必不可少的环节。
本文将介绍高强螺栓试验的作业指导书，匡助工程师和技术人员正确进行试验操作。
一、试验前准备1.1 确认试验标准：在进行高强螺栓试验前，首先要确认试验所需的标准，包括试验方法、试验条件等。
1.2 检查试验设备：检查试验设备是否完好，包括拉伸试验机、螺栓夹具等，确保设备能够正常运行。
1.3 准备试验样品：准备足够数量的高强螺栓样品，根据试验标准要求进行标记和分类。
二、试验操作步骤2.1 安装试验样品：将高强螺栓样品安装在拉伸试验机上，确保样品与夹具之间的接触良好，避免浮现松动或者错位。
2.2 设定试验参数：根据试验标准要求，设定试验机的拉伸速度、试验温度等参数，确保试验过程符合标准要求。
2.3 进行试验操作：启动拉伸试验机，进行拉伸试验操作，记录试验过程中的数据，包括载荷-位移曲线、断裂载荷等。
三、试验结果分析3.1 分析试验数据：根据试验结果，分析高强螺栓的拉伸性能，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
3.2 比较试验结果：将试验结果与试验标准进行比较，评估高强螺栓的质量是否符合标准要求。
3.3 提出改进建议：根据试验结果分析，提出改进建议，匡助生产厂家改进生产工艺，提高高强螺栓的质量和可靠性。
四、试验安全注意事项4.1 操作规范：在进行高强螺栓试验时，操作人员应严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当导致事故发生。
4.2 设备检查：定期对试验设备进行检查和维护，确保设备的安全性和稳定性。
4.3 废弃物处理：对试验过程中产生的废弃物进行正确处理，避免对环境造成污染。
五、试验报告编写5.1 报告内容：编写高强螺栓试验报告，包括试验目的、试验方法、试验结果、分析结论等内容。
5.2 报告格式：按照标准格式编写试验报告，确保报告内容清晰、准确。
压铆螺母检验作业指导书
1.目得指导IQC、IPQC能够对压铆螺母进料、制程过程中正确检验，确保在检验过程中无漏检项目，保证压铆螺母得性能质量从而确保产品品质。
2.适用范围适应于我司所用各种规格压铆螺母得来料及压铆过程得检验。
3.常见压铆螺母类型S-M2、5-0、CLS-M2、5-0；S-M2、5-1、CLS-M2、5-1；S-M2、5-2、CLS-M2、5-2S-M3-0、CLS-M3-0；S-M3-1、CLS-M3-1；S-M3-2、CLS-M3-2S-M4-0、CLS-M4-0；S-M4-1、CLS-M4-1；S-M4-2、CLS-M4-2S-M5-0、CLS-M5-0；S-M5-1、CLS-M5-1；S-M5-2、CLS-M5-2以及M6各种型号得压铆螺母等。
4、检验仪器螺纹塞规、游标卡尺、扭力计、推拉力计、电批、盐雾实验箱。
5、IQC进料检验压铆螺母作业内容：5、1 对标识得检验:IQC需对压铆螺母得标识检验,供应商每包压铆螺母都必须有完整得标识，所填标识必须与实际物料规格相符合；检验就是否有明显得混料现象。
5、2 外观得检验: IQC需对压铆螺母外观进行抽样检验,检验压铆螺母得材质及表面处理方式就是否符合与物料申购单上要求得相符合,压铆螺母得表面不允许有明显得脏物、油圬；电镀层性能良好，不得有起泡局部无镀层等常见电镀外观缺陷。
5、3 螺纹得检验: 压铆螺母得螺纹用螺纹塞规抽样检验，要求100%通规通止规止；检验压铆螺母就是否有无螺纹现象以及螺纹规格错误现得现象。
5、4 尺寸检验：按照附表（一）中各种规格压铆螺母得尺寸对所来螺母进行尺寸检验，确保尺寸符合要求。
5、5 压铆螺母抗腐蚀性检测:同一批来料（同一批就是指同一个供应商、同种材质、相同工艺加工、且供应商向我司供货日期为同一天但规格可不同得物料）需抽检5件送检盐雾试验测试、并根据最终盐雾试验结果作判定、7、3对于有压铆螺母得产品不许采用脱漆工艺进行喷涂返工,以防压铆螺母抗推拉测试无法通过而存在巨大得质量隐患。
紧固件螺栓楔负载试验作业指导书
紧固件螺栓楔负载试验作业指导书NDJ/ZY060-2023前言 (III)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3检测条件要求 (1)4危险点分析与预防措施 (2)5检测工作准备事项（见表4） (2)6检测项目与检测方法 (2)7检测原始记录/报告格式 (3)附录A (4)⅝Z1—1—刖S为进一步规范现场检测的项目和程序，提高检测的质量，特制定本标准。
本标准应作为质量检测中心岗位培训内容。
各员工在工作中应认真按作业指导书进行作业。
本规定自发布之日起执行。
在执行过程中如有问题，请及时反馈给技术部。
本指导书由技术部提出。
本指导书由质量部归口。
本指导书主要起草单位：本指导书主要起草人：本指导书由技术部负责解释。
1范围适用于螺栓（楔负载）力学性能检测。
2规范性引用文件下列文件对于本指导书的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3098.1-2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB∕T228∙1∙2010金属材料拉伸试验第1部分：室温拉伸试验方法D1/T1236-2013输电杆塔用地脚螺栓与螺母GB/T2694-2018输电线路铁塔制造技术条件D1/T284-2012《输电线路铁塔及电力金具紧固用热浸镀锌螺栓与螺母》《国家电网有限公司材料类物资采购标准》（2019版杆塔卷、铁附件卷）3检测条件要求3. 1人员要求（见表1）3.3检测设备3.3.1计量仪器与设备（见表3）3.3.2辅助设备无4危险点分析与预防措施注意金属材料力学试验过程中，材料断裂引起的飞溅伤害，要做好防护网及个人防护用户的配置工作5检测工作准备事项（见表4）6检测项目与检测方法6.1检测项目与判据（见表5）6.2检测方法6.2.1试验步骤a）按照D1/T284-2012的要求，根据螺栓的规格与等级选择合适的楔垫，将楔垫置于螺栓头下, 将螺栓和楔垫装夹到试验机上。
紧固螺钉螺栓作业指导书
紧固螺钉螺栓作业指导书Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】1 目的在装配过程中，为保证工件与工件之间连接牢固，使设备能够正常稳定运转，生产任务有序进行，特做出此操作规程。
2 范围本文件仅适用生产设备的紧固件生产装配工作。
3 规范性引用文件无4 术语和定义无 5 职责本部门装配人员在生产过程中必须遵守本管理制度，装配组长需要对生产过程进行监督和人员调度。
6 紧固件操作要求 螺纹连接的技术要求螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头不得损坏。
螺钉扭紧后必须使用记号笔作以下标记：正确（√） 错误（X ）螺钉 被连接件 记号线班组长和工艺必须使用扭矩扳手对已拧的螺钉进行抽检，抽检比例不得低于20%（常用螺栓扭矩表见附图1，不锈钢螺钉相当于级）。
同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各个螺钉或螺栓需要按一定顺序（一般为对角顺序）逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始，如下图：用双螺母时，应该先装薄螺母，两个螺母对顶拧紧，使螺栓在旋合断内受拉而螺母受压，构成螺纹连接副纵向压紧；先用最大拧紧力矩的80%拧紧里面的螺母，再用100%的拧紧力矩(常用螺栓扭矩表见附图1，不锈钢螺钉相当于级)拧紧外面的螺母。
螺钉螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出沉孔断面。
所有螺钉、螺栓及螺母紧固之后必须进行用红色记号标记，用于查漏。
预防不锈钢螺钉螺栓锁死问题．1正确选择适合长度的螺钉，螺栓。
如螺丝的抗拉强度与螺母保证的载荷，螺杆的长度要适当，以弹垫圈压平后，露出2-4个牙距为准。
使用前看螺纹孔间是否有铁屑或污垢，有则清理干净。
旋入螺钉螺栓及螺母是的力度要适当，不要过大或者过快，速度过快会使温度急速上升而导致锁死。
用力的方向，螺母必须垂直于螺丝孔的轴线进行拧入，同时加平垫圈，能有效的防止锁紧问题。
五金件来料检验作业指导书
五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的在于规范五金件来料检验的流程和方法，确保所接收的五金件符合质量要求，防止不合格品流入生产环节，从而保证产品质量和生产的顺利进行。
二、适用范围本指导书适用于所有五金件的来料检验，包括但不限于螺丝、螺母、垫圈、铆钉、销轴等。
三、检验依据1、相关的五金件国家标准、行业标准和企业内部标准。
2、采购合同中规定的技术要求和质量标准。
3、经批准的样品或图纸。
四、检验工具及设备1、游标卡尺：用于测量五金件的尺寸，精度通常为 002mm。
2、千分尺：用于测量精度要求较高的尺寸，如螺纹直径等。
3、硬度计：用于检测五金件的硬度。
4、盐雾试验机：用于检测五金件的耐腐蚀性能。
5、拉力试验机：用于检测五金件的抗拉强度等力学性能。
五、检验环境1、检验场所应保持清洁、干燥，温度在 20℃±5℃，相对湿度在40%～70%之间。
2、检验时应在自然光或充足的灯光下进行，以确保能够清晰地观察五金件的外观。
六、检验流程1、来料接收仓库管理人员在收到五金件后，应核对送货单上的数量、规格、型号等信息与采购订单是否一致。
确认无误后，通知检验人员进行检验。
2、抽样方案根据五金件的批量大小，按照 GB/T 28281-2012《计数抽样检验程序第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》进行抽样。
通常情况下，AQL 值取 065 或 10，特殊情况可根据实际需求进行调整。
3、外观检验检查五金件的表面是否光滑、平整，有无毛刺、划伤、变形、锈蚀等缺陷。
对于表面处理的五金件，如镀锌、镀铬、喷漆等，检查表面涂层是否均匀、完整，有无剥落、起泡等现象。
检查五金件的标识是否清晰、正确，包括规格、型号、批次号等。
4、尺寸检验使用游标卡尺、千分尺等测量工具，按照图纸或技术要求，对五金件的关键尺寸进行测量，如直径、长度、宽度、厚度等。
测量结果应在允许的公差范围内，否则判定为不合格。
5、硬度检验对于需要检测硬度的五金件，如螺丝、螺母等，使用硬度计进行检测。
螺丝作业指导书
螺丝作业指导书篇一：螺丝检验作业指导书德信诚培训网螺丝检验作业指导书一﹑目的正确有效地指导检查﹐确保物料满足规定要求﹐使来料检验规范化二﹑适用范围适用于所有的螺丝来料检验作业指导三﹑内容3.1所需量规仪器卡尺3.2抽样方案详见《来料检查作业指导书》3.3缺陷划分四﹑缺陷判定表更多免费资料下载请进：好好学习社区篇二：螺钉SOP作业指导书XXX有限公司文件名称：SOP作业指导书文件编号：CF-QC-03 版本：V A生效日期：2014/6/23 页码：共3页编制：XX日期：2014/6/21 审核：XX日期：2014/6/23批准：XX 日期：2014/6/231、目的为确保打头机的正常生产作业，并生产出符合要求的产品品质，特制定此作业指导书。
2、范围本程序通用于本公司所有打头机生产作业。
3、操作步骤：3.1开机前注意事项：3.1.1 打开电源检查是否通电，是否稳定，检查油路是否通畅；3.1.2 将调机所用全部工具，量尺及模具等备用品放置到安全位置，并擦干所有运转部位（如飞轮）的油渍、污迹。
3.2 试开机：3.2.1 用手按住转动或按触动开关慢转1-2转，检查转动是否正常；3.2.2 准备好正确的量具，模具及线材等，并将线材上架；3.2.3 检查送料滚轮与线径是否相符，并将线材前段校直送入滚轮内并压住。
3.2.4 装上剪模及剪刀，将剪刀对准主模孔锁紧，退回对准线模孔，锁紧线模固定螺线；3.2.5 装上主模，注意模前端面不可突出，以防剪刀面碰撞损坏模具与机器；3.2.6 装上一冲模（上冲），手动运转，调整行程的最顶点与主模之间的距离为1mm左右；3.2.7 调整剪刀与冲模的时间配合，以免互相碰撞损坏模具与设备3.2.8 调整针身与头部尺寸并装上二冲（下冲），依据工程图纸调整头部成型位置与尺寸；3.2.9 调整冲击力度，注意不可超压，以免断顶针；3.2.10开快机观察设备运转是否正常，然后试打几十粒产品，先自检合格后再送品管首检,首检合格后锁紧固定各主要螺丝，并清理机台上的废料，然后开机生产。
高强螺栓试验作业指导书
高强螺栓试验作业指导书引言概述高强螺栓是一种常用于工程结构中的连接件，其质量直接影响到工程结构的安全性和稳定性。
为了保证高强螺栓的质量和性能，进行试验是必不可少的环节。
本文将针对高强螺栓试验作业进行详细的指导，匡助工程人员正确进行高强螺栓试验，确保工程结构的安全性。
一、试验前准备1.1 确定试验标准：在进行高强螺栓试验前，首先要确定试验所遵循的标准，通常包括国家标准、行业标准或者客户要求的标准。
不同标准对试验方法、试验条件等方面有所不同，因此要根据具体情况选择适合的标准。
1.2 准备试验设备：进行高强螺栓试验需要相应的试验设备，包括拉伸试验机、扭转试验机等。
在进行试验前，要检查试验设备的状态是否正常，确保设备的准确性和稳定性。
1.3 准备试验样品：选择符合标准要求的高强螺栓作为试验样品，确保样品的质量和性能符合试验要求。
在进行试验前，要对试验样品进行检查，确保样品表面无损伤或者缺陷。
二、试验操作步骤2.1 安装试验样品：将试验样品安装到试验设备上，根据试验标准要求选择合适的夹具或者夹具，确保试验样品的安装稳固。
2.2 进行试验：根据试验标准的要求设置试验参数，如试验速度、试验载荷等。
开始进行试验，并实时监测试验过程中的数据变化，确保试验的准确性和可靠性。
2.3 记录试验结果：在试验过程中要及时记录试验数据，包括试验载荷、试验变形等数据。
试验结束后，对试验结果进行分析和总结，形成试验报告。
三、试验结果分析3.1 评估试验结果：根据试验结果对高强螺栓的性能进行评估，包括拉伸强度、扭转强度等指标。
通过对试验结果的分析，可以判断高强螺栓的质量和性能是否符合标准要求。
3.2 发现问题并改进：如果试验结果不符合标准要求，需要及时发现问题并进行改进。
可以通过调整试验参数、更换试验设备等方式，提高高强螺栓的试验质量。
3.3 提出建议：根据试验结果分析，提出针对性的建议，匡助改进高强螺栓的生产工艺和质量控制，确保高强螺栓的安全性和可靠性。
零部件检测作业指导书
4.1.2.1 用扫描枪扫描主阀条形码，检查核对读取的编号与实物一致，确保
条形码信息正确录入 HMIS 检修系统中。
4.1.2.2 主阀配件检修限度需符合表 1 规定。
表 1 零件检修限度表
序号
名称
检测项目
原型 （mm）
限度 （mm）
检测器具
滑阀厚度不小于
17±0.15
16
1
滑阀
游标卡尺
缓解槽深度不小于
图5
4.3.2.2 用通针疏通触杆Φ1.5mm 孔及Φ4mm 孔，疏通时，采用小于各孔径的 通针疏通，通针硬度小于零部件硬度，如图 6。
图6
4.3.3 KZW 系列调整阀配件检查 4.3.3.1 各零部件状态良好，不得有损伤，裂纹。 4.3.3.2 各零部件连接部位或铆接部位状态良好，不松动。 4.3.4 KZW 系列调整阀配件测量 4.3.4.1 测量显示活塞Φ8 mm 柱面，柱面直径小于Φ17.6mm 时更换，划伤时 可用细砂纸或油石打磨修理，各柱塞及铜套表面须光滑，如图 7。
0.5mm 刀口尺
1mm
游标卡尺或 样板
4.3.7 T-1 系列调整阀配件检查
4.3.7.1 各零部件状态良好，不得有损伤，裂纹。各零件表面不得有目视可 见的污垢、沙尘、水分、纤维物和其它污物。 4.3.7.2 各零部件连接部位或铆接部位状态良好，不松动。
各零部件检测不合格者严禁使用。 4.4 检查阀体双头螺柱 对主阀、半自动缓解阀、紧急阀要双头螺栓逐一检查，双头螺柱松动时，须 分解检查，重新组装时，装入阀体端螺纹须均匀涂抹螺纹锁固剂，并严格执 行先紧固双头螺柱再组装压紧阀盖螺母的组装顺序，不得在双头螺柱上先装 上阀盖螺母再向阀体上组装双头螺柱。 4.5 检修记录填写 4.5.1 将 120/120-1 阀检测结果录入 HMIS 系统，在《型货车空气控制阀主阀 检修记录》（ZG-03），《120/120-1 型货车空气控制阀紧急阀检修记录》（ZG05）的 “零部件检查”填写相应的检测数据（检测数据精确到小数点后 2 位），并在“检测”栏录入工作者名，检查录入无误。 4.5.2 将 KZW 系列传感配件的检测结果填入《KZW 系列传感阀检修记录》（ZG16）“检测结果”栏，并在“检测”栏加盖工作者名章。 4.5.3 将 KZW 系列调整阀配件检测结果填入《KZW 系列调整阀检修记录》（ZG18）“检测结果”栏，并在“检测”栏加盖工作者名章。 4.5.4 将 WG-1A/C 型传感阀配件检测结果填入《WG-1A/C 型传感阀检修记录》 （ZG-20）“检测结果”栏，并在“检测”栏加盖工作者名章。 5. 设备故障处置 工作者在设备点检和操作过程中，要注意观察设备状态，发现异常，立即停 机检查处理，属于自修范围的故障由工作者处理。超出自检自修范围的故
紧固技术通用作业指导书
紧固技术通用作业指导书1适用范围：本公司紧固件操作和电批、气批。
2作业前准备：1.检查电压、气压是否正常。
2.根据被锁螺丝的形状，配备好起子头。
3.调置好的扭力。
3操作方法3.1接上或卸下起子头时，以指尖将起子帽向上推。
3.2插入电源并将开关设在“F”的位置，装上起子头，预先调整锁紧螺丝所需扭力段的位置.3.3手按开关压板式起动，按扣板机拉向自已的方向，然后开关就会打开“ON”来启动马达运转，开始操作锁螺丝。
当螺丝锁付超出设定扭力时，离合器会自动打滑，起子头停止转动，作业完成.3.4当手按开关压板放开时，起子电源就关闭，马达停止工作，如此重复操作可继续使用，如要松开螺钉时，开关应放在“R”位置，按上述操作即可完成.4技术要求4.1打紧时需要使用经过检修标识合格的电批或气批；4.2打紧前要按照使用螺钉的规格参照《紧定螺钉标准扭力选用表》选用螺钉打紧扭力值，并根据首件实际打紧效果在允许范围内进行适当调整，并将已经选定的扭力值记录在每日扭力点检表上；4.3一经选用的扭力值就不允许随意调整，需要调整要经过组长或工艺工程师的同意；4.4已经选用扭力值的电批或气批在使用时必须垂直螺钉钉头进行打紧；4.5电批或气批每4小时必须组织一次扭力复检，并记录在点检表中；4.6打紧作业时批头长度要合适，比需要打紧的长度长15-20毫米为合适；4.7打紧作业时施力要均匀，避免大力下压；5注意事项5.1当电批或气批不使用或断电时，应将电源断开；5.2更换起子头时，一定要将起子电源关闭，并将其电源插头断开；5.3操作时，起子须与螺丝保持垂直垂直方向，并保持轻微下压，避免滑牙；5.4起子运转时不可波动正反开关，做不正常的切换操作易造成开关短路；5.5取放、使用及储存时，避免摔打和撞击电批或气批，以免马达受损6紧定螺钉标准扭力选用表备注：1.硬材料是被锁物及夹持物为钢铁、PCB板料等表面较硬的材料；软材料是被锁或夹持物为塑胶或锡、锌等表面较软的材料；2.使用非标∅1.7可参照∅1.6、非标∅3.5可参照∅4螺钉扭力进行打紧；。
螺栓检测作业指导书
螺栓检测作业指导书1适用范围本指导书适用于钢结构制作安装中普通螺栓，扭剪型高强度螺栓，高强度大六角头螺栓等紧固件的机械性能检测。
2引用标准GB50205-200l《钢结构工程施工质量验收规范》GB/T3098.1-2000《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.2-2000《紧固件机械性能螺母、粗牙螺纹》GB/T123l-91《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》3试验项目和技术要求3.1试验项目：连接副预拉力、扭矩系数、抗滑移系数、螺栓实物最小拉力荷载。
3.2技术要求(1)扭剪型高强度螺栓连接副预拉力和标准偏差见表1。
表1：扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差(KN)螺栓直径（mm）16 20 (22) 24紧固预拉力的平均值P99-120 154-186 191-231 222-270标准偏差10.1 15.7 19.5 22.7(2)连接副的扭矩系数：高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数平均值应为0.110-0.150，标准偏差小于或等于0.010。
(3)高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数通过试验，测得滑移荷载N v和螺栓预拉力P的实测值，然后计算得出抗滑移系数，与设计的抗滑移系数相比较：(4)螺栓实物最小拉力载荷螺栓试件和实物机械性能见表2和表3表2：螺栓试件机械性能性能等级抗拉强度σbMPa屈服强度σ0.2MPa伸长率δ5%收缩率θ%冲击韧性αkJ/cm2不小于10.9S 1040～1240 940 10 42 598.8S 830～1030 660 12 45 78表3：螺栓试件机械性能螺纹规格d M12 M16 M20 (M22) M24 (M27) M30 公称应力载面积A s.mm284.3 157 245 303 353 459 561性能等级10.9S 拉力载荷N87700～104500163000～195000255000～304000315000～376000367000～438000477000～569000583000～696000 8.8s70000～86800130000～162000203000～252000251000～312000293000～364000381000～473000466000～5780004检测方法4.1扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验。
(完整)压铆螺母检验作业指导书
保尺寸符合要求。
5.5 压铆螺母抗腐蚀性检测:同一批来料(同一批是指同一个供应商、同种材质、相同工艺
加工、且供应商向我司供货日期为同一天但规格可不同的物料)需抽检5件送检盐雾试验
测试.并根据最终盐雾试验结果作判定.
7。
3对于有压铆螺母的产品不许采用脱漆工艺进行喷涂返工,以防压铆螺母抗推拉测试无法通过而存在巨大的质量隐患。
附表一：压铆螺母尺寸标准值。
附表二：各规格公制压铆螺母抗推拉测试标准值.
附表三：《压铆螺母抗推拉力测试记录表》
附表四：《PEM—公制压铆螺母标准》
修订日期修订前版本修订内容。
12检漏作业指导书
检漏岗位1.适用范围：1.1检漏岗位作业指导书适用于本公司符合铝及铝合金制产品水压、气压、六氟化硫、检漏工序。
2.编制依据：本指导书主要是依据产品图样、技术协议、国家及有关单位，并结合本公司的具体情况。
3.本规程适用于本公司制造的钢、铝制压力容器的耐压、气密性试验。
3.1水压、气压、SF6检漏必须严格执行图纸和技术规程要求，壳体应在水压试验合格后，进行气压、SF6检漏。
3.2试压用的工装、仪器、工具应安全可靠；螺钉、螺母用前要仔细检查，保证无损伤、裂缝等缺陷。
3.3 压力试验必须经校正的压力表，压力表的量程为试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍试验压力。
压力表精度不小于1.5级，表盘直径不小于100mm。
3.4 操作人员必须熟知试压检漏规程，熟练操作所用工具、工装、设备，经考试合格后才能上岗。
3.5 操作人员必须正确佩戴劳动防护用品。
4. 水压压试验：4.1 使用的设备、仪器、仪表及工具:SF6气体回收充放装置CF-1型SF6气体检漏仪、压力真空表气动扳手、手扳手、毛刷、检漏盖板、接头、O型密封圈、工业凡士林、抹布、黄油等4.2 壳体放置：将壳体置于正确位置，进水口、排气阀须在壳体最高位置，将空气排干净。
4.3 壳体清理：4.3.1 清理试压盖板内外表面，用清洁抹布，汽油将密封面（槽）擦拭干净。
4.3.2清理壳体内外表面、各孔处油污、铝屑；用洁净的抹布将焊缝、密封面、密封圈擦拭干净。
4.4安装试压盖板：将密封圈放入产品或试压盖板的密封槽中，平推均匀，用清洁的凡士林粘固定。
缓慢吊起试压盖板，慢慢接近产品法兰面。
然后用四个螺钉、螺母用手带上，拧紧。
然后去点吊车，用手上好其它螺钉、螺母，用手拧紧。
用手扳手或风扳手对称紧固。
所有均紧固完后，再用手扳手逐个检查一次，防止有漏紧固的螺钉。
4.5 注水方法：将水注满益处进水口，溢出漂浮物，再装配试验盖板（方法同上），然后打开排气阀排气，排完气关闭阀门。
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版本号Version No.
操作步骤Operation steps 工具
Tool
检测项目
Test project
检验频次
Test
frequency
4
力值回零
Force value
back to zero DS DZ
试验名称 Name of Test:螺母、螺钉拉/压力试验 Nut, screw, pull/pressure test
操作说明Operating instructions
示意图
Schematic diagram
编制
Created
日期
Date
审核
verified
日期
Date
批准
Approve ☆
螺母与上压头的
居中度
The nut and the
upper ram
center degree
1 2 3
特征图例Legend
员工安全
Workers
Safety
依据《万能电子试验机操作规程》、《万能电子拉力机试验方法说明》进行实验，并填写《力学性能试验报告
》，试验前一定要让力值回零。
Based on the universal electronic testing machine operating procedures,
"the universal electronic tensile machine test methods experiment, and fill in the mechanical
properties of the test report, test force must let the value back to zero.
使用锯床、绞磨机、等离子切割机等工具把螺母螺钉从产品上取出，要求螺钉的周边板材尺寸≥5mm，毛刺大小≤
0.5mm，板材平整，平面度不超过2mm ；The surrounding sheet size use a Sawing Machine, Cutter Mill
Plasma Cutting Machine and other tools to remove the the nut screws from the product requirements
screws ≥ 5mm, burr size ≤ 0.5mm，Sheet smoothness, flatness of not more than 2mm.
质量
Quality
环境
Environ-
ment
产品安全
Product
Safety安全提示
Safety Tips
特殊特性
Special
Characterist
ics
关键特性（安全）
Documentation of
relevance to
safety
关键特性（法规）
Documentation of
relevance to
certification
锯床、绞磨机、卡尺
（0-150mm）、锉刀
Saw, cutter mill（0-
150mm）, calipers,
rasp
万能电子试验机、夹具
Universal electronic
testing machine，
fixture
根据《螺母螺钉拉压力夹具使用表》选择合适的夹头，并依据图示进行组装，紧固；装完夹具后根据夹具的高低
及运行方向设置合理的限位块，防止夹具在试验中相撞，损坏传感器。
According to the nut screw pull
pressure fixture using table "choose the chuck assembly basis icons fastening; Bahrain fixture set
a reasonable limit based on the level and direction of operation of the fixture block to prevent
the fixture in the test phasehit, the damage to the sensor.
万能电子试验机、夹具
Universal electronic
testing machine，
fixture
过程重要特性
Process Important Characteristics
螺母、螺钉拉/压力检测作业指导书
Nut, screw pull/ pressure testing work instruction
根据附图加持工件，紧固螺钉时注意按顺序顺时针进行拧紧压紧螺钉固定工件。
注意保持螺钉螺母垂直、螺母居
中以保证实验结果的准确；可以让上压头与上支板接触，并带有100N（±10%）的力值，利用上压头和上支板具锥
度居中后进行紧固。
Figure blessing workpiece, note that in order clockwise fastening screws tighten
the clamping screws workpiece. Keep the perpendicular to the screw nut, the nut center to ensure
that the experimental results accurate; allows upper ram in contact with the upper branch of the
plate, and with a 100N (± 10%) of the force value, using the upper ram and the upper support plate
with the taper centering after fastening.
螺钉的周边板材
尺寸≥5mm,毛刺
大小≤0.5mm，平
面度不超过2mm
;Screws
surrounding
plate size ≥
5mm, burr size
≤
0.5mm,flatness
of not more
than 2mm.
限位块的设置、
锁紧夹具
Stopper is set,
the locking
fixture
见附图：《螺钉拉伸夹具组装示意图》、《螺
钉、螺母压缩夹具组装示意图》
See photo：Screw tensile fixture assembly
diagram, screws, nuts compression fixture
assembly diagram
依据控制计划
According to
the
controlled
plan
1.力值回零，采用软件中的回零键操作！
2.正确的设置限位块的位置！
1. Force value back to zero, back to zero key operation in the soft
2. The correct settings stopper position!
文件编号
Doc. No.
QM-P1-7046-QC-P1
A/0 WS
Q SP
E
标记Mark 处数
No.
日期
Date 更改文件号
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1. Force value back to zero, back to zero key operation in the software!
日期
Date。