生产现场5S管理2702505

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生产现场5s管理制度

生产现场5s管理制度第一章绪论第一条为了规范生产现场的管理，提高生产效率和安全，推动企业持续发展，制定本制度。

第二条本制度适用于企业生产现场的5S管理，旨在通过5S管理，规范生产现场的秩序，提高效率，减少浪费，提高产品质量。

第三条企业应当根据生产现场的实际情况，制定5S管理的具体措施和落实细则，并进行落实和执行。

第四条企业应当加强对生产现场5S管理的宣传和培训，提高全员的5S意识和执行能力。

第五条凡事有违背本制度的行为，将按照企业相关管理制度予以处理。

第六条本制度的解释权归企业管理部门。

第二章 5S管理概述第一条 5S管理是指整顿、清扫、清洁、清理、素养五个日语单词的第一个字母的缩写。

在日本，这五个单词的发音都是以S开头，所以成为了5S。

5S管理包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Sitsuke）和素养（Shitsuke）。

第二条通过5S管理，可以改善工作环境，增强员工的安全意识和品质意识，提高工作效率和质量，降低成本，增加企业的竞争力。

第三条 5S管理是一种源于日本的精益生产工具，已经被广泛应用于全球各种类型的企业中。

第四条 5S管理的核心理念是整理、整顿、清扫、清洁和素养，通过这五个步骤，实现生产现场的规范化、整洁化、标准化和自律化。

第三章 5S管理的具体实施第一条整理1. 生产现场的整理工作是指根据生产需要对物品、设备、工具等进行分类、清理、整理和归纳，以达到清楚、明确、便于操作、易于管理的状态。

2. 生产现场应当对各类物品进行分类整理，保持物品摆放的整齐有序，明确标示各物品的用途和存放位置，减少不必要的浪费。

3. 生产人员应当对工作台、操作台、机器设备等进行整理，减少不必要的工具和杂物，提高生产效率。

第二条整顿1. 生产现场的整顿工作是指对工作环境、设备和物料进行合理摆放、分类和整顿，以便于顺利进行操作和生产。

2. 生产现场应当对设备和物料进行合理摆放，确保各类设备和物料的存储、取用和使用方便，提高生产效率。

生产现场5s管理

生产现场5s管理1、 5S管理的意义5S管理是一种极为有效的生产现场管理方法。

它的核心理念是通过“整理、整顿、清扫、清洁和素养”的五个步骤，达到整个生产现场整洁、清爽、安全、高效的目的。

5S管理的优点主要体现在以下几个方面：（1）能够提高工作效率，减少浪费，降低成本，提高生产效率；（2）可创造出更安全、更卫生的工作环境，提高员工的安全意识和卫生素质，减少劳动事故的发生；（3）能够降低库存量，提高库存周转率。

2、 5S管理的五大步骤2.1 整理整理是指将不必要的物品或者工具清理掉，仅留下需要的物品和工具，以减少浪费和不必要的占用。

整理有利于整个工作区域的整洁和高效。

对于工作场所，我们需要先将各个区域按照功能进行划分，然后把各个工具、材料分类，删去冗余和缺少的工具和物品。

通过这样的方式可以大幅度优化工作场所，使每一项工作都得到更好的完成。

2.2 整顿整顿是指对整个生产现场进行规范化管理，将各项工具、物品、标准规程定位，以方便员工使用和操作。

整顿需要考虑到工作流程，对各项工具进行安排和部署，整个工作场地要容易操作，视觉美观，有利于经营管理，服务于企业发展。

2.3 清扫清扫是指对整个生产现场进行清洁，将生产现场清扫至干净，减少灰尘、垃圾、杂物、碎屑等污染物的存在。

清扫需要定期进行，保证生产现场的环境卫生，减少垃圾夹杂在生产物料中，有利于高效利用生产物料，提高生产效率。

2.4 清洁清洁是指对设备、工具、物品、场地等各个方面进行清洁和维护保养，消除生产过程中的污染因素，避免卫生环境的迅速恶化。

工作场所清洁保养的重要性是不言而喻的。

清洁保养不仅能够减少机械设备的故障，避免生产事故的发生，还能够提高员工的积极性，保持工作队伍的凝聚力。

2.5 素养素养是一个极其重要的环节。

要严格管理人员和工人的日常行为和穿着，确保每一个员工都能够准确执行工作规范。

需要加强员工的思想教育，提高整体的精神状态，培养优秀品德，从而提高员工的工作效率和工作积极性。

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度生产现场5S管理制度一、前言随着社会的不断发展和进步，企业的生产管理也在不断地进行改进和提升。

管理者们意识到，在高效、有序、安全的生产环境中，才能真正实现企业的目标和价值。

本制度旨在引导企业管理者和员工，建立和完善5S管理体系，提高生产效率、提升产品质量和生产安全，为企业的可持续发展奠定基础。

二、 5S概述5S是一种基于日本现场管理的方法，主旨在于优化企业的现场管理，提高工作效率。

5S是一个将整个企业现场按固定的顺序进行整理、清扫、分类、标识、维护的系统。

5S的五个步骤分别为：整理（Seiri）、清扫（Seiton）、分类（Seiso）、标识（Seiketsu）和维护（Shitsuke）。

三、制度内容1. 生产现场整理（1）指导员工对生产现场进行整理，分类和清点。

（2）分类：对生产现场设备、物品进行分类，清点并告知相关人员。

（3）避免废料堆积：设立废料区，明确废料的分离和管理。

（4）清理：杂物清理及消防设施的巡视和保养。

2.生产现场清扫（1）保持生产现场的整洁，确保所有表面、地面、设备和仓库整洁，不得有明显的污点或留有过多的废料。

（2）去除空车板或工具，将其妥善存储，以确保生产现场整洁的状态，提高生产效率。

3.生产现场分类（1）按照相似属性、用途和工艺等因素，对生产现场进行分类。

（2）移动或安装不需要的设备或物品。

（3）整理、定位，将其妥善安置。

标准化生产现场管理。

4.生产现场标识（1）标识生产现场设备和设施，以便经验工人快速找到它们。

（2）标签应清晰，易于辨认，设计时应考虑字体的大小，结构等因素。

（3）应根据操作程序，对设备和物品进行编号，实现物品跟踪。

5.生产现场维护（1）定期检查设备，确保它们处于安全、高效的状态。

（2）在设备故障或异常情况下，操作员有义务及时上报。

（3）有专人对设备进行保养和定期的检修，保障设备长期稳定运行。

6.5S管理考核所有员工在生产现场的工作过程中，发布此制度的部门将定期对他们的5S生产现场管理考核。

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度一、引言5S管理是一种系统性的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个环节，使现场变得整洁有序，提高工作效率，并从根本上改善管理水平。

本管理制度旨在规范和指导生产现场的5S实施，确保其顺利进行。

二、管理目标1.提高工作效率：通过整理、整顿和清扫等环节，简化工作流程，减少浪费时间，提高工作效率。

2.优化现场环境：保持生产现场整洁有序，创造一个舒适的工作环境，提高员工士气和工作满意度。

3.降低事故发生率：通过清洁管理和定期检查，避免事故和伤害的发生，保证员工安全。

4.改善产品质量：通过5S管理，保持工作场所的整洁和清洁，减少生产过程中的错误和不合格品的产生。

5.建立持续改进的文化：通过落实5S管理，建立和培养文化水平，从而为公司全面提高管理水平打下基础。

三、5S管理实施流程1.组织和筹备：成立5S小组，确定负责人和成员，明确各自的职责和任务。

并制定详细的实施计划和时间表。

2. 整理（Sort）：清理现场上无用和不必要的物品和设备，并分类打包，出售或丢弃。

保留有用的物品，并按照标准摆放在指定的位置。

3. 整顿（Set in Order）：根据工作流程和生产需要，重新规划工作现场的布局和设备的摆放。

标记物品和工具的位置，并建立明确的标示牌。

4. 清扫（Shine）：保持现场整洁和清洁，每天定期清理工作区域。

建立并落实清洁工作标准和检查计划，确保每个人参与清洁工作。

5. 清洁（Standardize）：制定和落实清洁工作的标准程序和方法，包括清洁工具和材料的使用规范。

规定定期清洁和检查的内容和频率，确保清洁工作的持续进行。

6. 素养（Sustain）：使其成为一种习惯和文化，持续改进的过程。

制定培训计划和教育方案，提高员工对5S管理的认识和理解。

建立绩效考核和激励机制，确保5S管理的持续推行。

四、5S管理制度的要求1.5S小组的组织和运行：成立5S小组，确定负责人并明确其职责和权限。

生产车间现场5s管理标准

生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。

2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。

3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。

4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。

5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。

生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。

生产现场5s管理制度范文

生产现场5s管理制度范文生产现场5S管理制度第一章总则第一条为加强生产现场管理，提高生产效率，确保产品质量和安全生产，制定本制度。

第二条本制度适用于我公司的生产现场，包括生产车间、生产线和仓库等。

第三条生产现场5S管理制度是指利用整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个关键步骤，规范和统一生产现场的管理。

第四条所有生产人员必须遵守本制度，执行5S管理。

第五条生产现场5S管理由生产部负责具体实施，并进行监督和检查。

第六条本制度的修订和补充由生产部提出，并报公司领导批准后执行。

第二章 5S管理步骤第一节整理第七条整理是指对生产现场杂乱无章的物品进行分类、清点和整理。

第八条为实施整理，应制定整理计划和整理标准，并由班组长或负责人组织整理工作。

第九条整理工作包括丢弃不需要的物品，归类和减少混乱堆放等。

第十条整理工作应定期进行，遇到重大整理需在生产结束后进行，并记录整理情况和数量。

第二节整顿第十一条整顿是指按照一定的布局和顺序，将整理好的物品有序地摆放和安排。

第十二条整顿工作需要根据生产现场的实际情况，优化布局和组织，提高工作效率。

第十三条整顿包括制定材料摆放的位置和工具放置的位置，并进行标识和标注。

第十四条整顿工作应由班组长或负责人负责组织，定期检查和维护。

第三节清扫第十五条清扫是指对生产现场的设备、工具和周围环境进行清洁和消毒。

第十六条清扫工作应按照清扫计划和清扫标准进行，具体工作由清洁人员负责。

第十七条清扫工作包括清扫地面、清洗设备和工具、清除垃圾和维护通风设备等。

第十八条清扫工作应定期进行，不定期进行全面清洁和杀菌，特殊情况下应随时进行。

第四节清洁第十九条清洁是指对生产现场的设备、工具和周围环境进行清洁和消毒。

第二十条清洁工作应按照清洁计划和清洁标准进行，具体工作由清洁人员负责。

第二十一条清洁工作包括清理设备和工具、擦拭桌面和工作台、清除污垢和保持通风等。

第二十二条清洁工作应定期进行，不定期进行全面清洁和杀菌，特殊情况下应随时进行。

生产现场5s管理内容

生产现场5s管理内容生产现场5S管理内容。

生产现场5S管理是指对生产现场进行整顿、清扫、清洁、清除和素养的管理。

通过5S管理，可以提高生产效率，改善工作环境，降低事故率，提高产品质量，增强员工责任心和团队合作意识。

下面将详细介绍生产现场5S管理的内容。

首先，整顿。

整顿是指对生产现场进行有序排列和分类，清除不必要的物品，使生产现场变得井然有序。

在整顿过程中，需要对每个工位的工具、设备、原材料等进行分类整理，确保每样物品都有固定的存放位置，便于工作人员取用和归还。

整顿的目的是为了提高工作效率，减少寻找物品的时间，避免因为杂乱无章而导致的工作错误和安全隐患。

其次，清扫。

清扫是指对生产现场进行定期的清洁和保养，保持生产现场的整洁和干净。

清扫包括日常清洁和定期大扫除，日常清洁是指每日对工作台、设备、地面等进行清洁，定期大扫除是指定期对整个生产现场进行全面清洁和检查。

通过清扫，可以减少灰尘、杂物和污垢的积累，保持生产设备的良好状态，提高生产环境的舒适度和工作效率。

接下来是清洁。

清洁是指对生产设备、工作台、地面等进行彻底的清洁和消毒，保持生产现场的卫生和安全。

清洁工作需要使用适当的清洁剂和工具，对生产设备进行彻底的清洁和消毒，确保生产过程中不会受到外部污染的影响。

清洁的目的是为了提高产品质量，保障员工健康，降低生产过程中的交叉污染和感染风险。

然后是清除。

清除是指对生产现场的无用物品、废弃物品和危险品进行清理和处理，确保生产现场的安全和整洁。

清除工作需要对生产现场进行全面的检查和清理，将无用的物品和废弃的物品进行分类处理，确保生产现场不会出现堆积杂物和危险品的情况。

清除的目的是为了减少安全隐患，提高生产现场的整洁度和安全性。

最后是素养。

素养是指对员工的教育和培训，培养员工的责任心、团队合作意识和安全意识。

通过培训，可以让员工了解5S管理的重要性和方法，提高他们对生产现场整理、清洁、清洗、清除和素养的重视程度，使他们能够自觉地遵守5S 管理的要求，形成良好的工作习惯和行为规范。

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度生产现场5S管理制度是一种有效的管理方法，旨在改善生产现场的工作环境和组织流程，提高工作效率和质量。

它主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，通过明确的操作流程和标准化的管理要求，帮助企业建立良好的工作习惯和管理体系。

下面将详细介绍生产现场5S管理制度的具体内容和重要性。

一、整理（SEIRI）整理是指清除工作场所和生产线上无关的物品，只保留必要的工具和设备。

首先，开展整理工作前，需要了解现有设备和物品的种类和数量，筛选出有用和无用的物品，将无用的物品分类处理，如报废、退库等。

其次，要根据工作需要和安全要求，确定需要保留的工具和物品的存放位置，并制定标准化的管理措施。

最后，要进行定期检查和维护，确保整理工作的持续有效。

整理的好处在于减少无效物品的占用空间，提高工作效率和安全性。

它可以使工作人员更快地找到所需物品，减少寻找时间，提高生产效率。

同时，整理还有利于防止杂乱无章的工作环境，减少事故和失误的发生，提高工作质量。

二、整顿（SEITON）整顿是指对工作场所和物品进行合理的布置和归档，以便工作人员可以快速、准确地找到所需物品。

首先，要制定工作场所布置图和物品摆放图，明确物品的存放位置和方法。

其次，要对工具和物品进行编码和标识，有序地存放，并制定标准化的管理规定。

最后，要定期检查和维护，确保整顿工作的持续有效。

整顿的好处在于提高工作效率和准确性。

通过合理的布置和编码，工作人员可以快速找到所需物品，节省时间和精力。

同时，整顿也有利于设备和物品的保养和维护，延长使用寿命，降低维修成本。

三、清扫（SEISO）清扫是指定期对工作场所和设备进行清洁和维护的工作。

首先，要制定清扫计划和清洁标准，包括清扫频次、清扫方法和清扫区域等。

其次，要明确责任人和清扫任务，并制定相应的管理制度。

最后，要定期检查和评估清扫效果，确保清扫工作的持续有效。

清扫的好处在于创造良好的工作环境和生产条件。

通过定期清洁，可以有效预防污染和腐蚀，延长设备寿命，提高生产质量。

生产现场5S管理

生产现场5S管理1. 什么是5S管理5S管理是源自日本的管理方法，旨在创造整洁、有序、高效的工作环境，提高生产效率和员工工作质量。

5S的五个关键词分别是：1.整理：清理和处理生产场地中的无用物品，保持工作区域整洁无乱。

2.整顿：标识每个物品的位置，确保生产工具和材料的摆放有序，减少寻找时间。

3.清扫：定期清洁工作场所，保持设施、设备和工作区域的清洁和舒适。

4.清洁：通过标准化清洁程序，确保设备、工具和工作区域清洁无尘。

5.素养：培养员工遵守5S原则的习惯，促进团队精神和自我管理能力的提升。

5S管理可以提高工作效率、减少浪费和错误，改进工作环境，使生产现场更加安全和有序。

2. 5S管理的好处采用5S管理方法对生产现场进行管理可带来以下好处：2.1 提高生产效率通过整理和整顿，使生产现场有序、清晰，减少查找和等待时间。

员工可以更快速地找到所需工具和材料，提高工作效率。

2.2 降低错误率通过清洁和清扫，可以减少灰尘、异物等对设备和工件的污染，降低生产过程中的错误率。

2.3 提升员工士气整洁、有序、干净的工作环境可以给员工提供舒适的工作体验，增强他们的职业满意度和工作积极性。

2.4 降低事故风险通过整理和整顿，避免随意堆放物品导致的安全隐患。

清洁和清扫有助于预防事故发生。

2.5 改进工作环境通过持续实施5S管理，可以改变员工的工作习惯和行为，塑造积极向上的企业文化，不断改进工作环境。

3. 实施5S管理的步骤实施5S管理需要经过一系列的步骤和过程，确保有效地建立和维持5S管理系统：3.1 计划制定5S管理实施的计划，确定实施路径和时间表，明确责任人和资源需求。

3.2 培训向员工进行5S管理的培训，传授5S的原理和方法，提高他们的认识和理解。

3.3 第一次整理对工作场所进行全面的整理，清除多余的物品和垃圾，保留必要的工具和材料。

3.4 标识位置为每个物品标识一个固定的位置，明确存放和归还的地方，避免物品杂乱无章。

生产车间现场5S管理制度

生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。

通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。

2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。

只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。

整理的目的是减少浪费，提高工作效率。

2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。

将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。

整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。

2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。

定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。

清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。

2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。

建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。

通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。

2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。

促进员工参与，建立改善意识和文化。

持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。

3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。

4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。

5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。

生产车间5S管理规定

生产车间6S管理规定一、生产车间：1、生产现场要求有定置图。

定置图要求相对位置基本准确；区域划分清晰鲜明。

2、工房周围、房顶无杂物、杂草，不得存放废弃设备、设施。

3、门窗完好，玻璃齐全、干净。

门窗及窗台、玻璃清洁无灰尘、无料迹。

4、物料、容器分类摆放整齐，不同物料有间距，并挂有品名标志牌。

室内不得存放与生产无关的杂品。

5、地面没有积水、落尘，无卫生死角，无杂物，对于洒落的物料要及时清理。

6、车间使用的各种容器要标明所装物料名称，使用时放置整齐，保持洁净。

7、清场后的工具、容器要清洁无异物，无前次产品的遗留物。

8、墙壁无料迹、灰尘，无涂抹及刻痕，墙皮无脱落，顶棚洁净、完好。

9、墙壁上各种标牌张贴端正，距地面高度一致，室内各种规章制度整齐，无灰尘。

10、走廊及楼梯无明显脚印及污迹，扶手无尘土。

楼道、走廊不得存放无关的生产用具或其它物品。

11、照明设施及开关完好，照明设施及防护罩无尘土。

12、各种原辅材料、半成品、成品的存放区域要有明确的区分和界限。

13、生产区域中各种可移动的物品要设置定置区。

14、消防器材的放置不影响生产现场的正常操作，便于取用、醒目，可放置于特制的架上，或按要求挂于符合规定高度的固定位置，有明显标志，严禁随意挪用。

15、各种管道、管线排列整齐，保温层包扎完好，管道上无灰尘、无料迹，无跑、冒、滴、漏现象。

16、操作间内桌椅存放完好，无损坏，无划痕。

17、原始记录：记录要保持整洁，无破损、无污迹。

岗位记录统一放置固定地点，填写完整不缺项。

18、各种表格、通知及告示必须贴在专用标题栏中，如有破损应及时更换。

19、卫生工具使用后是否放于定置区内。

20、垃圾桶应有固定存放区，除早班定期清理外，垃圾要及时清理，积存垃圾不得超过三分之二；不得用物料周转桶装运垃圾。

21、笤帚和簸箕与垃圾桶应相邻放置，放置整齐；墩布要放在墩布架上且墩布头向下竖直放置或悬挂；放置墩布处墩布架及水池经常清理，不能有堵塞现象。

车间现场5S管理制度

车间现场5S管理制度
第一条5S目的：
为改善本公司车间生产现场环境，提高工作效率，提升公司形象，提高员工素养，特制定本管理制度。

第二条5S对象：
本公司车间现场作业者。

第三条5S时间：
卫生时间：要求每位员工每日一小扫，每周一大扫。

检查时间：每周六下班后。

第四条5S要求：
1、设备清扫清洁。

2、周围地面清扫清洁。

3、器具/部件整理、整顿（分类、标识、摆放整齐）。

第五条奖罚规定：
对各工序进行综合打分，每周评出前三及末三个工序进行表扬、批评通报。

每月考评一次，对综合得分前三名的进行20元以内的物质（生活用品）奖励；每季度考评一次，对综合得分前三名的进行40元以内的物质奖励。

连续被通报批评者（工序）则第二次开始进行每人5元的扣款处理。

第一次进行通报批评者，若下周还是没有改进，则第二次必通报。

注：1、当月有一次通报批评者则取消月度5S奖励。

2、当季度超一次通报批评者则取消当月度5S奖励。

3、装配二组、面板组作为整体工序对象考核，若该组奖励则全组每个人按上述金额奖励。

员工应组长或厂长的要求，做了额外的卫生工作，则在组长或厂长的建议下在月度考评中进行额外的物质奖励。

4、组长与员工同奖罚。

******公司
2015-04-22。

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度一、总则1.1 为了提高生产现场管理水平，创造良好的工作环境，提高工作效率和产品质量，确保安全生产，根据国家有关法律法规和公司实际情况，制定本制度。

1.2 本制度适用于公司生产现场的管理工作，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养（5S）等方面的内容。

1.3 公司全体员工应严格遵守本制度，认真执行5S 管理工作，共同维护生产现场的秩序和环境。

二、整理2.1 生产现场内的物品应按照需求进行分类，将必需品与非必需品分开，清除不需要的物品。

2.2 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.3 班组产生的返修品及时返修，存放时间不得超过两天，避免与合格品混淆。

2.4 用户返回的产品应及时处理，如暂时无法处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

2.5 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

2.6 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

2.7 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

三、整顿3.1 工作区域内物品应按照规律和方便使用的原则进行摆放，标识清楚，有序排列。

3.2 设备、工具、物料等应进行标记和分类，每个物品都有固定的位置和标识。

3.3 生产现场内的通道应保持畅通，不得随意占用通道放置物品。

3.4 工作台、周转箱等应保持整洁，不得堆放无关物品。

四、清扫4.1 工作区域内应定期进行清扫，保持地面、设备、墙壁和天花板等清洁。

4.2 机器设备应定期进行维护和保养，确保其正常运行，减少故障率。

4.3 生产现场的垃圾应及时清理，不得乱丢垃圾，污染环境。

五、清洁5.1 在整理、整顿和清扫的基础上，对整个生产现场进行全面清洁和维护。

5.2 机器设备应定期检查和维护，确保其正常运行。

5.3 地面、墙壁和天花板等应定期清洁，保持干净明亮。

5.4 物料、半成品和成品应妥善存放，标识清楚，防止混淆。

六、素养6.1 全体员工应养成良好的工作习惯，遵守公司规章制度，积极参与5S管理工作。

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度一、前言生产领域一直都是讲求效率、精细管理的地方，其中5S管理制度是一种高效的管理方式，被广泛应用于生产现场。

本文将介绍5S管理制度的背景、定义、原则、应用、实施步骤及优点等方面，帮助大家更好的了解和应用5S管理制度。

二、5S管理制度的背景•20世纪初，5S管理制度产生于日本。

•20世纪50年代，在日本运用到工业生产中。

•随着经济全球化和市场竞争日趋激烈，5S管理制度在世界范围内得到广泛推广。

三、5S管理制度的定义5S是一种贯彻于企业现场、改善现场杂乱、提高现场效率的管理方法。

具体指的是：•整理：将杂物、垃圾和不必要的物品清理干净。

•整顿：把不常用的工具、备品备料等物品放到远离工作台的地方。

•清洁：对生产现场的地面、墙壁、天花板、机器设备等进行彻底清洗。

•标准化：制定相应的标准及规范，规定每个员工应该达到的标准。

•保持：遵循“三人行必有我师”原则，制定好的标准和规范得到落实并一直得到贯彻保持。

四、5S管理制度的原则1.自律原则对各类物品应严格按照规定进行摆放和保持，管理应自觉遵循并不断改善。

2. 简单易行原则整理、整顿、清洁、标准化和保持操作方法应该简单、易行、人人都能做到。

3. 一视同仁原则所有员工都应受到一视同仁地对待，都要遵守相同的管理标准和规范。

4. 以人为本原则员工的安全和健康应该始终是最重要的，他们的需求也应该优先考虑，只有在员工感到安全、健康、愉快的情况下，5S管理制度才能利于实施和执行。

五、5S管理制度的应用5S管理制度的应用非常广泛，特别对生产现场具有很高的效益。

具体如下：1. 提高效率5S管理制度能够使生产现场整洁有序，减少时间浪费、降低人力和物力的消耗，从而大幅提高生产效率。

2. 优化空间5S管理制度能够对生产现场进行优化和规范化管理，合理利用现有资源，从而达到最优化的生产效益。

3. 安全生产5S管理制度能够提高生产现场的安全水平，将危机和意外事件最大限度地降至最低程度，并落实好安全防范措施，从而确保员工的安全和生产的顺利进行。

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度一．目的为了营造一个舒适、清洁、和谐的工作环境,打造一目了然的现场管理,规范员工的行为,进一步强化质量意识。

二．范围适用于公司全体工作人员。

三．检查项目1.制度建设：1.1所有部门明确5S推行的人员，明确责任区域划分；1.2公司现场管理规定应明确检查要求、检查频次、检查记录表和违反规定的处罚措施；1.3每个部门的每件设备、工具、小车(周转车）、消防设施、门窗、水电、门锁等皆有明确的管理责任人,同时明确检查的频次。

2.地面清洁:2.１非生产期间地面24小时保持清洁。

生产抛光产品期间,抛光间每日中午吃饭前清扫地面,晚上下班前清扫地面并用清洁剂拖洗干净;浇注线开启期间，收料完毕后清理地面巧克力残渣，如有需要，晚上下班前使用清洁剂拖洗干净;内包装及外包装期间，中午吃饭前及晚上下班前清扫地面；每次整体生产任务完成后，检查所有生产区域、包装、仓库地面清洁状况,根据不同情况进行清扫或拖洗；巧克力研发期间，每日产品制作完毕后清理地面。

2．2使用清洁剂拖洗地面后，必须用吸水器及时把地面水渍吸干净,并把拖把清洗干净后悬挂放置。

２．３各种周转筐、半成品、成品搬迁后地面遗留垃圾在5分钟内清理完毕。

2.４地面墙角没有蜘蛛网，粘鼠板脏污后及时更换。

3．物品摆放:３．1 严格按照划分区域、定点的要求摆放物品，并加以明显的标识。

生产区域不得出现随处安放的金属物件及工具,调试机器等使用工具完毕后应立即安放至工具柜或是指定位置。

3.２严禁将私人物品带入生产区域,如水杯、包包、雨伞、零食等,应存放在更衣室。

3.３车间内部各类周转工具、物品严禁占用通道，如果确属场地紧张需要临时摆放等也必须尽快处理完毕,废弃物等要合理摆放,不可堆于通道上。

3．4 清洁用扫把、拖把在清洁后必须及时清洁，并悬挂摆放。

３．５仓库摆放的物品严禁有其他污染物,如脚印、原料带入的污渍等,物料按区域分开摆放。

4．物品清理：4．1 生产过程中产生的巧克力碎屑等应及时清理,当日下班前必须检查所有用到的工器具上是否沾有巧克力污渍，并全部清理完毕。