塑料模复习资料3
塑料成型模具复习资料
塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。
对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。
在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。
塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。
在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。
在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。
模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。
在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。
塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。
2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。
3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。
5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。
第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。
侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。
注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。
适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。
塑料模复习资料
塑料模复习资料1. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些，热固性塑料的主要成型方法有哪些？热塑性塑料的主要成型方法有：注射成型、挤出成型和中空成型；热固性塑料的主要成型方法有：压缩成型、压注成型和固相成型。
2.何为熔合缝？熔合缝对塑件质量有何影响？由彼此分离的塑料熔体相遇后融合固化而形成的塑料制品中的一个区域，叫做熔合缝也叫溶结痕。
熔合缝的力学性能低于塑料的其它区域，是整个塑料中的薄弱环节。
熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。
3.影响塑件尺寸精度的因素有哪些？影响塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损．塑料收缩率的被动，成型工艺条件的变化，塑件的形状，飞边厚度的波动，脱模斜度及成型后塑件尺寸变化等。
4. 塑件的表面质量受哪些因素影响?塑料制件的表面质量包括表面租糙度和表观质量。
塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
塑件的表现质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等。
它是由于塑件成型工艺条件、塑作成型原材料的选择、模具总体设计等多种因素造成的。
5.塑件上为何要设计拔模斜度？拔模斜度值的大小与哪些因素有关?由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等。
在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
6.制件的壁厚过薄过厚会使制件产生哪些缺陷？壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气泡．外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。
特种加工复习资料
概论特种加工和切削加工的不同本质和特电是：①不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量（如电，化学，光，声，热等）去除金属材料。
②工具硬度可以低于被加工材料的硬度，如激光，电子束等加工时甚至没有成形的工具。
③加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力，如电火花，线切割，电解加工时工具与工件不接触。
第二章电火花加工Ⅰ电火花加工的原理是基于工具和工件（正负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸，形状及表面质量预定的加工要求。
★电火花加工条件：①必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙，这一间隙随加工条件而定，通常约为0.02-0.1mm。
如果过大不能击穿工作介质不会产生火花放电，太小形成短路也不能放电②火花放电必须是瞬时的脉冲放电③火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油皂化液或去离子水。
Ⅰ极性效应(为什么用单向脉冲直流电源）在电火花加工过程中，无论是正极还是负极，都会受到不同程度的电蚀。
即使是相同材料，例如钢加工钢，正负电极的电蚀量也是不停的。
这种单纯由于正负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极性效应。
如果两电极材料不同，则极性效应更加复杂。
在生产中，我国通常把工件接脉冲电源的正极（工具电极接负极）时，称“正极性加工，反之工件接脉冲电源的负极（工具电极接正极）时，称“负极性加工，又称“反极性”加工。
②工具相对损耗原理Ⅰ正确选择极性和脉宽Ⅱ利用吸附效应Ⅲ利用传热效应Ⅳ减少工具电极损耗★RC线路脉冲电源：工作原理是利用电容充电储存电能，而后瞬时放出，形成火花放电来蚀除金属。
因为电容时而充电，时而放电，一弛一张；故又称“弛张式”脉冲电源。
★电火花穿孔成形加工：电火花穿孔加工是利用火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加工的工艺方法。
电火花穿孔成形加工：｛穿孔加工-冲模，粉末冶金模，挤压模，型孔零件，小孔，小异形孔，深孔｛型腔加工-型腔模（锻模，压铸模，塑料模，胶木模等），型腔零件。
塑料模具复习资料
塑料模具复习资料思考题：第一章1.什么是合成树脂？什么是塑料？为什么塑料能得到日益广泛的应用？（1）以人工方法合成的树脂。
（2）以合成树脂为主要成分的聚合物。
（3）塑料的性能好，制造方便，价格便宜。
2.什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者在中质上有何区别？热塑性塑料的特点：加热——熔融——冷却——固化——加热——重新熔融热固性塑料的特点：加热——固化——加热——焦化两者之间的区别：分子结构不同。
3.热塑性塑料的主要成型方法有哪些？热固性塑料呢？热塑性塑料：1.注射成型 2.挤出成型 3.中空成型热固性塑料：1.压缩成型 2.压注成型第二章1.什么是牛顿流体？牛顿运动过程？牛顿流体：是流体以切变的方式流动时，其切应力与剪切速率之间存在线性关系。
牛顿运动方程：=γητ2.什么是非牛顿流体？假塑性流体呢？η与ηa有何本质的不同？非牛顿流体是指不服从牛顿流变方程的流体。
非牛顿指数n﹤1的流体就是假塑性流体η与ηa的区别：η为粘度系数，为常数，ηa为表观粘度，为变量。
3.聚合物熔体的粘度随剪切速率的变化对塑料成型有何指导意义?用小截面洗口可提高熔体的剪切速率，降低表观粘度，提高流动性。
第三章1.设计塑件时为何要同时满足使用要求和结构工艺性？满足塑件的要求是为了保证塑件的使用性能，满足结构工艺是为了保证塑件的成型性能。
2.影响塑件尺寸精度的主要因素是哪些？（1）塑料的收缩率（2）模具成型零件的磨损量（3）模具成型零件的加工误差3.塑件上为何要设脱模斜度？其大小与哪些因素有关？设计脱模斜度是为了使塑件能顺利离开模具。
脱模斜度设置大小的因素:与塑件品种，塑料收缩率，塑件壁厚和塑件结构有关。
4.塑件壁厚过厚过薄会出现哪些缺陷？怎么样解决？塑件过薄易产生浇不足缺陷，过厚会因收缩率过大而产生变形。
解决方法：1.过厚：降低厚度，增加肋板。
2.过薄：适当增厚第四章1.为何塑件的收缩率称为成形收缩率？怎样选择收缩率？塑件的收缩与塑料性质，塑件结构和成型条件有关。
江南大学包装材料学复习题库及内部资料
江南大学内部复习资料江南大学包装材料学【复习题库】第一篇纸包装材料与制品（习题集）--------------------------------------------------------------------------------第一章概论思考题：1．纸包装为什么在包装工业中占有主导地位？2．为什么提倡绿色包装？3．简述纸包装种类及主要性能。
第二章包装纸和纸板思考题：1．简述造纸植物纤维原料的物理结构特征、化学组成及其主要性能。
2．简述纸和纸板的生产工艺。
3．怎样才能制造出质量良好的纸和纸板？4．试样测试前为什么要进行予处理？5．总结纸和纸板物理特性及其测试方法。
6．怎样评价纸和纸板质量的优劣？第三章加工纸思考题：1．部分用于包装的纸和纸板为什么要进行加工？2．简述颜料、树脂涂布纸的加工原理、主要性能与产品、用途。
3．简述药剂涂布加工纸、真空镀膜张的生产工艺、产品特点与用途。
4．浸渍加工对原纸有哪些要求？5．简述浸渍加工原理、工艺、产品性能与用途。
6．简述变性、复合加工原理、工艺、产品性能与用途。
第四章瓦楞纸板思考题：1．瓦楞纸板是怎样分类的？各种瓦楞有何特征、性能与用途？2．瓦楞原纸和箱纸板怎样选配才能生产出优质瓦楞纸板？说明理由。
3．简述单面机的作用及构造。
4．什么是无导纸爪技术？它有何优点？5．怎样减少压楞时楞峰破裂及瓦楞原纸断裂等故障？6．简述瓦楞纸板机的组成及其作用。
7．简述瓦楞纸板的生产工艺与设备。
8．某瓦楞纸板机宽度2m，工作速度180m/min，请给它选择一套锅炉。
9．怎样评价瓦楞纸板的质量？10．简述功能型瓦楞纸板的加工技术、产品特点及用途。
第五章瓦楞纸箱思考题：1．瓦楞纸箱是如何分类的？举例说明。
2．瓦楞纸箱印刷设计须注意哪些问题？3．简述瓦楞纸箱生产工艺，并介绍相关设备的作用。
4．比较瓦楞纸箱接合方法及特点。
5．某纸箱（0201型）规格为50×30×32cm，包装商品净重17.3 kg，仓贮堆码最大高度为3.5m。
模具工考证复习资料 塑料模具部分
第二部分塑料模具一、判断题1.塑料成型方法中最常用的是注塑成型。
2.螺杆式注射机和柱塞式注射机相比，后者具有塑化能力大和塑化均匀等优点。
3.分型面的选择应尽量使塑料制件留在动模一边。
4.开模时，塑件应尽量留在定模，以便于推出。
5.二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的凝料与塑件是不同的分模面和分型面上取出的；而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。
6.模架规格为DCH4045A60B80C90，这是一套细水口工字型模架。
7.圆锥限位钉主要用于动模、定模之间需要精确定位的场合。
O8.对大型或精度高或深腔模具，通常要设计锥面定位结构。
O9.细水口模架顶板和A板之间无固定用的螺钉。
10.当装配导柱和导套时，导柱的长度至少要保证在型腔和型芯即将对含时导柱首先进入导套内。
11.导柱、导套的结构形式是随着模具结构、大小及产品的产量要求的不同而不同，一般的注塑模具均采用标准模架上的导柱、导套。
12.模架的基准角是模具加工，制造时的基准。
O13.模板基准是定模型腔和动模型芯安装的基准，装配人员必须根据动、定模板的基准，对型腔进行装配，并以此基准来核对型腔或型芯的尺寸，无需考虑型腔或型芯的设计基准和加工时采用的定位基准。
X14.若注射机的喷嘴口径是4mm，则浇口套内主流道小端口径为3mm。
15.为了减少压力损失和塑料耗量，主流道的长度通常不超过80mm。
16.主流道一般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合。
17.分流道布置的基本要求是从分流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满型腔。
18.二板模的分流道截面形状一般是矩形。
19.浇口是从分流道末端到型腔的一小段，它是浇注系统中最短的。
一般情况下，其长度大于3mm。
20.直接浇口适用于成型深腔的壳体或箱型的大件制品，一模多腔模具均采用。
21.重叠式浇口一般是在分模面上取浇口而成，浇口与产品壁厚不重合。
22.为防止注射注塑时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采用增大喷嘴、流道或浇口截面的措施，以减小压力和注射速度。
注塑模具设计理论复习资料及答案
注塑模具设计理论复习资料一、填空题1、塑料一般由树脂和添加剂组成的.2、塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低生产成本。
3、塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料和特殊塑料。
4、热塑性塑料的工艺性能有收缩性、流动性、吸湿性、热敏性、结晶性、应力开裂和熔体破裂。
5、塑料在一定的温度和压力下充满型腔的能力称为流动性.6、塑件的形状应利于其脱出模具，塑件侧向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
7、设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm .8、注射模塑工艺包括成型前准备、注射过程和制品的后处理。
9、注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
10、注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
11、根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为单分型面注射模具、双分型面注射模具、斜导柱侧向分型抽芯机构、带有活动鑲件的注射模具、自动卸螺纹的注射模具、定模设置推出机构的注射模具和哈夫模。
12、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面.13、浇口截面形状常见的有矩形和圆形，一般浇口截面积与分流道截面积之比为3％～9％，浇口表面粗糙度不低于 0。
4µm 。
14、说出四种最常用的浇口形式是点浇口、侧浇口、直接浇口和潜伏式浇口。
15、普通浇注系统由浇口、主流道、分流道、冷料穴组成.16、标准模架有基本型和派生型两大类。
17、塑料模的合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位,通常用导柱导向。
18、冷却水孔的直径通常根据模具的大小和注射机的锁模力来确定。
19、设计注射模的脱模机构时，推杆要尽量短,一般应将塑件推至高于型芯 10mm 左右.注射成型时，推杆端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0。
1mm。
20、对于局部圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件,可用推管脱模机构进行脱模.二、判断题（× )1、浇口应开设在塑件壁薄处.（×）2、注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方，如靠近型芯，筋等等。
模具设计与制造考试复习资料(含答案)
复习题一、填空1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。
2、拉深系数的表达式为ｍ＝d/D（拉深直径/毛坯直径）。
3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。
4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1（拉深件的拉深系数m小于等于第一次极限拉深系数m1）。
、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0*100%（= F/AB*100% ）。
6、冲裁主要包括落料和冲孔。
7、在模具中导柱与导套为间隙（H7/h6或H6/h5的小间隙）配合，导套与上模板为过盈（H7/r6的过盈）配合。
8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。
10、冲裁力是对板料的压力。
（冲裁时所需要的压力叫做冲裁力）11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。
12、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机的公称压力，即630KN 。
13、圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁与桶底圆角相切稍靠上的位置处。
14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。
15、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。
16、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。
17、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。
18、下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。
19、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。
20、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。
21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔模具﹑多型腔模具。
22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向上。
23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
24、当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
塑料模具复习资料
一．名词知识点。
1.冷却时间：冷却时间通常指塑料熔体从充满模具型腔起，到可以打开模具取出塑件止的时间。
2.分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。
（动定模的结合处）3.干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位先于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。
4.（侧滑块必须停留在刚脱离斜导柱的位置上）4.塑料：以高分子合成树脂为主要原料加上旨在改善和提高其性能的各种添加剂制成的合成材料。
3.流动性：塑料熔体在一定温度和压力下流动的距离与注满型腔的能力。
4.收缩性：塑料制品脱模冷却后形体尺寸变小的性质。
5.收缩率：以制品收缩尺寸的单位长度百分比表示。
6.相容性：两种或几种不同品种的塑料熔融后能融合到一起而不产生分层、起层现象的性能。
7.吸湿性：塑料对水的吸附性能。
8.强吸湿性塑料：ABS、PC9.热敏性：热稳定性差的塑料高温或长时间高温中发生降解、变色的现象。
10.结晶性：成型后冷凝过程中，发生结晶现象的性质。
11.塑料模具：是指利用其本身特定腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。
12.注射成型：指将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法。
13.造型：通过各种技术和艺术方法创造出来的、独具形态特征和艺术感染力的制品形态。
14.塑件工艺性设计包括:塑料材料选择、尺寸精度和表面粗糙度、嵌件结构等。
15.尺寸精度：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
16.脱模斜度：为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。
二．塑料制品的工艺设计原则脱模斜度设计要点：塑件精度高，采用较小脱模斜度尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度增强塑料采用较大的脱模斜度收缩率大，斜度加大原则1：在满足要求情况下，尽量选低精度的等级。
CAE复习资料
第一章概述1.注射成型四个阶段：塑化阶段、注射冲模阶段、冷却凝固阶段、脱模阶段什么是注射成型(细分步骤)：加入原料——螺杆输送——加热熔融——高压注入——冷却凝固——脱模阶段2. 注射最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间注射成型工艺条件控制①温度：机筒温度、喷嘴温度、模具温度[ 黏流温度T f (熔点T m ) <料温T<分解温度T d ]②压力:塑化压力（背压）、注射压力、保压压力③时间：注射冲模时间、保压时间、冷却时间、预塑时间及其他辅助时间。
3.注射成型CAE技术的作用：⑴优化塑料制品设计：①制品成型的可行性②制件最小壁厚③浇口位置的设计⑵优化塑料模具设计：①良好的充填形式②最佳浇口位置与浇口数量③浇注系统的优化设计④温控系统的优化设计⑤减小返修成本⑶优化注射工艺参数：①加工“裕度”②减小塑件应力和翘曲③省料和减少过量充模④最小的浇注系统尺寸和回用料4.液压系统的作用：①提供模具开启与关闭的动力②维持模具闭合过程的锁模力③提供螺杆旋转预塑与注射推进的动力④提供顶出制品的动力第二章软件介绍1.Moldflow Insight 2010模型分析技术有哪些? 分别有什么优点缺点？⑴中面模型分析技术优点：①技术简明②久经实际模拟验证③计算工作量少缺点：1）用户必须构造出中面模型，采用手工操作直接由实体/双域模型构造中面模型十分困难；2）独立开发的注射成型流动模拟软件造型功能较差，根据产品模型构造中面模型往往需要花费大量时间；3）由于注塑产品的千变万化，由模型直接生成中面模型的CAD软件的成功率不高、覆盖面不广；4）由于CAD阶段使用的产品模型和CAE阶段使用的分析模型不统一，使二次建模不可避免，CAD与CAE系统集成也无法实现⑵双域模型分析技术优点：接受三维实体/双域模型的STL格式文件。
通用性强，减轻用户建模的负担、时间，降低对用户的技术要求缺点：①分析数据不完整②无法准确解决复杂问题③真实感缺乏⑶三维实体模型分析技术优点：计算数据完整，能准确地预测其充填行为缺点：计算量大、计算时间过长2.软件分析流程、类型、目的分别是什么？流程：(书 24页实验步骤)（1）新建工程项目（2）导入或新建CAD模型（3）划分网格（4）选择分析类型（5）选择材料（6）冷却流道设置（7）浇注口设置（8）工艺参数设置（9）立即分析(10)查看分析结果主要分析类型：充填、保压、冷却、收缩、翘曲、工艺优化、浇口设置优化、对应分析目的：充填：分析是对塑料熔体从开始进入型腔的整个过程进行模拟。
高分子材料成型加工原理复习题及答案
高分子材料加工成型原理考试复习资料考试题型1.填空题2512.选择题1023.名词解释534.解答题565.论述题110可挤压性是指聚合物通过挤压作用是获得形状和保持形状的能力;可挤压性主要取决于熔体的剪切粘度和拉伸粘度;熔融指数是评价热塑性聚合物特别是聚烯烃的挤压性的一种简单而实用的方法,它是在熔融指数仪中测定的;可模塑性是指材料在温度和压力作用下形变和在模具中模制成型的能力;可模塑性主要取决于材料的流变性,热性质和其它物理力学性质;聚合物的可延性取决于材料产生塑性形变的能力和应变硬化能力作用;由于松弛过程的存在,材料的形变必然落后于应力的变化,聚合物对外力响应的这种滞后现象称为滞后效应或弹性滞后;聚合物熔体的流变行为按作用力可分为剪切流动、拉伸流动;均相成核又称散现成核,是纯净的聚合物中由于热起伏而自发的生成晶核的过程,过程中晶核的密度能连续上升;异相成核又称瞬时成核是不纯净的聚合物中某些物质起晶核作用成为结晶中心,引起晶体生长过程,过程中晶核密度不发生变化;在Tg~Tm温度范围内,常对制品进行热处理以加速聚合物的二次结晶或后结晶的过程,热处理为一松弛过程,通过适当的加热能促使分子链段加速重排以提高结晶度和使晶体结构趋于完善;通常热处理的温度控制在聚合物最大结晶速度的温度Tmax;塑料成型加工一般包括原料的配制和准备、成型及制品后加工等几个过程;混合过程一般是靠扩散、对流、剪切三种作用来完成;衡量其混合效果需从物料的分散程度和组成的均匀程度两方面来考虑;最常见的螺杆直径为45~150毫米;长径比L/D一般为18~25;压缩比是螺杆加料段最初一个螺槽容积于均化段最后一个螺槽容积之比,表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数,压缩比愈大塑料受到的挤压作用愈大;根据物料的变化特征可将螺杆分为加料段、压缩段和均化段;锁模机构在启闭模具的各阶段的速度都不一样的,闭合时应先快后慢,开启时则应先慢后快再转慢;利用本身特定形状,使塑料或聚合物成型为具有一定形状和尺寸的制品的工具称模具;浇注系统是指塑料熔体从喷嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、分流道、浇口等;完成一次注射成型所需的时间称注射周期或称总周期;压制成型的加料方法可以分为重量法、容量法、计数法;分离力与辊筒的半径、长度和速度成正比,而和辊间距称反比;通常可将辊筒设计和加工成略带腰鼓型,或调整两辊筒的轴,使其交叉一定角度或加预应力,就能在一定程度上克服或减轻分离力的有害作用,提高压延制品厚度的均匀性;在压延过程中,热塑性塑料由于受到很大的剪切应力的作用,因此大分子会顺着薄膜前进方向发生定向作用,使生成的薄膜在物理机械性能上出现各向异性,这种现像称为压延效应;压延效应的大小,受压延温度、转速、供料厚度和物料性能等的影响,升温或增加压延时间,均可减轻压延效应;压延机的二辊用于橡胶或PVC的塑炼,三辊用于橡胶,四辊塑料；固定倒数第二辊;人造革就是以布或纸为基体,在其上覆以聚氯乙烯糊的一种复合材料;在一定条件下将片、板、棒等塑料型材通过再次加工成型为制品的方法,称为二次成型法;二次成型包括：中空吹塑成型、热成型、取向薄膜的拉伸等;中空吹塑成型是将挤出或注射成型的塑料管坯或型坯趁热于半熔融的类橡胶状时,置于各种形状的模具中,并即时在管坯中通入压缩空气将其吹胀,使其紧贴于模腔壁上成型,经冷却脱模后即得中空制品;拉幅薄膜热定型的目的：1消除内应力2降低收缩率3改善性能;1、简述离模膨胀的含义、原因及主要影响因素;答：定义：被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大的现象;离模膨胀比定义为充分松弛的挤出物直径d与口模直径D之比;圆形口模的离模膨胀比为：B = d/D 或B’ = d2/D2＝B2原因：a、取向效应b、弹性变形效应c、正应力效应影响因素：1长径比一定,B随剪切速率增加而增大;在熔体破裂临界剪切速率之前有最大值Bmax,而后下降；2低于τc之下,B随τ增加而增大;高于τc时,B值则下降；3在低于临界c的一定的剪切速率下,B随温度升高而降低；4剪切速率恒定,B随长径比L/D的增大而降低;L/D超过某一数值时,B为常数;5离模膨胀比随熔体在口模内停留时间呈指数关系地减少;6离模膨胀比随聚合物的品种和结构不同而异;线性、柔性聚合物位阻低,松弛时间短,B值小；粘度大,分子量高,分布窄,非牛顿性强,松弛缓慢,B值大;2、为什么要对一些成型物料进行干燥预处理举例说明,并列出工艺条件;答：水分以及其它低分子物的存在, 一方面因其在塑料的成型温度下会挥发成气体,从而造成制品表面缺乏光泽和出现气泡与银丝等外观缺陷；另一方面有可能促使聚合物大分子在高温下发生降解或交联反应,其结果不仅会使塑料熔体的粘度改变,给成型工艺控制带来困难,而且对制品的力学性能和电性能等也会产生不利的影响;各种热塑性塑料成型时的允许含水量很不相同;一般来说,成型温度较高而且在高温下较容易发生水解的塑料,其允许含水量就比较低；反之,允许含水量就比较高;例如,PC的成型温度高达300℃,因大分子链中有酯键,高温下的水解稳定性差,粒料的含水量大于％就很难成型,而且随含水量的增加,其制品外观和冲击强度明显下降；而PS由于成型温度不超过200℃,且大分子链中无易水解基团,故在其粒料含水量高达％时仍可顺利成型;PC干燥的工艺条件:循环鼓风干燥,温度110℃,时间:12h,料层厚度25～50mm;3、在生产硬聚氯乙烯管材时,物料经挤出塑化后,由机头挤出后,紧接着进行什么工序,说明此工序的作用,该工序是如何影响管材质量的答：紧接着进行冷却定型工序, 它的作用是将从口模挤出的物料的形状和尺寸进行精整,并将它们固定下来,从而得到具有更为精确的截面形状、表面光亮的制品；影响：定型装置的内表面的粗糙度直接影响管材的外观质量,定型装置内径尺寸决定了管材外径尺寸精度;真空度太小,吸管不紧影响尺寸和表面,真空度太大,牵引困难,不能正常生产;4、为什么说物料的初始温度过高,对加料段的固体输送能力不利答：物料的初始温度过高,易形成架桥,进料不畅,严重时不能进料;另外,高聚物与金属的摩擦因数是温度的函数,过高降低了物料与料筒的摩擦因数,降低了固体输送能力;5、为什么在一种设备上螺杆转速n不能过高并且靠增加转速来提高生产率也是有限度的答：随着转速的增加,物料所受到的剪切作用加大,即剪切速率增大,因为大多数聚合物都是假塑性流体,因此,随γ↑,η↓,则漏流↑,逆流↑,所以,当转速高到一定程度时,漏流和逆流对产量的影响就不能忽略了;在实际生产中,也不能靠提高螺杆的转速无限制的增加生产能力,随n不断提高,剪切速率达到一定范围后,就会出现熔体破裂现象;也就是说,对n的提高,限制性的因素就是是否出现了熔体破裂;经以上讨论,可知,随n的提高,可以提高生产率,但n的提高是有限制的;6、在模压成型过程中,为什么要采取预热操作预热有哪些设备答：模压前对塑料进行加热具有预热和干燥两个作用,前者为了提高料温,后者为了去除水分和其他挥发物;作用：①能加快塑料成型时的固化速度,缩短成型时间；②提高塑料流动性,增进固化的均匀性,提高制品质量,降低废品率；③可降低模压压力,可成型流动性差的塑料或较大的制品;预热：15～20 mpa,未预热：30 ±5 mpa预热设备：①电热板加热；②烘箱加热；③红外线加热；④高频加热等;7、在模压成型过程中,为什么要采取预压操作预压有那些设备预压就是在室温下将松散的粉状或纤维状的热固性模塑料压成重量一定,形状规则的型坯的工序;预压作用：①加料快、准确、无粉尘；②降低压缩率,可减少模具装料室和模具高度；③预压料紧密,空气含量少,传热快,又可提高预热温度,从而缩短了预热和固化的时间,制品也不易出现气泡；④便于成型较大或带有精细嵌件的制品;预压的设备是预压机和压模;8、压延效应产生的原因及减小的方法是什么答：产生的原因：在压延过程中,热塑性塑料由于受到很大的剪切应力和拉伸应力作用,因此高聚物大分子会沿着压延方向作定向排列,以至制品在物理机械性能上出现各向异性,即压延效应;减小的方法：物料温度适当提高,可以提高其塑性,加强大分子的运动,破坏其定向排列,可降低压延效应；降低辊筒转速,则压延时间增加,压延效应降低；辊筒存料量少,压延效应也降低；增加制品的厚度,可减小压延效应；尽量不使用各向异性的配合剂,压延后缓慢冷却,有利于取向分子松弛,也可降低压延效应;9、什么是人造革,简述其用压延法生产的工艺流程,并用示意图表示;答：人造革是以布、纸或玻璃布为基材,在其上覆以粘流态塑料如PVC、PU的一种复合材料;以压延法生产人造革时,基材应先经预热,同时粘流态塑料可先经挤压塑化或辊压塑化再喂于压延机的进料辊上,通过辊筒的挤压和加热作用,使塑料与基材紧密结合,再经压花、冷却、切边和卷取而得制品;下图为四辊压延机生产人造革示意图擦胶法;五、论述题1、论述注射成型的工艺过程;答：按其先后顺序主要包括：1)成型前的准备;①原料性能的了解,主要指热性能、流变性能、压缩率、吸湿性、细度、均匀度等；②原料的预处理,主要指原料的干燥、着色等；③料筒的清洗,在更换原料、调换颜色或发现正在加工中的塑料有一定降解现象出现时,就需要对料筒进行清洗；④嵌件预热；⑤脱模剂的选择,Ⅰ. 硬脂酸锌：不适用于PA;Ⅱ. 白油液体石蜡：对PA效果好,还可防止空隙;Ⅲ. 硅油：虽效果好,但价格高,使用麻烦需配甲苯溶液;2)注射过程;具体过程为：①加料塑化塑料粒子加入到料筒中,通过加热逐渐变成熔体柱塞式,或沿螺杆槽向前移动,通过料筒外的加热及螺杆转动时塑料产生的摩擦热逐渐转变为熔体;②充模注射柱塞或移动螺杆把塑料均匀的熔体推向料筒前端,经过喷嘴及模具浇注系统注入并充满模具的型腔;③保压充满之后,柱塞或移动螺杆仍保持施压状态,使喷嘴的熔体不断充实型腔,以确保不缺料;另可使大分子进一步松弛因有滞后;④凝封在浇注系统里的熔体体积比制品小的多先行冷却硬化,模腔内还未冷却固化的熔体就不会向喷嘴方向倒流,这一现象叫凝封;凝封则保压结束,可退螺杆和注塞;同时下一周期的加料塑化开始;⑤冷却保压结束,同时对模具内制品进行冷却、固化,一般冷却到塑料的玻璃态或结晶态;⑥脱模3)制品的后处理;主要指退火和调湿处理;退火是将制品放在一定温度的加热介质热水、热油等或热空气循环箱中静置一段时间,然后缓慢冷至室温,消除制品在加工过程中产生的复杂内应力;调湿处理是将刚出模的热制品放入热水中放置一段时间;主要是为了避免氧化变色放入热水中,隔绝氧；加快得到吸湿平衡,稳定制品尺寸；适量水分对PA等有增塑作用;可以改善柔性、韧性、拉伸强度等性能;2、论述塑料的一次成型和二次成型的联系和区别,并举例说明;答：一次成型是通过加热使塑料处于粘流态的条件下,经过流动、成型和冷却硬化或交联固化,而将塑料制成各种形状的产品的方法;一次成型包括挤出成型、注射成型、模压成型、压延成型等,成型制品从简单到极复杂形状和尺寸精密的制品,应用广泛,绝大多数塑料制品是从通过一次成型法制得的;二次成型是将一次成型所得的片、管、板等塑料型材,加热使其处于类橡胶状态,通过外力作用使其形变而成型为各种简单形状,再经冷却定型而得制品;二次成型包括中空吹塑成型、热成型、拉幅薄膜的成型等方法,仅适用于热塑性塑料的成型;二次成型是在一次成型的基础上进行成型的一种方法;区别：如PVC挤出吹塑成型过程：挤出管坯→合模→送入压缩空气,吹胀型坯→保压、冷却定型后脱模挤出管坯应属于一次成型,后面的成型过程属于二次成型,具体从成型对象、成型温度、形变来具体说明二者联系和区别;。
模具设计复习资料(完整版)
第一篇冲模设计1、模具的类型较多，按照成形件材料的不同可分为哪些类型。
（P5）模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具2、解释：冲压加工,冲裁，拉深，材料的利用率, 搭边冲压加工：通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形,从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。
冲裁：一种在凸模和凹模刃口作用下,使板材分离的冲压工序，它是落料、冲孔工序的总称.拉深: 拉深也称拉延，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。
材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。
它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度，也就是材料利用的经济程度.η＝实用材料面积/消耗材料面积×100％=nA/hB×100％A—冲裁件面积，n—一个步距内冲裁件的数目，B—条料宽度，h—进距搭边：排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点（P19）按照模具的工位数和在冲床的一次行程(冲压一次）中完成的工序数，冲模可分为以下三类:（1）单工序模(或简单模)只有一个工位、只完成一道工序的冲模。
按照所完成的冲压工序,单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。
(2) 复合模只有一个工位，且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。
按照组合工序的不同，可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等.(3)连续模(或级进模）具有两个或两个以上工位,条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位,并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。
一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序，以用于成形精密复杂的冲压件.4、冲裁件质量包括哪些方面?冲裁件的断面分成哪四个特征区？影响冲裁件断面质量的因素有哪些?冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。
聚合物复合材料复习资料
1.分散度以分散相平均粒径来表征，这里的平均粒径指的是什么？分散相颗粒平均粒径的表征方法有数量平均直径与体积平均直径。
数量平均直径(数均粒径)因便于计算而经常被采用。
通常所说的平均粒径，如未加特殊说明，一般都是数均粒径。
2.什么是脆性断裂？基体断裂、纤维断裂、纤维脱粘、纤维拔出、裂纹扩展与偏转。
3.芳纶纤维表面处理方法？氧化还原处理，冷等离子表面处理，表面化学接枝处理4.玻璃纤维润滑剂去除方法？玻璃纤维浸润剂的去除方法有洗涤法和热处理法。
5.粉末填充材料的表面性质具体包括哪些方面？6.碳纤维利用臭氧氧化法表面处理，效果受哪些因素影响？碳纤维臭氧氧化法受到浓度温度时间影响，程度是时间＞浓度＞温度。
7.名词解释：共挤出成型技术共挤出成型技术：是两种或两种以上的原料通过同一个机头挤出，成型为具有核壳结构或多层结构的聚合物复合型材的技术。
共挤出技术使产品具有特殊性能，并能大幅度地降低成本，是当代应用颇广的塑料成型方法。
8.注塑成型工艺过程主要包括哪些阶段？注塑成型工艺过程主要包括合模、填充、保压、冷却、开模、脱模等6个阶段。
这6个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这6个阶段是一个完整的连续过程。
9.单螺杆挤出成型原理包括那三个理论？固体输送理论，熔融理论，熔体输送理论10.名称解释：天然纤维聚合物复合材料的挤出成型技术天然纤维聚合物复合材料的挤出成型技术，是指聚合物基体和纤维材料在挤出机中通过加热、加压，使受热熔化的基体和纤维材料混合、塑化，最后连续通过口模成型的方法。
11.弱边界层可能由以下几个方面的原因造成的？1.在天然纤维增强复合材料的制备过程中，外部杂质进入了两相界面之间。
2.在制备复合材料的过程加入了其他助剂的影响。
3.复合材料在使用，储存和运输的过程中不慎带入了杂质等。
12.热塑性塑料的加工过程一般需经历哪些基本步骤？加热塑化、流动成型、冷却固化13.什么是弱界面层？各种低分子物通过吸附、扩散、迁移、凝集甚至于键合等途径，在部分或全部黏合界面，形成低分子物质的富集区，这就是弱界面层。
模具概论期末复习资料
1.冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。
2.因为冷冲压主要是用板料加工成零件，所以又叫板料冲压。
3.冷冲压不仅可以加工金属材料材料，而且还可以加工非金属材料。
4.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备5.冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无切屑的加工方法。
6.冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具和组合工序模具。
7.冲模制造的主要特征是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。
8.冲压生产过程的主要特征是，依靠冲模和压力机完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。
9.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。
10.冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。
11.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。
它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。
但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
12.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。
13.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
14.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。
15.冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。
16.排样是否合理将影响到材料的利用率、冲件质量、生产率、模具的结构及使用寿命等。
17.冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。
18.减少工艺废料的措施是：设计合理的排样方案，选择合理的板料规格和合理的搭边值；利用废料作小零件。
19.排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样。
20.对于有废料排样，冲裁件的尺寸完全由冲模来保证，因此制件的精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边，冲件的质量精度要差一些，但材料利用率最高。
包装材料学复习资料
名词解释：1. 绿色包装-----减少污染，保护环境而采取的减少包装废弃物数量并使之利于能源和资源回收的一系列措施，技术和法规。
2.减量包装-----在确保包装保护功能的前提下尽量减少包装材料的体积和重量，节省资源和能源的消耗，减少环境的污染。
3. 复合包装材料----是由层合，挤出贴面，共挤塑等技术将几种不同性能的基材结合在一起形成的一个多层结构，以满足运输，贮存，销售等对包装功能的要求及某些产品的特殊要求。
4. 湿法粘结层合-----指将任何液体状粘合剂加到基材上，然后立即与第2层材料复合在一起，从而制得层合材料的工艺。
5. 化学法制浆-----利用化学溶液在一定温度和压力下，溶解掉木片中的木素和其它杂质，尽量保留纤维素并使纤维素尽可能免遭破坏，同时适当保留半纤维素。
6. 耐破度-----一定面积的纸或纸板在匀速加压直至破裂时所能承受的最大压力。
以液压力或气压力表示。
7. 撕裂度-----指预先将纸或纸板试样切出一定长度的裂口，然后再从裂口处撕至一定长度时所需的功。
8. 环压强度-----在一定速度下，使环形试样平行受压，压力逐渐增加至试样压溃时的压力。
9. 边压强度-----把瓦楞纸板立起来对纸板两边加压之后所呈现的抗压强度。
10. 平压强度-----指对垂直于瓦楞纸板平面负荷的抵抗功力。
11.聚合度-----大分子链中重复的结构单元数。
12. 热塑性塑料-----线性和支链型聚合物。
13.热固性塑料-----在一定温度下能变成粘流状态，但是经过一定时间加热塑制成型后不因再度加热而软化熔解。
14. 工程塑料-----机械强度高，刚性大，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构的塑料。
15. 加聚反应-----由一种或多种单体通过加成反应相互结合为高分子化合物的反应。
16. 缩聚反应-----通过一种或几种单体，它们含有两个或两个以上相同或不相同的官能团进行相互缩合，成为缩合物，同时有其他低分子物质生成的反应。
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第三章塑料制品的设计－习题
一、填空题
1. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。
2. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
3. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
4. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。
5. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。
二、判断题
1. 同一塑件的壁厚应尽量一致。
（√）
2. 塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。
（×）
3. 塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。
（√）
4. 加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。
（×）
5. 加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡（√）
三、问答题
1. 影响塑件尺寸精度的原则？
答：a.模具制造的精度，约为1/3
b.成型时工艺条件的变化，约为1/3
c.模具磨损及收缩率的波动。
约为1/3
具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品
则收缩率波动为主要因素。
2. 塑件设计的原则?
答：a. 满足使用要求和外观要求；
b. 针对不同物理性能扬长避短；
c. 便于成型加工；
d. 尽量简化模具结构。
3. 脱模斜度的设计规则？
答：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。
4. 壁厚对塑件的影响？
答：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。
壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。
5. 加强筋的选择？
答：布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。
6.为什么塑件要设计成圆角的形式？
答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。
7. 模塑螺纹的性能特点？
答：a. 模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。
直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到应有的强度。
b. 模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。
由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。