塑料套注塑成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计课程介绍
塑料成型工艺与模具设计课程介绍塑料成型工艺与模具设计是当今制造工业中的重要课程之一。
它涉及到了制造工艺、机械设计、材料科学等多个领域，非常具有实用性。
本文就塑料成型工艺与模具设计这门课程进行介绍。
一、课程概述塑料成型工艺与模具设计课程是介绍塑料成型工艺技术和模具设计原理的一门专业选修课。
课程内容主要包括塑料成型工艺基本知识、模具设计流程、常用塑料材料、模具制造、模具CAD/CAM基础等。
二、课程内容1. 塑料成型工艺基本知识介绍塑料成型工艺的基本知识，如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型、吸塑成型等，学生将通过理论学习和实际操作，了解塑料成型工艺的工作原理、过程和设备；2. 模具设计流程介绍模具设计的基本流程，如从构思到成品，经过CAD绘制、CAM编程、数控加工、装配等环节。
3. 常用塑料材料学习常用塑料材料的特性和用途，如ABS、PC、PMMA、PP等，以及不同种类塑料与成型工艺的关系，可以帮助学生设计出更加适合的模具。
4. 模具制造本章节主要介绍模具制造的相关技术和要点，包括切削与成型、模具金属材料的选择、精度与表面质量的控制等，并结合示例进行讲解。
5. 模具CAD/CAM基础介绍模具CAD设计与CAM编程基础知识，以及UG、Solidworks等软件的使用方法。
三、实践教学本课程强调实践教学，通过仿真模拟和实物操作等多种方式，帮助学生深入了解和掌握塑料成型工艺与模具设计的相关知识。
1. 设计实践引导学生进行模具设计实践，通过实际操作，让学生更加深入地了解模具设计过程中的相关问题和注意事项，并提高学生的实际操作技能；2. 生产工艺实践引导学生进行生产工艺实践，通过生产过程中的实际操作，让学生对塑料成型工艺的过程、设备和处理技术有更加深刻的认识。
四、应用前景塑料成型工艺与模具设计是当今制造工业中非常重要的技术之一，相关应用领域广泛，例如家电、汽车、医疗器械等。
通过学习塑料成型工艺与模具设计课程，能够帮助学生更加深入地了解行业的现状与未来发展趋势，有利于提升其就业竞争力。
胶套注塑模具设计说明书
课程设计说明书题目：胶套注塑模具设计姓名：学号：专业：年级：班级：指导教师：摘要文章主要介绍塑料胶套注塑模具的设计方法。
本课题从产品成型工艺性出发，通过分析模具的四大系统（浇注系统，顶出系统，冷却系统及成型结构系统），注塑成型机的选择与相关参数的校核，设计出一套一模四穴的注塑模具。
关键词：胶套；塑件材料；成型工艺；注塑模设计目录1 绪论 (1)1.1我国塑料模具现状 (1)1.2课题的背景和意义 (2)2 塑件分析 (3)2.1设计任务书 (3)2.2塑件的尺寸精度分析 (3)2.3壁厚分析 (3)2.4圆角分析 (4)2.5脱模斜度分析 (4)2.6材料的选择 (4)2.6.1 PC注射工艺参数 (5)2.7塑件的计算 (5)3 分型面与型腔布局 (6)3.1分型面的设计 (6)3.2型腔的布局 (7)3.3注塑机的选择 (8)4 浇注系统的设计 (10)4.1浇注系统组成 (10)4.2确定浇注系统的原则 (10)4.3主流道的设计 (11)4.4分流道的设计 (13)4.5浇口的设计 (13)5 注射模成型零部件的设计 (15)5.1成型零部件的要求及选材 (15)5.2成型零部件的结构设计 (15)5.3成型零部件工作尺寸的计算 (18)6 排气结构设计 (20)7 脱模机构的设计 (21)7.1脱模机构的选用原则 (21)7.2模机构类型的选择 (21)7.3推杆机构具体设计 (21)8 注射模温度调节系统 (23)8.1冷却系统的设计 (23)9 模架及标准件的选用 (26)9.1模架的选用 (26)9.2标准件的选用 (26)9.3注射机的选择和校核 (27)9.3.1 注射量的校核 (27)9.3.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (27)9.3.3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (28)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)1 绪论1.1我国塑料模具现状工业制造加工的主要设备是模具，而国民经济部门发展的首要工业之一也是模具行业。
塑料成型工艺与模具设计第二版课后答案
塑料成型工艺与模具设计第二版课后答案一、判断题（共15题。
将判断结果填进答题卡中，正确的填“√”，错误的填“×”。
每题2分，满分30分。
）1、我国国标规定，细实线的宽度约为粗实线的一半。
2、注塑模胚的材料通常为中碳钢。
3、对于PA和PMMA来说，都可以采用潜伏式浇口。
4、躲藏式管则和点管则都就是可以自动开裂的入淋方式。
5、在精密模具设计中，与模具开模方向垂直的分型面是可以接受的。
6、模具加热的目的就是快速减少塑料熔体的温度，并使之尽快凝结以便挖空。
7、薄壁制品发生缺料时，应该首先进步注射压力。
8、三小高分子材料就是塑料、橡胶、化学纤维。
9、为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起，嵌件的表面应具有止动的部分，以防嵌件移动。
10、为易于塑料件脱模，增加收入塑件在开模时尽可能回到定模一侧。
11、为了避免滑块和顶杆发生干涉，滑块必须先于顶杆回位。
12、注塑模具有CAD就是指技术人员以计算机为工具，对塑料模具展开绘图、分析排序和撰写技术文件等设计活动的泛称。
13、A3钢属于优质碳素结构钢，45＃钢属于普通碳素钢。
14、成型切削工件外圆弧时，砂轮必须也加工干社圆弧。
15、数控机床按控制方式不同可分为：开环控制系统、闭环控制系统、半闭环控制系统。
二、单项选择题（共20题。
挑选恰当的答案，并将答案剪出答题卡。
每题2分后，满分40分后。
）1、标注直径为50mm的球面，正确的是。
A、φ50B、Sφ50C、R50D、SR502、通常地，抽芯滑块的动作源自。
A、液压系统B、气压系统C、开模动力D、以上皆就是3、为使塑料制品上呈现正凹字样，模具相应位置应该加工字样。
A、正凹陷B、正圆锥C、反凹D、反凸4、以下哪种因素对塑料制品的着火影响最小？A、注塑压力B、注塑速度C、压铸温度D、模具温度5、通常情况下，使用机械手取生产品，以下哪种说法是不恰当的？A、可以进步生产效率B、可以进步制品质量C、可以缩短注塑周期D、可以缩短冷却时间6、以下塑料材料，不适宜采用三板模（大水口）的就是。
塑料套注塑成型模具的设计
Ｋｅ ｒ ｓ ｐａｔｃｓ ｅ ｅ ｄ ｓｇ ｆ ｎｅ ｔｏ ｉｓ ｙｗｏ ｄ ： ｌｓｉ ｌ ｖ ； ｅｉｎ ｏ ｊ ｃｉｎ ｄｅ ｅ ｉ
有 气 泡 、裂 纹 、划 痕 和 缩 孔 等 缺 陷 。 在 材 料 上 选 用 聚 丙 烯 ，
实 现 批 量 生 产 。 模 具 设 计 要 求 考 虑 到 生 产 成 本 ， 而 且 结 构 合
理 、 操 作 简 单 、动 作 可 靠 ，并 要 求 模 具 使 用 寿 命 长 。
２ 制 件 分 析
塑 料 套 所 用 材 料 为 聚 丙 烯 ，其 特 点 是 吸 湿 性 小 ， 易 发 生
盈 １ 塑料套
热 ， 成 型 收 缩 率 较 大 ， 大 概 为 ２ ， 易 发 生 缩 孔 、 变 形 等 …。 ％ 塑 料 套 是 一 个 环 形 件 ，见 图 １ 因为 其 是 环 形 件 ，所 以 将 浇 口 。
注塑模技术 霸
ｗｗ ｍｏ ｌ － ｒ ｎ ｔ ｗ ｕ ｄ ｃ ｅ ｌ
塑 料 套 注 塑 成 型 模 具 的 设 计
Ｉ ｌ ０ ‘ ） Ｓ』Ｃ Ｉ ｔ ０ｅｓ ｔ ａｓ ｉ 一 ｖｅｓ － ｈｅ ｉ ０ ｄｅｓ Ｉ一 ｔ — ● Ｊ０ｎ ｄｉ － ｐｌ ｔ ｓ ｇｎ Ｉ ● ● ｅＣ ● ａ Ｉ ｎＩ １ ‘ ｜ ０ｒ ‘ ｌ ｃ ｅｅ
件 板 推 出的 形 式 。
和制造 成本 。分型 面的选择 应满足 在动模 分离后 ，使 塑件 制
品 尽 可 能 留 在 动 模 内 ，这 样 可 以 利 用 动 模 上 的 脱 模 机 构 进 行 脱 模 ， 取 件 方 便 。否 则 ，使 制 品 留在 定 模 上 ，定 模 上 又 要 增
塑料成型工艺与模具设计
采用新型螺杆设计、优化口模结构等 方法，提高制品尺寸精度和表面质量。
05
模具设计的创新与实践
智能化模具设计
1
智能化模具设计是指利用先进的信息技术、人工 智能和大数据分析，实现模具设计的自动化、智 能化和精细化。
2
通过智能化设计，可以大大提高模具设计的效率 和精度，减少人工干预和误差，降低生产成本， 提高产品质量。
案例概述
本案例介绍了智能化技术在塑料成型工 艺与模具设计中的应用，以提高模具设
计的效率和精度。
快速原型制造
采用3D打印技术制作模具原型，缩短 了模具制作周期，降低了试模成本。
智能化技术应用
采用计算机辅助设计（CAD）软件进 行模具设计，利用仿真技术预测制品 成型过程和优化模具结构。
数据分析与优化
通过收集生产数据，分析制品缺陷和 模具问题，进一步优化模具设计和工 艺参数。
工艺特性要求
塑料成型工艺的特性决定了模具 设计的结构和尺寸，例如模具的 型腔、浇注系统、冷却系统等。
材料选择
塑料成型工艺对材料的要求也影 响了模具设计的选择，例如模具 材料的耐热性、耐磨性、耐腐蚀 性等。
模具设计对塑料成型工艺的制约
模具容量
模具的容量决定了能够成型的塑料制 品的大小和复杂程度。
模具温度控制
新材料选择
选用聚碳酸酯（PC）作为替代传统 聚乙烯（PE）的材料，具有更好的 强度、耐热性和透明性。
模具设计调整
针对新材料的特点，优化了模具结构 设计，如增加热流道、改进冷却系统 等。
工艺参数优化
根据新材料的特性，调整了注射温度、 注射压力、模具温度等工艺参数，提 高了成型效率和制品性能。
智能化模具设计实践案例
塑料成型工艺与注射模具设计 (4)
2
相关知识点
（2）嵌件 的预热
为了满足装配和使用强度的要求，塑件内经常要嵌入金属嵌 件。由于金属和塑料收缩率相差较大，因而在塑件冷却时，嵌 件周围产生较大的内应力，导致嵌件周围塑料层强度下降和出 现裂纹。因此，成型前应对金属嵌件进行预热，以降低它与塑 料熔体的温差，减小内应力。
2
相关知识点
（3）料筒 的清洗
2
相关知识点
螺杆式注射机注射成型工作循环，如图4-3所示。
图4-3
2
相关知识点
与柱塞式注射机注射成型相比 较，螺杆式注射机注射成型由于 螺杆的剪切作用，塑料混合均匀， 塑化效果好，改善了成型工艺， 提高了塑件质量。同时扩大了注 射成型塑料品种的范围和最大注 射量。因此，对于热敏性和流动 性差的塑料和大、中型塑件，一 般可用移动螺杆式注射机成型。
2
相关知识点
当残余压力为正值时，脱模比较困 难，塑件容易被刮伤甚至破裂；当残 余压力为负值时，塑件表面易出现凹 陷或内部有真空泡。因此，只有残余 庄力接近为零时．脱模较顺利，而且 可获得较满意的塑件。 ◆塑件的冷却速率应适中，冷却速率 过快或模温不均匀，都会导致冷却不 均和收缩的不一致，使塑件内部产生 内应力，出现翘曲变形。
2
相关知识点
完整的注射过程包括加料、塑化、 注射、保压、冷却和脱模等几个阶段。 （1）加料 将粉状或粒状的塑料加入注射机料 斗，由柱塞或螺杆带入料筒内加热。 （2）塑化 成型塑料在注射机料筒内经加热、 压实以及混料等作用，由松散的粉状 颗粒或粒状的固态转变为连续的均匀 塑化熔体的过程。对塑化的要求是： 在规定的时间内塑化出足够数量的熔 融塑料；塑料熔体进入模具型腔内之 前应达到规定的成型温度，而且熔体 各点温度应均匀一致，避免局部温度 过低或温度过高。
塑料成型加工与模具课程设计
塑料成型加工与模具课程设计一、前言随着社会经济的发展和科技的进步，塑料制品越来越受到人们的重视，因为它具有成本低、成型复杂等优点，塑料成型加工也逐渐成为了一门热门的课程。
同时，模具是塑料成型加工的重要组成部分，它的质量和精度直接影响到制品的质量。
因此，在本次课程设计中，我们将着重讨论塑料成型加工和模具设计。
二、课程设计内容1. 塑料成型加工1.1 塑料成型加工的概念及分类塑料成型加工是将塑料加热熔化后注入模具中进行成型的过程。
根据不同的成型方式，可以将其分为注塑、挤出、吹塑等几种类型，其中注塑加工应用最为广泛。
1.2 塑料成型加工的工艺流程塑料成型加工的基本工艺流程包括：塑料原料预处理、塑料熔融、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在这些环节中，每一个环节的操作都需要严格控制，以确保制品的质量和成型效果。
1.3 塑料成型加工的优缺点塑料成型加工具有成型成本低、成型速度快、制品成型复杂等优点。
但是，也存在着成型精度低、成型温度高等缺点。
2. 模具设计2.1 模具的概念及分类模具是塑料成型加工中的重要组成部分，在成型过程中起着至关重要的作用。
根据不同的成型方式，可以将模具分为注塑模具、挤出模具、吹塑模具等多种类型。
2.2 模具设计的流程模具设计的流程包括产品分析、模具结构设计、零件设计及加工和装配调试等环节。
在这些环节中，每一个环节的操作都需要精心设计和把握，以确保模具的质量和精度。
2.3 模具设计的注意事项模具设计的过程中需要注意材料选择、结构设计及配合精度等问题，同时也需要考虑到模具的使用寿命和维护保养等问题。
三、课程设计目的通过本次课程设计，学生们能够掌握塑料成型加工的基本工艺流程和优缺点，以及模具设计的基本知识和流程，学生们能够通过实践掌握模具的具体设计和制造过程，提高专业技能和实践能力，为日后的工作打下良好的基础。
四、课程设计成果本次课程设计成果包括模具设计方案和实际模具制造过程中所采取的措施等内容，同时也应该包括对成品的实际测试和分析，以便学生们对实际工作中的问题有一个更深入的了解和掌握。
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计塑料是一种广泛应用于各种工业领域的材料，如塑料制品、汽车零部件、家用电器等。
要生产高质量的塑料制品需要掌握塑料成型工艺与模具设计。
1. 塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔化的塑料通过模具加工成制品的过程。
常用的塑料成型工艺有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
1.1 注塑成型注塑成型是指将熔化的塑料加入注塑机的料斗，并经过高压注入到模具中形成成品。
注塑机主要由三个部分组成：进料口、注射器和模具。
注塑成型工艺适用于制造大批量，外形复杂的制品，例如手机外壳、键盘等。
1.2 挤出成型挤出成型是将熔化的塑料通过特殊的挤出机械，经过模头挤出，形成长条状塑料制品。
该成型工艺适用于制造管道、线缆、塑料块等制品。
1.3 吹塑成型吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机械，吹入气压模具中进行成型。
该成型工艺适用于制造各种形状的塑料瓶、塑料桶等中空制品。
1.4 压缩成型压缩成型是将熔化的塑料放入模具中，然后加热模具，使塑料成型。
该成型工艺适用于制造薄壁制品、电缆附件、电器配件等制品。
2. 模具设计模具设计是指根据塑料制品的形状、尺寸和用途，设计适合的模具。
模具由注塑模具、挤出模具、吹塑模具、压缩模具等不同类型组成。
2.1 注塑模具设计注塑模具是一种用于注塑成型的专用模具。
注塑模具设计时需要根据制品的尺寸、形状、壁厚和材质选择合适的模具材料和型号。
设计时需要考虑到模具的结构合理性、模具的冷却方式以及模具动力系统和操作系统的设计等方面。
2.2 挤出模具设计挤出模具是挤出成型必须的一种模具。
挤出模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸和挤出机的性能等因素。
挤出模具还需要考虑到挤出头和模头的结构以及设计选材等。
2.3 吹塑模具设计吹塑模具是吹塑成型必须的一种模具。
吹塑模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸、厚度、重量等因素。
同时还需要考虑到吹出模具的形状、结构和材质等。
2.4 压缩模具设计压缩模具是压缩成型必须的一种模具。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
塑料成型工艺与模具设计试题及答案
塑料成型工艺与模具设计试题及答案1.在注射成型中，合理的温度控制包括料筒、喷嘴和模具温度的控制。
2.塑件需要进行塑后处理，常见的处理方式包括退火和调湿处理。
3.塑料模具的组成零件可以分为成型零件和结构零件两大类，根据不同的用途进行分类。
4.在注射成型过程中，为了便于塑件的脱模，一般情况下让塑件留在动模上。
5.塑料通常由树脂和添加剂组成。
6.塑料注射模主要用于成型热塑性塑料件，而压缩成型主要用于成型热固性塑料件。
7.排气是塑件成型的必要条件，而引气则是塑件脱模的必要条件。
8.注射模的浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。
9.凹模的形式有整体式和组合式两种类型。
10.导向机构的形式主要包括导柱导向和锥面定位两种。
11.树脂分为天然树脂和合成树脂两种。
12.注射模塑最主要的工艺条件是“三要素”，即压力、时间和温度。
1.卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为500kN。
2.注射机料筒温度的分布原则是前高后低。
3.热塑性塑料在常温下呈坚硬固态，属于玻璃态。
4.塑料模失效形式不包括冷却。
5.凹模是成型塑件外表面的成型零件。
6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的轮廓。
7.注射模导向机构不包括推杆。
8.主流道一般与注射机的喷嘴轴心线重合。
9.推出机构零件不包括型芯。
10.压缩模具中凸模的结构形式多数是整体式的，以便于加工制造。
11.天然树脂包括松香。
12.塑料模具结构零件不包括成型作用。
13.稳定剂不包括树脂。
角，可以避免模具损坏和塑件表面不光滑的问题（3分）。
此外，圆角的设计还可以避免塑件在使用过程中刮伤人体或其他物品（1分）。
2．请简述多型腔模具的优缺点。
（10分）答：多型腔模具的优点是可以同时生产多个相同或不同的塑件，提高生产效率，降低成本（3分）；可以灵活调整模具的生产能力，适应不同的市场需求（2分）；同时还可以减少模具的占地面积和存储空间（2分）。
缺点是制造成本较高（1分）；需要更高的精度和稳定性（1分）；同时需要更多的注塑机和操作人员（1分）；还有可能出现一个腔位出现问题，影响整个生产线的正常运行（2分）。
多孔塑料罩注塑模课程设计
Hefei University课程设计COURSE PROJEC T题目：注塑模课程设计课程：塑料成型工艺及模具设计系别：班级：姓名：成绩：2016年月日目录一、塑件成型工艺性分析.......................................二、拟定模具的结构形式和初选注射机 ............................三、浇注系统的设计............................................四、成型零件的结构设计及计算..................................五、模架的确定................................................六、排气槽的设计..............................................七、脱模推出机构的设计........................................八、冷却系统的设计 (14)九、导向与定位结构的设计......................................十、模具的装配................................................ 结论.. (19)参考文献 (20)多孔塑料罩注塑模课程设计一、塑件成型工艺性分析名称：塑料仪表盖，要求：大批量生产，精度：MT5塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷脱模斜度1°~30′；未注圆角R2-3,?塑件材料为LDPE一．塑件的工艺性分析（1）塑件的原材料分析如表4所示。
表4 塑件的原材料分析（2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3）塑件结构工艺性分析该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
塑料成型工艺及模具设计
塑料成型工艺及模具设计塑料成型是一种通过模具设计和加工塑料制品的工艺。
塑料成型工艺主要包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一。
该工艺首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后将熔融的塑料注入一个模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是一个固定模具和一个活动模具。
熔融的塑料在模具中冷却和固化后，活动模具打开，成品塑料制品从中取出。
注塑成型工艺具有制品尺寸稳定、生产效率高和适合大批量生产等优势。
吹塑成型是另一种常用的塑料成型工艺。
它主要用于制作一些中空或异型制品，如瓶子或塑料容器等。
吹塑成型的过程通常分为两个步骤：首先是挤出成型，将熔融的塑料通过挤出机挤出成一个长管状；然后是吹塑成型，将挤出成的塑料管放入一个气压模具中，通过内部气压逐渐将塑料推向模具壁上，使其与模具壁接触并冷却固化。
吹塑成型工艺具有成本低、生产效率高和对模具要求较低的优点。
挤塑成型是将熔融的塑料通过挤出机挤出成所需形状的工艺。
挤塑成型通常适用于制造长条状、薄壁制品，如塑料管、塑料板材等。
挤塑成型的过程分为三个步骤：首先是塑料熔化和挤出，将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机将其挤出成所需形状；然后是冷却固化，将挤出的塑料通过水冷却，使其迅速固化；最后是切割和整形，将挤出的塑料制品切割成所需长度，并进行整形和修整。
挤塑成型工艺具有生产效率高、成本低和适合大批量生产的特点。
在塑料成型过程中，模具设计起着非常重要的作用。
模具的设计需要考虑到塑料制品的形状和尺寸要求，以及生产效率和成本等因素。
模具通常由若干个零部件组成，包括固定模具、活动模具和模具芯等。
模具的设计需要考虑到注塑或吹塑成型过程中的塑料流动、冷却和固化等因素，以保证制品的质量和尺寸稳定。
总而言之，塑料成型是一种常见的制造工艺，通过模具设计和制造塑料制品。
不同的塑料成型工艺具有不同的特点和优势，可以根据制品需求选择合适的成型工艺。
模具设计是塑料成型过程中的关键要素，需要综合考虑多种因素，以满足制品质量、生产效率和成本的要求。
塑料成型工艺与模具设计习题与答案
0.按成型过程中物理状态不同分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；气动成型1.塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。
2.塑料一般是由树脂和添加剂组成。
3.制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。
4.高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。
5.从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
6.料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子取向方向的因素是浇口位置。
7.牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
8.受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：固态、液态、气态。
9.非结晶型聚合物在温度变化过程中出现的三种物理状态有玻璃态、高弹态、粘流态。
10.结晶聚合物只有玻璃态、粘流态两种物理状态。
11.随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力、压缩应力。
12.分子取向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子取向的方向上的机械强度总是大于其垂直方向上的机械强度。
13.内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲、等变形，使不能获得合格制品14.产生内应力的—个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
1.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
2.根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。
3.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
4.热塑性塑料的工艺性能有：收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。
5.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
6.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
7.塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。
8.塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。
塑料盖注塑工艺分析与模具设计毕业论文完整版本
第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
注塑成型工艺与模具设计
注塑成型工艺与模具设计注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中，使其冷却固化成型。
在注塑成型过程中，模具设计起着至关重要的作用，决定了最终产品的质量和性能。
本文将深入探讨注塑成型工艺与模具设计的相关内容。
注塑成型工艺包括了几个重要的步骤。
首先是原料的预处理，包括干燥和混合。
塑料材料在加工前需要进行干燥处理，以去除其中的湿气，以免对成型质量产生不良影响。
然后是熔化注塑，将预处理好的塑料材料加热至熔化状态，再通过注射机将熔化的塑料注入模具中。
接下来是冷却固化，注塑模具中的塑料在注射后会迅速冷却固化，形成所需的产品形状。
最后是脱模，将冷却固化的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，模具设计起着决定性的作用。
一个好的模具设计能够保证产品的尺寸精度、表面质量和结构完整性。
首先，模具设计要考虑产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
其次，模具设计要考虑产品的注塑工艺特点，确定合适的冷却系统和排气系统，以保证产品的质量和生产效率。
此外，模具设计还要考虑产品的脱模性能，即产品能否顺利脱离模具。
因此，在模具设计中，需要合理选择脱模斜度和表面处理方式，以减少脱模力和提高脱模效果。
注塑成型工艺与模具设计的关键在于如何解决塑料熔体的流动和冷却问题。
在注塑过程中，塑料熔体需要通过射嘴进入模具腔道，充填整个模具腔道，并冷却固化成型。
因此，流道设计是模具设计中的重要环节。
流道的设计要尽可能地短小粗大，以降低熔体的流动阻力和热损失。
同时，流道的位置和形状也要合理选择，以保证熔体在模具中的均匀充填和冷却。
在模具设计中，还需要考虑产品的浇口和排气系统。
浇口是塑料熔体进入模具腔道的通道，其位置和形状直接影响着熔体的充填情况和产品的质量。
排气系统是将模具腔道中的空气排出的通道，其位置和形状决定了空气是否能够有效排除，避免产生气泡和缺陷。
除了流道、浇口和排气系统的设计，模具设计中还需考虑产品的冷却系统。
注塑工艺与模具设计知识讲解
塑胶溶体含有空气，水份及挥发性气体时，在 注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入产 品内部而残留的空洞叫气泡。
解决缩孔及缩水问题需对胶料加以烘烤，根据 实际情况设定温度至少烘烤2个小时以上，料斗 最好保持饱满；适量加大背压，让螺杆释放出 多余的空气；
现场问题
烧焦、熔接痕、夹水纹
一般所谓烧焦包括产品表面因塑胶降解导致的 变色，滞留在螺杆里的塑料熔体射出时未能迅 速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料 烧焦。
模具采用多浇口方案时，胶料流动前锋相互汇 合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被 一分为二，两股或以上胶料汇合时会产生熔接 痕；壁厚不均匀的情况也会产生熔接痕。
注塑工艺与模具设计
注塑成型工艺基础—设备介绍
合模注塑启动按钮 关模合模汽缸
合模注塑启动按钮
紧急回升启动 按钮
注塑机配电箱
加热元器 件
合模导柱
料嘴
注塑成型工艺基础—设备介绍
射料汽 缸
液压油管
胶料 斗
螺杆
加料操作阀
二次压力感应 阀
模具固 定板
注塑马 达
注塑成型工艺基础—设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
喷嘴未对准；喷嘴损伤；螺杆松退不够；烘 干不足；温度过高。 铁屑、小螺丝等杂物混入料筒，温度过低会 导致喷嘴堵小、发脆 降解，分子链断裂变小； 溶解痕； 结晶不良； 材料不相容； 回收料太多； 过度干燥； 残余内应力太大。
现 场 问 题—一般注塑工艺参数
变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边 变形称为翘曲，对角线方向的变形称为扭 曲。
产品尺寸取决于塑料型号，包括添加成份， 模具收缩指数，成型条件。
塑料成型工艺与模具设计试题及答案
1．在注射成型中应控制合理的温度,即控制料筒、喷嘴和模具温度;2．根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行退火和调湿处理;3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类;4．在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在动模上;5．塑料一般是由树脂和添加剂组成;6．塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件;压缩成型主要用来成型热固性塑料件;7．排气是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要;8．注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成;9．凹模其形式有整体式和组合式两种类型;10．导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种;11．树脂分为天然树脂和合成树脂;12．注射模塑最主要的工艺条件,即“三要素”是压力、时间和温度;1. 卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为 D D、500kN2.注射机料筒温度的分布原则是什么 A A、前高后低3．热塑性塑料在常温下,呈坚硬固态属于 A A、玻璃态4．下列不属于塑料模失效形式的是 D D、冷却5．凹模是成型塑件 B 的成型零件 B、外表面6．球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的 D 内容 D、轮廓7．下列不属于注射模导向机构的是 D D、推杆8．主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线 D D、重合9．下列不属于推出机构零件的是 C C、型芯10．压缩模具中凸模的结构形式多数是 B 的,以便于加工制造; B、整体式11．以下属于天然树脂的是 A A、松香12．下列不属于塑料模具结构零件的作用的是 D D、成型13．下列不属于稳定剂的是：D D、树脂14 C 的作用,除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外,还负责在开模时把凝料从主流道中拉出; C、拉料杆15．多型腔模具适用于 B 生产 B、大批量1．任何模具上都不需设有冷却或加热装置; ×2．同一塑料在不同的成型条件下,其流动性是相同的; ×3．同一塑件的壁厚应尽量一致; √4．对于吸水性强的塑料,在成型前不需要进行干燥处理;×5．在注射成型中,料温高,流动性也大;√6．一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向; √ 7．移动式模具绝对不需要具备轻型易搬的特点; ×8．推杆截面形状最多的是圆形,其原因是便于加工和装配;√9．填充剂是塑料中必不可少的成分;×10．为了保证塑件质量和胜利出模,推杆数量应越多越好;×11．所有的塑料制件都可以使用强制脱模; ×12．注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象; ×13．注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可; ×14．设计加强筋时没有任何特殊要求; ×15．当分流道较长时,其末端也应开设冷料穴;√16．浇口的截面尺寸越大越好;×17．水敏性强的塑料成型前不需要干燥;×18．注射成型时,为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件留在动模上;√19．注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理;√20．尺寸较大的模具一般采用4个导柱；小型模具通常用2个导柱;√1、塑料-----以高分子合成树脂为基本原料,加入一定量的添加剂而组成,在一定温度下可塑制成一定结构形状,能在常温下保持其形状不变的材料;2、塑料模具-----是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具;3、脱模机构-----模具中完成塑件推出的机构;1．为什么塑件要设计成圆角的形式答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中,当受到冲击振动时易开裂；塑件设计成圆角,不仅避免产生应力集中,提高了塑件强度,还有利于塑件的充模流动；同时模具型腔对应部位亦呈圆角,这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂,提高了模具的坚固性;2．阅读下图,试分析分型面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ哪个更合理,简述其原因答：Ⅲ分型面更合理2分;原因——模具结构最简单,塑件脱模方便;其余两个分型面,直接脱模困难；需要采用侧抽芯结构成型,模具结构复杂3．阅读下面压缩成型工艺示意图,简述整个压缩成型工艺过程;10分答：1、压注前的准备——预压锭料、预热和干燥、嵌件的安放2、压注过程——加料、合模、加热/加压挤塑、保温/保压固化、卸压脱模 3、压注后处理——模具清理、塑件后处理4、为什么模具温度及其调节具有重要性;答案：热塑性塑料与热固性塑料的区别是：1树脂的分子结构不同热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构,热固性塑料的最终分子结构是体型结构；2成型过程不同热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型,热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型；3成型过程中发生的变化不同热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化,热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化；4热塑性塑料可以回收利用,热固性塑料不能回收利用;六、读图题共23分1、13——流道板中间板；14——定模座板；2、5——推件板；6——型芯固定板；3、1——定距拉杆；3——限位销；5、5——推件办；9——推板；10——推杆固定板；11——推杆6、4、12——导柱；作用：合模导向;7、7——支承板；8——支架 8、15——浇口套2、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图,回答问题答：1、1——螺纹型芯； 3、 3——支承板；2、2——支架；作用：调整脱模机构推件空间4、4——定距螺钉；5、5——动模板；6、6——衬套；7、7——定模板1、用螺杆式注塑机加工塑料制品过程中可以有效降低熔融粘度的方法为A; A、增加螺杆转速2、下列塑件缺陷中不属于制品表面质量缺陷的是 D ; D、缩孔3、从尽量减少散热面积考虑,热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是A A、圆形4、塑料的加工温度区间应该为C之间; C、粘流态温度与分解温度5、在注射成型过程中,耗时最短的时间段是A;A、注射时间6、对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是 C C、成型收缩率误差7、模具型腔的 A 不足很可能导致模具开模困难; A、刚度8、采用下列哪一种浇口类型时模具必须采用三板式结构;D D、点浇口9、合模机构不具备的作用是B B、复位10、在推杆推出模具结构中,为了保护成型零件所采用的零件是C C、复位杆1、高分子的制备方法主要有AD;A、加聚反应 D、缩聚反应2、对 AE 几个条件进行调节就可以改变高聚物的粘度; A、温度 E、剪切速率3、随着温度的变化,塑料出现的几种物理状态分别为ACEA、玻璃态 C、高弹态 E、粘流态4、设计塑料产品时,脱模斜度的选择原则为AB;A、塑料收缩率大的脱模斜度取的大些 B、塑件壁厚大的脱模斜度取的大些5、塑料模分型面选择的一般原则是ABDE A、尽量使塑件在开模之后留在动、下模边 B、尽量保证塑件外观质量要求D、有利于模具制造 E、有利于排气;6、凹模的结构形式一般有ABCDE几种;A、整体式B、整体嵌入式C、局部镶嵌式D、大面积镶嵌组合式E、四壁拼合的组合式7、修模时,型芯容易BCDB、外径修小 C、高度修高 D、高度修矮8、方形制品的壁厚为5mm,其侧壁上有一个直径为4mm的孔,成型模具侧向抽芯距合理取值范围是BE;B、7～8mm E、5～8mm9、按照模具的操作方式分类,注射模具可以分为ABDA、移动式模具 B、固定式模具 D、半固定式模具10、注塑模浇注系统采用小尺寸浇口的优点是ABC;A、增加物料的充模流速B、提高物料的流动性C、缩短浇口封闭时间2、哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位机构答：a、采用活动镶块或活动凹模推出时,便于安置活动镶块及凹模；b、避免推杆与侧型芯发生干涉；c、合模时,有些成型零件与复位杆同时受压迫,为了保护成型零件；d、为实现多次推件动作;3、常见的排气方式有哪些答：常见的排气方式主要有：a、利用模具的间隙排气,如分型面、推杆间隙、型芯间间隙和侧型芯间隙等b、在模具上开设排气槽,添加排气销等专门的排气机构;1、下列塑料中属于热固性塑料的是D; D、酚醛2、塑料熔体粘度与剪切速率无关,称这类熔体为C流体; C、牛顿3、模具型腔的A不足很可能导致模具开模困难; A、刚度4、能够有效降低注塑产品中分子定向程度的方法为D; D、降低注塑压力5、对于小型塑件来说,影响尺寸精度最重要的因素是A A、成型零件制造公差6、注塑模与推杆推出机构配套使用的拉料杆为Ａ;Ａ、“Ｚ”型7、模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是D; D、烧焦痕8、在斜导柱侧向分型抽芯机构中,锁紧块的斜角α′与斜导柱的倾角α之间的正确关系式是A;A、α=α′+2~3°9、设计模具时与确定型腔数目无关的因素是D D、塑件的原料10、相对来说,最难去除的浇口是A;A、环形浇口1、填充剂的主要作用包括A B C;A、降低产品成本B、赋予材料新的性能C、改善制品某些性能2、塑料制品的优点包括A B C E;A、质量轻B、化学稳定性优异C、电绝缘性能好 E、成型加工方便3、解决模腔不能被充满可从以下措施寻求解决A C D E;A、增加熔体的剪切速率 C、提高熔体的温度 D、更换表观粘度低些的塑料 E、提高模具温度4、注射成型所控制的主要工艺参数包括A C D A、温度 C、压力 D、时间5、模塑螺纹设计,A D E A、螺牙宜设计为粗牙螺纹 D、多设计为低精度螺纹 E、螺纹圈数不宜过多6、分型面的形状可以为A B C D;A、平面 B、斜 C、阶梯面D、曲面7、从便于修模的角度看,整体式型腔容易A D A、修大 D、修浅8、模具中,推管的装配关系为A CA推管内壁与型芯之间呈间隙配合 C推管外壁与模板之间呈间隙配合9、按照模具安装方式分,模具的类型有C D C、移动式模具 D、固定式模具10、属于浇注系统结构的有A B C DA、主流道 B、分流道 C、冷料穴 D、浇口1、说出塑料尚不足之处; 答：a、绝对强度普遍不够高b、收缩率较大,成型制件尺寸精度较差c、容易发生老化d、容易发生形状和尺寸蠕变2、为什么说塑件的壁厚不能过小或过大答：塑件壁厚最小值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度,并能使塑料熔体顺利充满整个型腔为限;a、壁厚过小,因流动阻力极大,因而成型形状复杂或大型塑件困难;b、壁厚过大,不但塑料用得多,而且制件易出现内部空孔,外部凹陷缺陷,成型周期延长;3、谈谈在何种情况下成型零件采用镶拼式结构;答：节约贵重金属材料、便于复杂形状加工、便于更换维修易损部位1、加入后能够有效提高塑料弹性、可塑性、流动性,改善塑料低温脆化的助剂是 B ; B、增塑剂2、对注塑成型影响最为重要的应力是 A A、压缩应力3、下列制品缺陷中不属于表面质量缺陷的是 D D、缩孔4、对于大型塑件来说,影响塑件尺寸精度最重要的因素是 B ; B、成型收缩率的影响5、合模时,导柱与导套间呈 B B、间隙配合6、在斜导柱侧向分型抽芯机构中,斜导柱的倾角范围应该是ＢＢ、15°～25°7、相对来说,模具零件中最需要冷却的零件是 B B、大型芯8、采用下列那一种浇口类型时模具必须采用三板式结构模具D ; D、点浇口9、成型之后模具开启困难,问题可能出自型腔的 A ;A、刚度10、当发生分子定向后,塑料的收缩率值 A ; A、沿定向方向的大于垂直于定向方向的1、一般塑料具有如下特征： A B C D;A、以高聚物为主要成分 B、在一定温度和压力作用下可以塑造出形状 C、制成的产品具有尺寸稳定性 D、产品满足一定的使用性能要求2、大分子链的空间构型一般有A B C E; A、体型 B、支链状线形 C、网型 E、线型3、根据塑料的受热行为分,塑料可以分为A E;A、热固性塑料 E、热塑性塑料4、能够有效降低注射成型过程中熔体粘度的方法包括 A B C;A、提高料筒前段的温度B、提高注射速度C、提高螺杆转速5、设计塑件的壁厚时应考虑 A B C ;A、壁厚最小值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度B、壁厚过小,流动阻力太大会影响充模C、壁厚过大,浪费塑料原料,成型周期延长许多6、塑件的留模措施一般包括B C D;B、适当调整脱模斜度 C、适当调整成型零件表面粗糙度D、模具或塑件上设计滞留结构7、正确地判断模具的温度状况A B C D E;A、塑料的热量与塑料重量成正比B、在注射完成时刻,型芯与型腔的温度相等C、塑件壁厚较厚处温度较高D、热固性塑料模具必须给予加热E、一般来说,模具型芯吸热比型腔多8、设计浇注系统时,应A B;A、尽可能减短流道长度B、保证塑料熔体流动平稳9、模具采用推件板推出机构时,可以采用的拉料杆形式有C D E; C、球头 D、菌形E、锥形10、注射模中小浇口的优点包括A EA、增加物料的充模流速 E、利于断离1、稳定剂的作用是什么答：为了抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中,因受热、光、氧等作用而发生降解、氧化断链、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏,加入适当的稳定剂,使塑料的性能稳定;2、模具推出机构设计遵循什么原则答：a、不要使塑件变形和损坏;b、不损坏塑件外观和使用性能;c、机构运行安全可靠;3、分流道设计时应注意哪些问题答：将塑料熔体均衡分配并同时输送至各个型腔,流道长度尽可能短,就热塑性塑料而言,应尽量减少流道中塑料温度散失及压力损耗;1.从尽量减少散热面积考虑,热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是圆形;2. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂;3．热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料,而用纤维填料的塑料宜用不溢式压缩模具;4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料;5.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性;6.塑料的加工温度区间应该为粘流态温度与分解温度之间;热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性;7.对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是成型收缩率误差;8. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态;9. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体;10. 从成型工艺出发,欲获得理想的粘度,主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制;11. 料流方向取决于料流进入型腔的位置,故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置;.12. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作;13. 注塑机在注射成型前,当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时,要进行清洗料筒;清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗;14. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模;15. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段;16．对于小尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准;17．复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原来的位置;18．在压缩成型模具中,如果保压时间短；温度低；水分或挥发物含量大,无润滑剂或用量不当；模具表面粗糙度粗,会引起成型的主工缺陷是粘模;19．按塑料的应用范围分类：通用塑料、工程塑料、特殊塑料;20．挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度、牵引速度;21．普通流到浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成;22．一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头口模和定型模套;23.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料;24．为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳,每次合模后,推出元件能回到原来的位置,通常还需设计推出机构的导向与复位装置;25.在卧式或立式注射机上使用的模具中,主流道垂直于分型面,为使凝料能从其中顺利拔出,主流道需设计成圆锥形;26.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位,通常用导柱导向;27．当模塑大型、精度要求高;深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用导柱导向机构,还需增设锥面导向和定位;28．为了实现合模方向唯一性原则,导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布;29. 导向孔有两种结构形式,一种是直接在模板上加工出来,另一种是加工导套,再将导套镶嵌入模板中;30. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段;31. 如果侧向力完全由导柱来承受,则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损;32. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观,或影响制品的使用性能;33. 当推杆较细和推杆数量较多时,为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象,应当在推出机构中设置导向装置;34. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种;35.对于大尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准;36．塑料模按模塑方法分类,可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具;37．线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态 ;38. 在表面质量要求中,除了表面粗糙度的要求外,对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求;39. 塑件的形状应利于其脱出模具,塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔;40. 多数塑料的弹性模量和强度较低,受力时容易变形和破坏;41 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm;42. 为了便于排气,一般选择分型面与塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面相重合;43. 塑件的后处理主要方法是退火和调湿处理;44．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模,各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成,然后整体嵌入模板中;45．影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动;46.影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件;47．当塑件侧面的孔或凹槽较浅,抽芯距不大,但成型面积较大,需要抽芯力较大时,则常采斜滑块机构进行侧向分型与抽芯;48．型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种;49. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件,它是模具的核心零件;50. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等;51．注射模的浇注系统由主流道﹑分流道﹑浇口﹑冷料穴等组成;52．下面对于导向机构的作用描述不正确的是承受一定的注射压力;53．将斜导柱的工作端的端部设计成锥台形时,必须使工作端部锥台的斜角小于斜导柱的斜角;54．在压注成型模具中,因固化时间长、熔体温度高、模具高或加热不均、浇口过小,均会在成型过程中产生表面气泡缺陷;55．配合环是凸模与凹模加料室的配合部分;56．聚笨乙烯常具有的基本特性是：能耐碱、硫酸、有较高的热胀系数、着色性能优良;57．注射模成型时的排气方式有：利用配合间隙排气、在分型面上开设排气槽排气、利用排气塞排气、强制性排气、在型腔上开排气槽排气;58．一般模具表面粗糙度值要比比塑件的要求低 1---2 级;59．口模用来成型塑件的外表面,芯棒用来成型塑件的内表面,由此可见,口模和芯棒决定了塑件的截面形状;60．导向机构的作用是定位作用、导向作用、承受一定的侧向压力;推管推件板推杆61．溢式压缩模无加料室;凸模凹模无配合部分,完全靠导柱定位;62. 机头流道呈光滑流线型,以减少流动阻力,使物料机头流道充满并均匀地挤出,同时避免物料发生过热分解;63. 流道不能急剧变大变小,更不能有死角和停滞区,流道应加工得十分光滑;64. 按挤出机的机头用途分类,可分为挤管机头、吹塑薄膜机头、挤板机头等;65. 常见的管材挤出机头的结构形式有直管式机头、弯管式机头、旁侧式机头三种;66．斜滑块侧向分型与抽芯注射模常用于抽芯距离较短的场合;67. 加料腔与模具的连接固定方式,有用螺母锁紧加固和仅用台肩固定两种方式;68. 柱塞又称压柱,它的作用是将加料腔内的熔融塑料压入浇注系统并注入型腔;69. 柱塞与底板之间可做成组合式或整体式;70. 楔形槽是起拉料的目的;71. 专用压机用压注模的柱塞有一端为挤压塑料的端面,可加工为凹坑,它有集流和减少向侧面溢料的功效;72．环氧树脂的主要成型特点：流动性好、硬化速度快、成型时不需排气;73．从模具结构和工艺方法上看,吹塑模可分为:上吹口、下吹口 ;74．塑件在设计时应尽可能避免侧向凹凸结构 , 避免模具结构复杂; 75．浇口套应设置在模具的对称中心位置上,并尽可能保证与相联接的注射机的喷嘴为同一轴心线;76.同一塑料零件的壁厚应尽可能一致,否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力,使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂;77．当注射成型工艺要求模具温度在80℃以上时,模具中必须设置加热装置;78．挤压环的作用是限制凸模下行位置,并保证最薄的水平飞边;1.溢料间隙：塑料不会外溢的最大间隙;2.比容：单位重量的松散塑料所占有的体积;3.压缩率：松散塑料的体积与同重量塑料的体积之比;4.调湿处理：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法;5.退火处理：松弛受到应力作用的聚合物分子链,消除内应力的处理方法;6.分流道:指介于主流道和浇口之间的一段通道,它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道,能使塑料的流向得到平稳的转换;7.冷料穴：指流道中的一些盲孔或盲槽,其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头,以防止冷料进入型腔且影响塑件质量,甚至堵塞浇口而影响注射成型;8.流动比:是指熔体流程长度与流道厚度的比值;9.吹胀比：吹胀比是指塑件最大直径与型坯之比,主要表示为塑件径向最大尺寸和挤出机机头中模尺寸之间的关系;10.无流道浇注系统:特点是模具的主流道和分流道都很粗大,因此在整个注射过程中,靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝,形成冷硬层,它起着绝热作用,而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态,从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔,达到连续注射而无需取出流道凝料的要求;11.热流道注射模:热流道注射模不受塑件盛开周期的限制,停机后也不需要打开流道板取出流道凝料,在开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可;12.侧向分型抽芯机构:当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时,塑件不能直接从模具中脱出;此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的,这种零件称为侧抽芯,当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出,然后再从模具中推出塑件;完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构;13.抽芯距:是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离;14.起始抽芯力:是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力;15.定距分型拉紧机构:模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构;16.联合推出机构:实际生产中,有些塑件结构十分复杂,采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本推不出来,这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出,这就是联合推出机构;17.二级推出机构:是一种在模具中实现先后再次推出动作,且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构;18.双推出机构:在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构;1、注射模成型时的排气通常由哪几种方式进行答： 1利用配合间隙排气2在分型面上开设排气槽排气 3利用排气塞排气4强制性排气5、分型面选择的一般原则有哪些答：首先,必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面,这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则;此外还应遵循以下几个基本原则：9.、塑料的成型特性有哪些答：流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理;10.、避免降解通常可以采取哪些措施：答：①严格控制原材料的技术指标,使用合格的原材料；②使用前对聚合物进行严格干燥；③确定合理的加工工艺和加工条件；④使用剂,根据聚合物性能;11.为什么塑件要设计成圆角的形式答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中,当受到冲击振动时易开裂,塑件设计成圆角,不仅避免产生应力集中,提高了塑件强度,还有利于塑件的充模流动,同时模具型腔对应部位亦呈圆角,这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂,提高了模具的坚固性;15．模具加热系统中电加热通常采用电阻加热法,其加热方式有哪几种答1电阻丝直接加热; 2电热圈加热; 3电热棒加热;16+.压注模主要包括几个以下部分答：1加料腔和压料柱2成型零部件,例如型芯、型腔、镶块、螺纹成型零件等；3合模导向机构；4推出机构；5侧向分型抽芯机构；6加热系统;18.反料槽作用答：使熔体集中流动,增大熔体进入型腔的速度;。
塑料成型工艺及模具设计习题与答案
《塑料成型工艺及模具设计》习题第一章绪论1、塑料制品常用的成型方法有哪些？2、塑料模具的设计与制造对塑料工业的发展有何重要意义？3、塑料模具设计及加工技术的发展方向是什么？4、塑料制品的生产工序是？5、举例说明哪些日用品的加工要用到塑料模具？第二章注塑成型基础一、填空题1、受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：、、。
2、塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：、、。
3、用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为。
4、随受力方式不同，应力有三种类型：、和。
5、牛顿型流体包括、和。
6、从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对、、这三个条件的合理选择和控制。
7、料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是。
8、注射模塑工艺包括、、等工作。
9、注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。
清洗的方法有、。
10、注射模塑成型完整的注射过程括、、、和、。
11、注射成型是熔体充型与冷却过程可为、、和四个阶段。
12、注射模塑工艺的条件是、和。
13、在注射成型中应控制合理的温度，即控制、和温度。
14、注射模塑过程需要需要控制的压力有压力和压力。
15、注射时，模具型腔充满之后，需要一定的时间。
16、内应力易导致制品和、、等变形，使不能获得合格制品。
17、产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的。
18、制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现，此称为。
19、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行和处理。
20、塑料在与下充满型腔的能力称为流动性。
二、判断题1、剪切应力对塑料的成型最为重要。
（）2、粘性流动只具有弹性效应。
（）3、绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。
（）4、塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。
（）5、分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。
（）6、塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。
（）7、结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩大。
(完整)《塑料成型工艺及模具设计》课程
《塑料成型工艺及模具设计》课程标准一、课程基本情况开课单位:华天学院机电系课程编码:1103B101总学时:60总学分:3修课方式：必修考核方式：考试先修课程:《机械制图》、《机械设计基础》、《公差配合与测量技术》、《机械制造技术》、《模具数控加工及编程》适合专业:模具设计与制造专业教材：《塑料成型工艺与模具设计》高汉华、廖月莹主编，大连理工大学出版社参考书:《塑料成型工艺与模具设计》陈志刚主编，机械工业出版社《塑料成型工艺与模具设计》屈华昌主编,机械工业出版社二、课程简述本课程是模具设计与制造专业的主要专业课之一，也是模具设计与制造专业的核心课程之一。
本课程是在前序机械类课程:机械制图、公差配合与技术测量、机械基础学习基础上，以塑料模具为典型对象，为完成在实际岗位中对塑料模具设计的真实应用为目的的综合性、应用性的复合型课程。
为学生后续职业生存合发展奠定职业基础，是养成良好职业素养合严谨工作作风的整体能力的必须环节。
三、学习成果（1）能力目标①总体目标：通过本课程的学习，使学生能运用课程的基本原理和方法，具备设计中等复杂程度的注塑模具的能力.②具体目标：●模具工艺编制人员,具备分析塑料产品的工艺性，并能找出工艺难点，提出解决方法的能力；能编制常用的注塑成型工艺条件。
●模具设备维修人员，能选择合适的成型设备。
●模具设计人员，掌握塑料模具常用的几种分类和典型塑料模具结构,具备读图能力；能根据产品确定塑料模具的结构方案；能独立设计中等程度的注塑模具。
●模具钳工,能独立拆装简单的注射模具（2）知识目标●了解塑料的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化情况.●掌握塑料的组成、分类以及常用塑料的特性。
●了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求.●掌握注塑成型设备对注射模具的要求●掌握常用注射模具的结构特点及相关零件的设计计算方法.●掌握注射模具拆装的基本常识。
掌握注射模具基本零件的英文专业词汇。
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目录第一章塑料成型工艺性分析 (3)1.1 塑件分析 (3)1.2 注射成型过程及工艺参数 (4)1.3 PP的性能分析 (4)第二章拟定模具结构形式 (5)2.1 分型面位置的确定 (5)2.2 确定型腔数量和排列方式 (6)2.3 模具结构形式的确定 (7)第三章注射机型号的确定 (7)3.1 所需注射量的计算 (7)3.2 注射机型号的选定 (8)3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数校核 (8)第四章浇注系统的形式和浇口的设计 (11)4.1 主流道的设计 (11)4.2 冷料穴的设计 (13)4.3 分流道的设计 (13)4.4 浇口的设计 (15)4.5 浇注系统的平衡 (15)4.6 浇注系统凝料体积的计算 (16)4.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 (16)4.8 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 (16)第五章成型零件的结构设计和计算 (18)5.1 定模部分的型芯与型腔 (18)5.2 动模部分的型芯 (20)5.3 成型零件的强度及支撑板厚度校核 (22)第六章模架的确定和标准件的选用 (22)第七章导向机构的设计 (24)第八章脱模推出机构的设计 (26)第九章排气系统的设计 (27)第十章温度调节系统的设计 (27)10.1 冷却系统 (27)10.2 加热系统 (29)第十一章模具总体结构 (30)设计总结 (31)参考文献 (32)第一章塑料成型工艺性分析1.1 塑件分析该塑件为塑料套，如图1-1所示，图1-1 塑件零件图图1-2 塑件三维图分析该塑料可知，本塑料套为阶级圆筒直壁塑件，中间为一台阶，而且有一个 20的圆环，周边是四个加强筋。
该塑件为塑料套,所用材料为PP(聚丙烯),无颜色要求,生产批量为中批量。
由塑件图分析可知,精度未注,采用一般经济级精度6级。
所用塑料为聚丙烯,该塑料流动性好,注射充型流动平稳,塑件外设置有脱模斜度,脱模斜度为30′-1°1.2 注射成型过程及工艺参数1)PP成型特性(1) .结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解.(2)流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形.(3)冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形(4)塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中.2)注射工艺参数表1-1 PP注射工艺参数注射成型机类型螺杆式转速（30~60）r/min料筒温度后段160~170℃中段200~220前段180~200喷嘴温度250~260℃模具温度40~80℃喷嘴形式直通式注射压力70~120Mpa 保压力50~60MPa注射时间0~5s 成型周期40~120s保压时间20~60s 冷却时间15~50s注：源自参考文献[1]中的表4-181.3 PP的性能分析1)使用性能由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
有等规物、无规物和间规物三种构型，工业产品以等规物为主要成分。
聚丙烯也包括丙烯与少量乙烯的共聚物在内。
通常为半透明无色固体，无臭无毒。
由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167℃,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。
密度0.91g/cm3,是最轻的通用塑料。
耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。
缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。
2)PP的主要性能指标表1-2 PP的主要性能指标密度)./(3-dm kg ρ 0.91 屈服强度MPa / 37MPa 比体积)./(13-kg dm 1.10 抗拉强度MPa / 40MPa吸水率/(%)24h 0.01~0.83拉伸弹性模量GPa / 1.1~1.6玻璃化温度C ︒/ -18~-10抗弯强度MPa / 67.5 熔点C ︒/ 170～176℃ 弯曲弹性模量GPa / 1.45 计算收缩率/(%) 1.0～3.0 抗压强度MPa / 69MPa 比热容).//(K kg J1762线膨胀系数)10/(15--︒⨯C注：源自参考文献[3]中的表12-3第二章 拟定模具结构形式2.1 分型面位置的确定在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面的形状数量，否则就无法用模具成型。
在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。
分型面选择是否合理，对塑件质量工艺，操作难易程度和模具设计制造有很大影响。
因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。
1) 分型面的选择原则[1]：(1) 分型面的选择应便于塑件脱模和简化模具结构，选择分型面应尽量使塑件开模时留在动模;(2) 分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除和修整;(3) 分型面的选择应保证塑件尺寸精度; (4) 分型面选择应有利于排气; (5) 分型面选择应便于模具零件的加工; (6) 分型面选择应考虑注射机的规格 2) 分型面的选择方案(1) 分型面选择方案Ⅰ。
分型面与开模方向垂直，位置选在直径为φ33的端面如图2-1所示，动模上的型芯凸出，开模后，塑件包紧型芯，留于动模，然后采用脱模板将塑件推出，整个塑件成型精度较高，模具也比较简单。
图2-1 分型面形式与位置1 动模部分2 分型面3 定模部分(2)分型面选择方案Ⅱ。
分型面与开模方向垂直，位置选在直径为φ33与φ25的相交处如图2-2所示，φ33和φ25分别在动模和定模内成型，这将由于合模误差不利于保证其同轴度要求。
采用圆筒形推杆将塑件推出，整个塑件成型精度较方案Ⅰ低，模具也较方案Ⅰ复杂。
图2-2 分型面形式与位置1 定模部分2 分型面3 动模部分综上所述，分型面选择方案Ⅰ，模具结构相对简单，塑件成型精度可靠，因此采用方案Ⅰ。
2.2 确定型腔数量和排列方式该塑件为小型塑件，精度要求不高，又是中等批量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模四腔的模具形式。
如图2-3所示。
图2-3 型腔的排列2.3 模具结构形式的确定从上面分析中可知，本模具拟采用一模四腔，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上确定模具结构形式为A4型带推件板的单分型面注射模。
第三章 注射机型号的确定3.1 所需注射量的计算1) 塑件质量、体积计算对于该设计，提供了塑件图样，据此建立塑件模型并对此模型用Solid Edge 建模分析得：塑件体积 3164.8cm V ≈塑件质量 g V m 902.764.891.011≈⨯==ρ 2) 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模四腔，所以浇注系统凝料体积为312736.206.064.846.04cm V V ≈⨯⨯=⨯=3) 该模具一次注射所需塑料PP体积 3210296.55736.2064.844cm V V V =+⨯=+= 质量 g V m 32.50296.5591.000=⨯==ρ3.2 注射机型号的选定根据以上的计算初步选定型号为XS-ZY-125，型卧式注射机，查表[2]其主要技术参数见表3-1。
表3-1 XS-ZY-125型注射机主要技术参数额定注射量 125cm 3锁模力 900KN 螺杆直径 42mm 拉杆内间距 260×360mm 额定注射压力 150MPa 最大开模行程 300mm 注射时间 1.8s 最大模具厚度 300mm 塑化能力 50kg/h 最小模具厚度 200mm螺杆转速 10～140r/min 定位孔直径 φ100mm 喷嘴球半径 SR12mm 喷嘴孔直径φ4mm合模方式液压-机械注：该注射机由上海塑料机械厂生产3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数校核1) 型腔数量的校核(1) 按注射机的最大注射量校核型腔数量njg V V KV n -≤式中 K 注射机最大注射量的利用系数，结晶型塑料一般取0.8； g V 注射机允许的最大注射量，g V =125cm 3；j V 浇注系统所需要的塑件体积，j V =20.736 cm 3；n V 单个塑件的质量或体积，n V =8.64g ；上式中 左边=4; 右边=17.964.8736.201258.0=-⨯ 满足要求(2) 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量12m m KMt n -≤式中 K 注射机最大注射量的利用系数，结晶型塑料一般取0.8； M 注射机的额定塑化量，该注射机为50kg/h=13.89g/s ；t 成型周期，因塑件小，壁厚不大，取50s ；m 1 单个塑件的质量和体积，取g m 64.81≈；m 2 浇注系统所需塑件质量和体积，取146.0m ⨯。
上式中 左边=4; 右边=19.664.864.846.05089.138.0=⨯⨯-⨯⨯ 满足要求2) 注射机工艺参数的校核 (1) 注射量的校核注射量以容积表示，最大注射容积为3max 75.9312575.0cm aV V =⨯==式中 m a x V 模具型腔和流道的最大容积；V 指定型号与规格的注射机注射量容积，该注射机为125cm 3;a 注射系数，取0.75~0.85，无定型塑料取0.85，结晶型塑料取0.75，该处取0.75。
倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑件在料筒中停留的时间就会过长。
所以最小注射容积3min 25.3112525.025.0cm V V =⨯==。
故每次注射的实际注射容积V '应满足max 0min V V V <<，而30296.55cm V ≈，符合要求。
(2) 锁模力的校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大推力推T ，其大小等于制件浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和乘以型腔内塑料熔体的平均压力。
该推力应小于注射机额定的锁模力合T ，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。
型腔内塑料熔体的推力推T ：0kp A p A p A T ⋅=⋅≤⋅=平均推式中 推T 型腔内塑料熔体沿注射机轴向的推力；A 塑料与浇注系统在分型面上积投影面积；平均p 型腔内塑料熔体的平均压力，一般是注射压力的30%~50%，PP 流动性好，所薄壁容器类，取型腔平均压力为50Mpa ；p 型腔内塑料熔体的压力；0p 注射压力；K 压力损失系数，可在0.2~0.4的范围内选取，此处选0.4。
上式左边=50A ≤60A=右边，符合要求。
(3) 最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力MPa P 150max =（见表3-1），应该大于注射成型是所需调用的注射压力0P ，即0max P k P '≥式中 k ' 安全系数，常取4.1~25.1='k 。