FMEA
FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施PFEMA是过程的失效模式分析，必须：FMEA分为：1、SFMEA为系统FMEA2、DFMEA为设计FMEA3、PFMEA为过程FMEA'4、kFMEA为德国DFMEA的书写5、FMEAs为设计FMEA和系统FMEA的合称在过程可行性分析阶段或之前开始在生产工装到位之前而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序DFEMA是设计的失效模式分析在一个设计概念最终形成之时或之前开始在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应持续及时地予以更新在产品图样完成之前全部结束SFMEA为系统潜在失效模式和后果分析DFMEA和PFMEA分别是设计阶段和生产过程阶段的，它们具有一定的局限性和适用性，而SFMEA是以整个系统来分析的，它考虑的更全面，主要是分析系统所有组成的失效模式和后果情况。
具有综合性、全面性2)FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
FMEA简述
缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
触感令人略微感觉不舒服。
1
非常低 没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到的影响。
注：绿色为公司重点采用的相关评判标准，灰色为不常用标准。
十、第五版FMEA内容——失效原因
· 由小组结合特定的知识和经验来确定 · 失效原因能够直接确定或者通过理解失效的原理来确定
八、第四版FMEA
过程步骤/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效影 响
SEV 严重度
分类
潜在失效原因
OCC发生 度
现行过程控制 预防
Plasma清洗
芯片背面 无污染
D/B 焊胶层 芯片背面污染 脱落，电参
失效
8
Plasma能量&时间参 数不恰当 Plasma工艺气压值偏 小或偏大
气体流量偏小
1.限制参数编辑权限，仅工程部负责人有
· 描述失效模式对客户的影响：
- 内部客户（下一个操作/后续操作/操作目标） - 外部客户（下一级/OEM/经销商）政府法律法规
- 产品或产品最终用户/操作者 - 立法机构
要求 四个螺钉
失效模式
影响
最终顾客：座垫松动，有噪音。
少于四个螺钉 制造和装配：由于受影响的部分，因而停止发
运，并进行额外挑选和返工。
1.要求作业员每班检查气罐接口是否漏气 2.气体流量超出范围时，设备自动报警
DET RP 探测度 N
4 64
4 64 2 32
推荐措施 NONE NONE NONE
Action Results/实施结果
职责和目标完 成日期
采取的措施 和有效日期
SE V 严重 度
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目
CONTENCT
录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • FMEA关键技术与方法论 • FMEA在各行业应用案例分析 • FMEA与其他质量管理工具结合应
用探讨 • 总结回顾与未来发展趋势预测
01
FMEA概述与基本原理
FMEA定义及发展历程
FMEA定义
通过对汽车设计、制造过程中可能出现的故障 模式进行识别，以便在产品投放市场前采取预 防措施。
制定改进措施
针对识别出的故障模式和影响，制定相应的设 计、制造、检验等改进措施，提高产品质量和 安全性。
航空航天：确保飞行安全可靠性
分析系统复杂性
航空航天器系统复杂，涉及多个子系统和部件，FMEA可 帮助识别各部件之间的潜在故障和相互作用。
评估风险等级
分析故障模式对能源设备运行和人员安全的影响程度， 评估风险等级。
制定预防措施
针对识别出的安全隐患和风险等级，制定相应的预防 措施和应急预案，确保能源领域生产安全。
05
FMEA与其他质量管理工具结合应用探讨
FMEA与六西格玛管理法相结合
01 02
流程优化
六西格玛管理法强调流程优化与变异减少，而FMEA可以在流程设计初 期识别潜在失效模式，为六西格玛的DMAIC（定义、测量、分析、改 进、控制）循环提供输入。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析） 是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处理潜在的问题 或故障模式，以减少产品或过程在设计和开发阶段的风险。
发展历程
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，后来逐渐应用于航空、汽 车、电子等各个行业。随着质量管理理念的不断发展和完善，FMEA 已经成为一种广泛应用于产品设计和过程控制的重要工具。
fmea改善标准的要求
fmea改善标准的要求
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式及其影响，并确定采取的改善措施。
以下是一些 FMEA 改善标准的要求：
1. 风险优先级排序：根据失效模式的严重程度、发生概率和检测难度，对潜在失效进行风险优先级排序，以便优先关注高风险的失效模式。
2. 根本原因分析：对于每个失效模式，深入分析其根本原因，以确定潜在的设计或过程缺陷。
3. 改善措施：针对每个失效模式，制定具体的改善措施，以降低失效的风险或严重程度。
改善措施应明确责任人和完成时间。
4. 效果验证：对于实施的改善措施，应进行效果验证，以确保其有效降低了失效的风险或严重程度。
5. 文件记录：所有的 FMEA 分析结果和改善措施应进行文件记录，以便后续跟踪和审查。
6. 持续改进：FMEA 是一个持续改进的过程，应定期进行更新和审查，
以适应不断变化的需求和环境。
7. 团队合作：FMEA 改善需要跨职能团队的合作，包括设计、工程、生产、质量等部门的参与，以确保全面考虑各种潜在的失效模式。
通过遵循这些要求，可以有效地利用 FMEA 工具来改善产品或过程的质量，并降低潜在的失效风险。
FMEA的定义
FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
目录50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
编辑本段产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：· 设计要求与设计方案的相互权衡；· 制造与装配要求的最初设计；· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
什么是FMEA(FMECA)
什么是FMEA/FMECA说明：本文介绍什么是故障模式和后果分析（FMEA/FMECA--Failure Mode, Effects and Criticality Analysis), 以及做这个分析的意义和方法，包括定性分析的简要方法。
目录一、FMEA的历史和起源二、为什么要做FMEA三、如何做FMEA四、如何做CA一、FMEA的历史和起源：今天我们说说另外一个工具叫FMEA，这是一个和RCM非常相似的工具，我自己也经常搞混，一阵儿明白一阵儿糊涂的。
FMEA的英文全称是Failure Mode and Effects Analysis, 可以翻译成故障模式和后果分析。
从名字本身，大家基本可以猜出来，这流程主要的目的就是分析故障模式，原因，影响的一套流程。
这个流程可以应用在设备级别，也可以应该在系统级别，子系统级别，以及设备部件上。
有的人还听说过另外一个流程，叫做FMECA，其实FMECA是FMEA 的一个扩展，叫做Failure Mode, Effects and Criticality Analysis,可以翻译成故障模式、后果及重要性分析。
其实就是在前者分析的基础上，加入了一个优先级排序筛选，从而确定哪些分析的结果可以采用，或者优先采用。
所以，这二者可以暂理解成为一回事。
今天我们先主要讲讲FMECA的历史，其实FMECA的历史也是蛮长的。
按照有出处的说法，最早可以追溯的1949年（的确早了我们太多年了）。
在美国军方的一份流程里，详细地介绍了如何进行FMECA的分析，流程编号是MIL-P-1629 （当然，这份流程后来在80年代又进行了修改，编号也变成了MIL-STD-1629A）。
在上世纪60年代初期，美国航空航天局（NASA）曾经大量使用了FMECA流程进行分析。
其中著名的阿波罗计划，维京计划，旅行者计划，麦哲伦计划，伽利略计划以及美国第一个空间站计划，都进行了FMECA分析。
我曾经拜读过1966年NASA编写的阿波罗计划FMECA实施流程，全文共37页，具体的实施方法和现如今没有太大改变。
认识质量管理工具FMEA
医疗器械行业对产品的质量和安 全性要求极高，因此FMEA在医疗 器械行业中也有广泛应用。
通过FMEA分析，可以识别出医疗 器械的潜在故障模式和风险，例 如设备失灵、误操作等，从而采 取相应的措施进行改进和优化， 确保产品的安全性和有效性。
以上案例表明，FMEA作为一种有 效的质量管理工具，可以帮助企 业识别产品的潜在故障模式和风 险，采取相应的措施进行改进和 优化，提高产品的质量和可靠性。 在不同行业中，可以根据具体的 产品特性和要求，灵活应用FMEA 进行分析和改进。
认识质量管理工具FMEA
目录
• FMEA简介 • FMEA的基本原理 • FMEA的实施步骤 • FMEA的应用场景 • FMEA的案例分析 • FMEA的未来发展与挑战
01 FMEA简介
FMEA的定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影响分析）是一种预防 性的质量工具，用于评估产品设计或过程中潜在的失效模式及其对系统性能的影响。
风险优先数
风险优先数（RPN）是一种评估潜在失效模式及其相关原因的 严重性、发生频率和可检测性的综合数值，用于确定改进措施 的优先级。
RPN的计算公式为：严重性×发生频率×可检测性。通过比较 RPN值，可以确定哪些失效模式需要优先采取措施进行改进和 预防。
03 FMEA的实施步骤
确定分析范围和边界
3
FMEA还可以与PFMEA（过程FMEA）结合使用， 对生产过程进行风险评估和优化，降低生产成本 和不良品率。
服务阶段
在服务阶段，FMEA可以用于分析服务流程中 的潜在问题，识别关键服务环节和可能影响客 户满意度的因素。
通过FMEA分析，可以发现潜在的服务缺陷、 沟通障碍和客户需求不匹配的情况，并采取相 应的改进措施，提高客户满意度和忠诚度。
什么是FMEA
Failure Mode And Effects Analysis潜在失效模式及后果分析1. FMEA的定义FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
2. FMEA的目的潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
◆能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
◆找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；◆失效未发生，但可能会发生，又不一定会发生。
3. FMEA的种类DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
4. FMEA的历史50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。
70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。
80年代初，进入微电子工业。
80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。
1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。
1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。
1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。
FMEA
FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
FMEA（失效模式与影响分析）F ailure M ode and E ffects A nalysis 潜在失效模式与后果分析产品分类由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEA PFMEA:过程FMEA EFMEA:设备FMEA SFMEA:体系FMEA 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
FMEA—8D流程的介绍QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质量管理体系—基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。
在企业实际的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施”；但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采取的措施。
为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。
FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。
FMEA、MSA、SPC是什么意思？
FMEA\MSA\SPC是什么意思？FMEA:潜在的掉效模式及后果剖析一.掉效模式及后果剖析（FMEA）的概念及界说：掉效模式及后果剖析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组体系化的运动,其目标在：1）找出.评价产品/进程中潜在的掉效及其后果;2）找到可以或许防止或削减这些潜在掉效产生的措施;3）书面总结以上进程,并使其文件化.为确保顾客知足,FMEA是对设计进程的完美.FEMA是潜在的掉效模式及后果剖析的缩写,本应写成P-FMEA,但因为企业/公司经常应用D-FMEA暗示产品FMEA,用P-FMEA暗示进程FMEA,所以用FMEA暗示潜在的掉效模式及后果剖析,以免混杂. FMEA是用现行的技巧对风险进行评估与剖析的一种办法,其目标在于清除风险或使其削减至一个可以接收的程度,个中对用户（顾客）利与弊也必须加以斟酌.FMEA主如果将其作为一种掌握对象和/或风险剖析对象和/或治理对象应用鄙人列运动中：1）设计掌握;2）临盆筹划;3）临盆掌握;4）分承包方的评选和供给商的质量包管;5）冒险剖析;6）风险剖析;7）召回产品的评估;8）顾客应用;9）解释书和警告标签;10）产品办事和保修;11）工程更改通知;12）制作进程的差别等.二.掉效模式及后果剖析（FMEA）的成长汗青：2．1 60年月中期：开端于航天业（阿波罗筹划）, 最初若干起了净室文件的感化.2．2 1972年： NAAO正式采取FMEA作为靠得住度筹划应用;成长阶段：不竭地完美文件及作为自我检查的对象.2．3 1974年：美水师制订船上装备的尺度,Mil-Std-1625(船)“实施船上装备掉效模式及后果剖析的程序”,这使FMEA第一次有机遇进入军用品供货商界;成长阶段：有组织的靠得住度程度.2．4 1976年：美国国防部采取FMEA来作为引诱部队办事的研发及后勤工作的尺度;调剂阶段：固然只强调设计面.2．5 1988年：美运输部的联邦航空治理局揭橥公告请求所有航空体系的设计及剖析均应用FMEA.2．6 1989年：美健康与人类办事部颁布“临盆质量包管筹划”（FDA90-4236）;FMEA被请求用于举措措施资历承认.2．7 1990年：美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中（ANSIZ21.64 and Z21.47）. 美铁道业建议用FMEA来进步火车车厢的安然性.ISO9000建议用FMEA作设计检查.2．8 1991年： ISO9000系列改版后建议用FMEA来进步产品及进程的设计.2．9 1993年：美健康与人类办事部的FDA（食物与药品治理局）筹划将今朝的GMP应用靠得住性对象改变成分解性的研发文件;如：FMEA及FTA,来进步产品安然性及顾客的呵护.2．10 1994年： FMEA成为QS-9000证书获得的不成缺乏的一部分.QS-9000是一个自觉性项目,是由美国三大汽车公司（克莱斯勒.福特及通用）构成的供货商质量请求工作队制订的.2．11 1995年：美水师工作队将FMEA应用于2010项目标后勤支撑筹划.2．12 1996年：美FDA GMP （现在的质量体系划定）更新后,联合设计掌握及划定风格险剖析;如FMEA.三.掉效模式及后果剖析（FMEA）的原则：FMEA是一种指点产品研讨与开辟的技巧对象,它针对市场/顾客的需求,相符一套轨制.一种产品或一个项目标重要范围/目标并进一步对各项选择加以均衡.FMEA可以于研讨与开辟阶段做为掌握对象和冒险剖析对象加以应用.FMEA可以当作过程筹划对象.进程掌握对象.供货商质量包管对象.应用对象.办事对象（解释书及警告标签）.FMEA最好的特点是可以将所有工程.操纵.质量.办事方面工作后果联合为一体.除了工业制作方面外,这种分散处理办法也可应用于办事业,如：银行营业.高速公路/桥梁保护.港务运作.装备保护及办事项目筹划.部队功课.和保安办事等等. FMEA也可成功应用于部队后勤筹划工作,如：美国水师2010筹划（海上操纵演习…）.FMEA是一门学科及一种制作办法,它能帮忙工程师.治理人员.科学家们,依据产品的功效特点加以创新.它是能找出有关产品潜在问题的一个体系化的进程.而这些潜在问题可能是因为明白义务.设计意图和定功效的界说.设计均衡.产品的设计.产品制作.产品应用或现场产品办事而造成的.FMEA是有构造.有指引为一个流程,用来找出在完成估计的功效时潜在的掉效和可能的掉效原因（然后清除）,以及肯定掉效影响的它们（然后清除其影响的后果）.FMEA应在产品周期的前期可行阶段实施.要使FMEA的利益充分表现唯有其在设计后果.设计选择.折中设计（均衡设计）和制作进程筹划中充当引诱对象.当产品一肯定就开端进行FMEA的那就相当好了.FMEA是一门学科.一个进程及现存的文件.它与产品设计.进程开辟.倾销及供货商质量.下流应用和现场办事等,都始终有着互动的关系.一项及格的FMEA工作是产品性命周期的一份活生生的文件.一个产品的FMEA反应了产品比来动态及设计（更改）层面.一项进程FMEA应反应出临盆现场今朝或筹划中的制作进程.最新的应用FMEA和办事FMEA在办法上的请求是一样的.四.掉效模式及后果剖析（FMEA）分类：4．1 产品FMEA（也叫做D-FMEA）：针对产品如：1体系4．2 进程FMEA（也叫做P-FMEA）：针对制作进程如：2进程/流淌进程2.5制作影响的2.6材料品德4．3 应用FMEA（也叫做A-FMEA）：4．3．1 供货商方面：也叫做上游供货商的FMEA,重要针对供货商的设计和制作过程以便保持你的产品所须要的症结/重要特点.4．3．2 顾客方面：也叫做下流顾客的FMEA,重要针对顾客的制作进程.4．4 办事FMEA（也叫做S-FMEA）：针对：1）售后现场办事; 2）解释书和警告标签; 3）靠得住性.维修性.办事性.零件可供性.办事人员安插.保修刻日供给和其它有关现场办事运动.五.为什么要做掉效模式及后果剖析（FMEA）?1）工程创新与冲破;2）设计/开辟.制作.应用.须要的办事（不是想要的办事）; 3）导入市场时光; 4）成本;5）一致的工程/均衡设计;6）联合所有工作后果;7）产品创新与技巧领先;8）顾客知足及期望;9）当局律例请求;10）代理推举; 11）冒险剖析;12）司法问题及法庭看法.简练明白：晦气用它我们担当不起.六.掉效模式及后果剖析（FMEA）的工作架构（进程）：6．1 功效：你要完成什么？6．1．1 内容？6．1．2 范围？6．1．3 目标？6．2 掉效模式：两种掉效模式6．2．1 特定功效操纵掉效6．2．2 有些你不要的,或有些可能没有的（规格限制）6．3 原因：四种可能的原因6．3．1 与设计有关6．3．2 与制作进程有关6．3．3 与应用或分承包方/供货商有关6．3．4 与办事有关6．4 后果：6．4．1 设计方面：有三种可能的后果6．4．1．1 对最终产品用户6．4．1．2 对本工程／检查范围6．4．1．3 对中央商6．4．2 制作进程方面：有两种后果6．4．2．1对产品6．4．2．2 对进程（本进程及下流进程）6．5 掌握筹划：用来帮忙设计人员经由过程所有被认为重要区域的一致的工程后果来取得沟通帮忙的对象.6．6 当前掌握：6．6．1 你（对现有设计）做了什么？或你（对将来设计）会做什么以用来评估,清除或削减风险产生？6．6．1．1 防止原因产生6．6．1．2 提早肯定问题消失6．6．1．3 削减后果及影响6．7 风险评估：6．7．1 将频度（O）. 不轻易探测度（D）和轻微度（S）的成果综归并做风险评估.6．7．2 用RPN（风险次序数）暗示： RPN = （O）×（D）×（S）6．8 建议改良措施：无论你对总体风险评估知足与否,你都应写出筹划.6．9 采纳措施：依据建议的改良措施,你做了什么？七.FMEA与 FMA之差别：7．1 掉效模式剖析（FMA）的概念和界说：掉效模式剖析（Failure Mode Analysis：简称FMA）：指用来剖析当前和以往过程的掉效模式数据,以防止这些掉效模式将来再产生的正式的构造化的程序.7．2 FMEA-潜在的掉效模式及后果剖析7．2．1 症结词：潜在的——还没有产生的7．2．2 有可能产生7．2．3 也有可能不会产生7．2．4 分散于：预防—处理估计的掉效,其原因及后果/影响7．2．5 重要工作：风险评估—潜在掉效模式的后果影响7．2．6 FMEA开端于设计运动前,并贯串实施于全部产品周期7．3 FMA-掉效模式剖析7．3．1 症结词：掉效—已现实产生7．3．2 100%既成事实7．3．3 分散于：诊断—处理已知问题7．3．4 FMA在临盆或范围内实施八.预防与不轻易探测度的概念：8．1 预防8．1．1 预防潜在掉效模式以免产生8．1．2 强调防止原因产生,提早探测8．2 不轻易探测度8．2．1 辨认或探测已产生的掉效8．2．2 重点在于对已消失的掉效的辨认技能或探测办法8．2．3 不轻易探测度的有疑惑是重要问题8．2．4 记住—要探测的问题已经消失并且此项不符的成本已经产生,有人要承担义务FMEA是一种预防办法也是一种不轻易探测度的办法.它是两种概念的联合体,以便使产品在全部性命周期中运作更好.九.FMEA的实施：因为不竭寻求产品德量是一个企业不成推辞的义务,所以应用FMEA技巧来辨认并清除在隐患有着举足轻重的感化.对车辆收受接管的研讨成果标明,周全实施FMEA可以或许防止很多事宜的产生.固然FMEA的预备工作中,每项职责都必须明白到小我,但是要完成FMEA还得依附集体协作,必须分解每小我的聪明.例如：须要有设计.制作.装配.售后办事.质量及靠得住性等各方面的专业人才.及时性是成功实施FMEA的最重要身分之一,它是一个“事前的行动”,而不是“过后的行动”.为达到最佳效益,FMEA必须在设计或进程掉效模式被无意地纳入设计产品之进步行.事先花时光很好地进行分解的FMEA剖析,可以或许轻易.低成当地对产品或进程进行修正,从而减轻过后修正的危机.FMEA可以或许削减或清除因修正而带来更大损掉的机遇.恰当地应用FMEA是一个互相感化的进程,永无尽头.MSA:测量体系剖析在日常临盆中,我们经常依据获得的进程加工部件的测量数据去剖析进程的状况.进程的才能和监控进程的变更;那么,怎么确保剖析的成果是精确的呢？我们必须从两方面来包管,一是确保测量数据的精确性/质量,应用测量体系剖析（MSA）办法对获得测量数据的测量体系进行评估;二是确保应用了合适的数据剖析办法,如应用SPC对象.实验设计.方差剖析.回归剖析等.MSA（MeasurementSystemAnalysis）应用数理统计和图表的办法对测量体系的分辩率和误差进行剖析,以评估测量体系的分辩率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并肯定测量体系误差的重要成分.测量体系的误差由稳固前提下运行的测量体系多次测量数据的统计特点：偏倚和方差来表征.偏倚指测量数据相对于尺度值的地位,包含测量体系的偏倚（Bias）.线性（Linearity）和稳固性（Stability）;而方差指测量数据的疏散程度,也称为测量体系的R&R,包含测量体系的反复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）.一般来说,测量体系的分辩率应为获得测量参数的进程变差的十分之一.测量体系的偏倚和线性由量具校准来肯定.测量体系的稳固性可由反复测量雷同部件的统一质量特点的均值极差掌握图来监控.测量体系的反复性和再现性由GageR&R研讨来肯定.剖析用的数据必须来自具有合适分辩率和测量体系误差的测量体系,不然,不管我们采取什么样的剖析办法,最终都可能导致错误的剖析成果.在ISO10012-2和QS9000中,都对测量体系的质量包管作出了响应的请求,请求企业有相干的程序来对测量体系的有用性进行验证.SPC:SPC即统计进程掌握（Statistical Process Control）.SPC 主如果指应用统计剖析技巧对临盆进程进行及时监控,科学的区分出临盆进程中产品德量的随机摇动与平常摇动,从而对临盆进程的平常趋向提出预警,以便临盆治理人员及时采纳措施,清除平常,恢复进程的稳固,从而达到进步和掌握质量的目标.在临盆进程中,产品的加工尺寸的摇动是不成防止的.它是由人.机械.材料.办法和情形等根本身分的摇动影响所致.摇动分为两种：正常摇动和平常摇动.正常摇动是有时性原因（不成防止身分）造成的.它对产品德量影响较小,在技巧上难以清除,在经济上也不值得清除.平常摇动是由体系原因（平常身分）造成的.它对产品德量影响很大,但可以或许采纳措施防止和清除.进程掌握的目标就是清除.防止平常摇动,使进程处于正常摇动状况.SPC技巧道理统计进程掌握（SPC）是一种借助数理统计办法的进程掌握对象.它对临盆进程进行剖析评价,依据反馈信息及时发明体系性身分消失的征兆,并采纳措施清除其影响,使进程保持在仅受随机性身分影响的受控状况,以达到掌握质量的目标.当进程仅受随机身分影响时,进程处于统计掌握状况（简称受控状况）;当进程中消失体系身分的影响时,进程处于统计掉控状况（简称掉控状况）.因为进程摇动具有统计纪律性,当进程受控时,进程特点一般屈服稳固的随机分布;而掉控时,进程分布将产生转变.SPC恰是应用进程摇动的统计纪律性对进程进行剖析掌握的.因而,它强调进程在受控和有才能的状况下运行,从而使产品和办事稳固地知足顾客的请求. SPC可认为企业带的利益....SPC 强调全进程监控.全体系介入,并且强挪用科学办法（主如果统计技巧）来包管全进程的预防.SPC不但实用于质量掌握,更可应用于一切治理进程（如产品设计.市场剖析等）.恰是它的这种全员介入治理质量的思惟,实施SPC可以帮忙企业在质量掌握上真正作到"事前"预防和掌握,SPC可以：· 对进程作出靠得住的评估;· 肯定进程的统计掌握界线,断定进程是否掉控和进程是否有才能;· 为进程供给一个早期报警体系,及时监控进程的情形以防止废品的产生;· 削减对通例磨练的依附性,准时的不雅察以及体系的测量办法替代了大量的检测和验证工作;有了以上的预防和掌握,我们的企业当然是可以：· 下降成本· 下降不良率,削减返工和糟蹋· 进步劳动临盆率· 供给焦点竞争力· 博得普遍客户· 更好地懂得和实施质量体系质量治理中经常应用的统计剖析办法....介绍的以下这些对象和办法具有很强的实用性,并且较为简略,在很多国度.地区和各行各业都得到普遍应用:掌握图:用来对进程状况进行监控,并可器量.诊断和改良进程状况.直方图:是以一组无距离的直条图表示频数分布特点的统计图,可以或许直不雅地显示出数据的分布情形.分列图:又叫帕累托图,它是将各个项目产生的影响从最重要到最次要的次序进行分列的一种对象.可用其区分影响产品德量的重要.次要.一般问题,找出影响产品德量的重要身分,辨认进行质量改良的机遇.分布图: 以点的分布反应变量之间相干情形,是用来发明和显示两组数据之间相干关系的类型和程度,或确认其预期关系的一种示图对象.工序才能指数（CPK）：剖析工序才能知足质量尺度.工艺规范的程度.频数剖析：形成不雅测量中变量不合程度的分布情形表.描写统计量剖析：如平均值.最大值.最小值.范围.方差等,懂得进程的一些总体特点.相干剖析：研讨变量之间关系的亲密程度,并且假设变量都是随机变动的,不分主次,处于一致地位.回归剖析：剖析变量之间的互相关系.实施SPC的两个阶段..实施SPC分为两个阶段,一是剖析阶段,二是监控阶段.在这两个阶段所应用的掌握图分离被称为剖析用掌握图和掌握用掌握图. ..剖析阶段的重要目标在于：..一.使进程处于统计稳态,..二.使进程才能足够...剖析阶段起首要进行的工作是临盆预备,即把临盆进程所需的原料.劳动力.装备.测量体系等按照尺度请求进行预备.临盆预备完成后就可以进行,留意必定要确保临盆是在影响临盆的各要素无平常的情形下进行;然后就可以用临盆进程收集的数据盘算掌握界线,作成剖析用掌握图.直方图.或进行进程才能剖析,磨练临盆进程是否处于统计稳态.以及进程才能是否足够.假如任何一个不克不及知足,则必须查找原因,进行改良,着从新预备临盆及剖析.直到达到了剖析阶段的两个目标,则剖析阶段可以宣布停止,进入SPC监控阶段...监控阶段的重要工作是应用掌握用掌握图进行监控.此时掌握图的掌握界线已经依据剖析阶段的成果而肯定,临盆进程的数据及时绘制到掌握上,并亲密不雅察掌握图,掌握图中点的摇动情形可以显示出进程受控或掉控,假如发明掉控,必须查找原因并尽快清除其影响.监控可以充分表现出SPC预防掌握的感化...在工场的现实应用中,对于每个掌握项目,都必须经由以上两个阶段,并且在须要时会反复进行如许从剖析到监控的进程.SPC的最新成长..经由近70年在全世界范围的实践,SPC理论已经成长得平常完美,其与盘算机技巧的联合日益慎密,其在企业内的应用范围.程度也已经平常普遍.深刻.归纳分解来讲,SPC的成长呈现如下特色：（1）.剖析功效壮大,帮助决议计划感化显著在浩瀚企业的实践基本上成长出繁多的统计办法和剖析对象,应用这些办法和对象可依据不合目标.从不合角度对数据进行深刻的研讨与剖析,在这一进程中SPC的帮助决议计划功效越来越得到强化;（2）.表现周全质量治理思惟跟着周全质量治理思惟的普及,SPC 在企业产品德量治理上的应用也逐渐从临盆制作进程质量掌握扩大到产品设计.帮助临盆进程.售后办事及产品应用等各个环节的质量掌握,强调全进程的预防与掌握;（3）.与盘算机收集技巧慎密联合现代企业质量治理请求将企业表里更多的身分纳入考核监控范围.企业内部不合部分担理本能机能同时呈现出分工越来越细与合作越来越慎密两个特色,这都请求可快速处理不合起源的数据并做到最大程度的资本共享.顺应这种须要,SPC与盘算机技巧尤其是收集技巧的联合越来越慎密.（4）.体系主动化程度不竭增强传统的SPC体系中,原始数据是手工抄写,然后人工盘算.打点描图,或者采取人工输入盘算机,然后再应用盘算机进行统计剖析.跟着临盆率的进步,在高速度.大范围.反复性临盆的制作型企业里,SPC体系已更多采纳应用数据收集装备主动进行数据收集,及时传输到质量掌握中间进行剖析的方法.（5）.体系可扩大性和灵巧性请求越来越高企业外部和内部情形的成长变更速度呈现出加快度的趋向,成功应用的体系不但要合适现时的须要,更要相符将来成长的请求,在体系平台的多样性.软件技巧的先辈性.功效顺应性和灵巧性以及体系凋谢性等方面提出越来越高的请求。
fmea是什么意思_fmea的中文意思
fmea是什么意思_fmea的中文意思【fmea】abbr. 故障模式与理象分析(Failure Mode and Effects Analysis) 【网络释义】失效模式与影响分析失效模式与影响分析(FMEA)是一种确定和预防产品及工艺过程问题的系统方法。
FMEA以预防缺陷、强化安全性以及提高客户满意度为重点。
失效模式与效应分析失效模式与效应分析(FMEA)作为一种风险分析方法在设计、制造中用以预防、避免差错的应用早已为人们所熟悉。
近.失效模式与效果分析(Failure Mode And Effect Analysis)预先危险分析(PHA Preliminary Hazard Analysis失效模式分析(Failure Model Effectiveness Analysis)参与新机型的导入和延伸机型的设计，针对产品客诉问题进行产品结构方面的改善;FMEA(失效模式分析)的制作等。
【词组短语】功能FMEA Functional FMEAProcess FMEA 程失效模式及后果分析; 过程; 工艺FMEA 工艺FMEA Process FMEA-PFMEA ; process FMEAFMEA ACI 美国混凝土学会标准structured FMEA 结构; 结构FMEAFMEA设计Design FMEA(Fail Mode and Effect Analysis)FMEA introduction 文件名称D FMEA 第三十八章FMEA方法FMEA method【例句】Is the process FMEA prepared and have improvement measures been established?准备和改善措施是建立在这个故障模式影响分析过程中吗?MetsoAutomation has implemented a Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) programmeto extend the lifecyles and lower the cost of ownership of its products.Metso自动化已经实现了一个FailureModeandEffectAnalysis (故障模式和影响分析FMEA)程序，以便扩展其产品的生命周期并降低拥有权成本。
质量管理五大核心工具之FMEA
质量管理五大核心工具之FMEA一、什么是FMEA：潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。
使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。
所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。
1、FMEA的由来：FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。
北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。
发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。
现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
2、FMEA的优点:由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。
尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。
3、FMEA的实施l 减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患；——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。
l 适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。
l FMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。
该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即失效模式与影响分析，是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计或过程中可能存在的潜在失效模式及其对系统功能的影响。
FMEA的评级标准主要包括风险严重性（Severity）、发生频率（Occurrence）和探测能力（Detection）。
下面将分别介绍这三个评级标准，并提供一些示例。
1.风险严重性评级标准（Severity）风险严重性评级标准用于描述失效模式对系统功能产生的影响程度。
一般以数字量表或字母进行评级，通常是从1到10进行量化评级，其中1表示影响程度最低，10表示影响程度最高。
示例：- 1（最低）：对系统功能的影响非常小，可忽略不计。
- 3：对系统功能的影响较小，通常需要进行修复。
- 5：对系统功能的影响中等，可能导致系统的一部分功能无法正常工作。
- 8：对系统功能的影响较大，可能导致系统整体性能下降。
- 10（最高）：对系统功能的影响非常严重，可能导致系统完全失效。
2.发生频率评级标准（Occurrence）发生频率评级标准用于描述失效模式的发生频率，即出现该失效模式的概率。
评级一般也采用1到10的量化评级，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
示例：- 1（最低）：失效模式的发生频率极低，非常罕见。
- 3：失效模式的发生频率较低，可能偶尔会发生。
- 5：失效模式的发生频率中等，有一定的风险。
- 8：失效模式的发生频率较高，可能会频繁发生。
- 10（最高）：失效模式的发生频率非常高，几乎肯定会发生。
3.探测能力评级标准（Detection）探测能力评级标准用于描述系统中是否存在针对失效模式的有效探测手段以及探测的可靠程度。
评级同样采用1到10的量化评级，其中1表示探测能力非常强，10表示完全没有探测能力。
示例：- 1（最低）：对失效模式有非常强的探测能力，几乎不会出现漏检。
FMEA五大工具
FMEA五大工具FMEAFMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3)创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
何为FMEA
用现行设计控制方法对潜在失效起因/机理
及后续的失效模式探测能力的评价
为了减小 D 值 需不断改进设计控制方法
何为FMEA
不易探测度数（D）推荐的评价准则
（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品 分析作了修改也应一致）
何为FMEA
表格说明
18 风险顺序数（RPN）
RPN是对设计风险性的度量
何为FMEA
13 级别（重要程度）
表格说明
用于对零件、子系统或系统的产品特性分级 （例如：关键、主要、重要和重点）
用适当的字母或符号在DFMEA中注明并在 建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。
何为FMEA
表格说明
14 潜在失效的起因/机理
指明失效模式发生的原因或作用机理
是产品设计所固有的
与产品的使用有关
≥
≤
何为FMEA
16 现行设计控制
表格说明
能够确保设计充分性的任何技术
失效模式如同疾病 设计控制则象医生采取的诊断方法
（医生喜欢采取预防措施）
（1）消除失效产生的原因 设计控制有三种类型：（2）查明失效的原因
（3）检测失效模式
何为FMEA
17 不易探测度数（D
表格说明
）
指在零部件、子系统或系统投产之前
列出每个失效模式的所有可以想象到的 失效起因和机理
许多失效模式是多种原因造成的
失效通常是由一连串的原因造成的，从 直接原因到根本原因（原因链）
何为FMEA
表格说明
14 潜在失效的起因/机理
简明扼要、完整地将起因/机理列出来
典型的失效起因如：
典型的失效机理如：
规定的材料不对 设计寿命估计不当 应力过大 润滑不足 维修保养说明不当 环境保护不够 计算错误等
FMEA百度百科
PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。
其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。
需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。
产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
FMEA知识点
潜在失效模式及后果分析POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS（FMEA）什么是FMEAFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。
FMEA的实施FMEA是一门专门的技术，其应用是识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患。
实施的时间性成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。
其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。
事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。
FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。
应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。
实施的顺序进行FMEA分析有一定的顺序，并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
潜在失效模式及后果分析顺序实施FMEA的时机1、新设计、新技术或新过程。
FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
2、对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
3、将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
实施FMEA的人员FMEA是一个小组活动的成果，在最初的设计FMEA过程中，设计工程师应能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。
这些代表包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。
FMEA的概念与理解
一．FMEA的概念与理解1.什么是FMEA●FMEA的英文是:Failure Mode and Effects Analysis,中文意义是：失效模式及后果分析。
●实施FMEA的目的―发现并评价产品或过程中潜在的失效情况及其后果；―寻找能够避免或减少潜在失效发生的措施；―全面实施FMEA,对于避免事件的发生有举足轻重的作用；―实施FMEA,最终是为了使客户满意2.FMEA的理解要点―FMEA这种分析方法是从60年代中期由美国航天工业的革新所引发。
―在FMEA中强调责任到人，但同时也注重集体协作，既要求能“单打独斗”，又要有“集体精神”。
―成功实施FMEA是事前的预防，事先花时间进行综合的FMEA分析，能够低成本地对产品设计或生产过程进行修正，从而避免日后出现更大的损失。
―FMEA是一个永无止境的持续过程。
―FMEA的运用介于“有意”与“无意”之间，“有意”指有意识地作一些分析报告，“无意”指顺其自然地纳入设计及生产过程。
二．FMEA所使用的术语●控制计划―用于控制生产／装配过程系统的书面描述。
●设计意图―对给定零件／子系统／系统希望做什么或不希望做什么。
●设计寿命―预计的设计所能维持其功能的时间间隔。
●设计确认／验证（ＤＶ）—保证设计能满足其功能的程序。
●试验设计（ＤＯＥ）—用最小的试验确定影响均值和变差参数的一种有效的试验方法。
●性能―产品特性（如：半径、硬度）或过程特性（如：安装力、温度）。
●排列图（柏拉图）―解决问题的一种简单方法，它包括排列所有潜在问题。
●过程―生产一个指定产品或服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。
●过程改变、―在过程概念上的改变，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。
―解决问题的一种简单方法，它包括排列所有潜在问题●质量功能展开（QFD）―在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成相应的技术的一种结构方法，类似于翻译机的作用●特殊产品的特性―特殊产品的特性（如：关键、主要、重要、重点）是这样一种产品特性：对此合理地预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意。
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人为拖延时间 1
处罚
5
35
——
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——
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——
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设备失灵
1
定期检测
2
14
——
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_
_
_
产品尺寸超 产品尺寸不标准，影响产
差
品使用性能
7
sc
设置错误
2
每班检查
2
28
——
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人为提前开模 2
处罚
5
70
——
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设备失灵
3
模具失灵
模具失灵，产品尺寸可能 不合格
6
sc
每天检查
2
36
钳工修 模
——
_
_
_
_
_
2
目能 项功
潜在失效模 式
模具失灵
潜在的失效后果
严重 度
（S）
级 别
模具失灵，产品尺寸可能 不合格
6
sc
潜在的失效起 因/机理
设置错误
频度 数
（O）
3
现行过程控制 每天参数检查
不易探测 风险顺 度数 序数 （D） RPN
建议的 措施
责任和完 成目标
采取的措 施
严重度 (S)
——
——
——
——
原料/检验 检验设备失
和验证
灵
设备未检定
2
测试员测试前对设 备检查，定期检定
5
70
没有送 延迟入库时间,材料不能
检
正常投产
5
管理不细致
3
部长每月检查、考 核
1
15
——
——
_
_
_
_
_
漏检
没有检 验
错判,整批产品不合格
7
检验员责任心 不强
1
上岗培训，质量意 识教育
5
35
防火
原材料报废,无法正常生 产
6
sc
每天检查
2
36
钳工修 模
——
_
_
_
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_
设置错误
3
每天参数检查
3
36
——
_
_
_
_
_
模具变形
产品变形，部份产品不合 格，顾客无法装配
8
设置错误
3
每天检查
1
24
——
_
_
_
_
_
设备失灵
1
定期检测
2
14
冲压方法不对，使模具使
落料 冲压方法 用寿命下降，顾客可能对 7 sc 设置错误
2
每班参数检查
2
28
公司质量不放心
处罚
5
35
——
_
_
_
_
_
——
_
_
_
_
_
——
_
_
_
_
_
设备失灵
1
产品尺寸超 产品尺寸不标准，影响产
差
品使用性能
7
sc
设置错误
2
定期检测 每班检查
3
2
14
2
28
——
_
_
_
_
_
——
_
_
_
_
_
目能 项功
潜在失效模 产品式尺寸超
差
产品潜尺在寸的不标失准效，后影果响产 品使用性能
严重 度
（S7）
级 别sc
潜在的失效起 因/机理
频度 数
（O）
现行过程控制
不易探测 风险顺 度数 序数 （D） RPN
建议的 措施
责任和完 成目标
采取的措 施
严重度 (S)
措施结果
频度数 不易探测 (o) 度(D)
风险顺序数 (RPN)
人为提前开模 2
处罚
5
70
——
_
_
_
_
_
设备失灵
3
模具失灵
模具失灵，产品尺寸可能 不合格
6
sc
每天检查
2
36
钳工修 模
风险顺序数 (RPN)
无法采购/原材料不能到 位
6
编写失误
2
文件系统编写
1
12
——
——
——
_
_
_
_
资料不全
原材料采购错误/无材料 使用
6
没有采购资料 4 对原材料进行检验 1
24 ____
____
_
_
_
_
_
原材料采 购
资料错误
原材料采购错误/无材料 使用
6
文件编写错误 4
管代审核
2
48
无法采购/无材料使用 6
空气中湿度过 高
1
配置烘房，仓库管 理员定期检查
5
25
建议的 措施
_
责任和完 成目标
_
采取的措 施
_
严重度 (S)
_
措施结果
频度数 不易探测 (o) 度(D)
_
_
风险顺序数 (RPN)
_
原材料/防 护
防尘
原材料杂质超差,影响产 品质量
6
环境不干净
2
仓库配置资源,定 期检查
2
24
——
——
_
_
_
_
_
原材料失效，整批产品不
——
_
_
_
_
_
设置错误
3
每天参数检查
3
36
——
_
_
_
_
_
模具变形
产品变形，部份产品不合 格，顾客无法装配
8
设置错误
3
每天检查
1
24
——
_
_
_
_
_
设备失灵
1
定期检测
2
14
冲压方法不对，使模具使
切边 冲压方法 用寿命下降，顾客可能对 7 sc 设置错误
2
每班参数检查
2
28
公司质量不放心
人为拖延时间 1
处罚
项目名称： FMEA日期（编制）： 主要参加者:
项目 功能
潜在失效模 式
潜在的失效后果
过程潜在失效模式及后果分析表
严重 度
（S）
级 别
潜在的失效起 因/机理
频度 数
（O）
现行过程控制
不易探测 风险顺 度数 序数 （D） RPN
建议的 措施
责任和完 成目标
采取的措 施
严重度 (S)
措施结果
频度数 不易探测 (o) 度(D)
人为拖延时间 1
处罚
5
35
——
_
_
_
_
_
——
_
_
_
_
_
——
_
_
_
_
_
设备失灵
1
定期检测
2
14
——
_
_
_
_
_
产品尺寸超 产品尺寸不标准，影响产
差
品使用性能
7
sc
设置错误
2
每班检查
2
28
——
_
_
_
_
_
人为提前开模 2
处罚
5
70
——
_
_
_
_
_
设备失灵
3
模具失灵
模具失灵，产品尺寸可能 不合格
6
sc
每天检查
2
6
纵火或仓库管 理员过失
1
消防意识培训
7
42
——
——
_
_
_
_
_
防水
原材料受潮,影响产品质 量
5
仓库设施不行 2
配置防水资源
2
20
——
——
_
_
_
_
_
环境
1
目能 项功
潜在失效模 式
环境 防潮
潜在的失效后果
严重 度
（S）
级 别
原材料受潮,影响产品质 量
5
潜在的失效起 因/机理
频度 数
（O）
现行过程控制
不易探测 风险顺 度数 序数 （D） RPN
资料发放不
到位
原材料采购错误/影响下 道工序
6
发放部门没有 4
及时发放或漏
发
3
发放记录
1
24
——
——
_
3
54
——
——
_
_
_
_
_
_
_
_ _
抽样错误
检验员技能不 够
2
文件规定
5
70
抽样进 行监督
——-
——
——
——
——
——
检验方法不 原材料 错判,影响整批产
对
品不合格
7
责任心不强 2
上岗培训
5
70
_
_
——
措施结果
频度数 不易探测 (o) 度(D)
风险顺序数 (RPN)
3
36
——
_
_
_
_
_