镀铬工艺参数对镀层质量的影响
模具表面处理之镀硬铬知识介绍
目录
一、引言:镀铬技术的分类及应用
二、镀硬铬原理和主要性能特点
三、镀铬过程介绍和质量影响因素
四、镀铬前后注意事项以及模具的保养 五、M1模具项目实例
在高速、高压冲压作业过程中，模具和制件会产生巨大的摩擦， 由于铁和铁的巨大摩擦，模具和材料上极易产生擦伤和烧坏等不良 现象，增加了产品的返修和报废率。电镀硬铬技术可以大大提升耐
(1)铬的性质：铬是一种微带天蓝色的银白色金属，电极电位为负，但它
有很强的钝化性能，在大气中很快钝化，显示出具有贵金属的性质，所以钢 铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在大气中很稳定，能长期保持其光泽，在碱、 硝酸、硫化物、碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中也非常稳定，但可溶于盐酸 等氢卤酸和热的浓硫酸中。铬层硬度高(HV900～110kg／mm2)、耐磨性好、反 光能力强以及有较好的耐热性，在500℃以下光泽和硬度均无明显变化，温度 大于500℃开始氧化变色，大于700℃时才开始变软。 (2)硬度及电泳液温度：对比各种热处理形式，情况如下页表l所示。通 过比较，我们发现，对于车身上的大件如侧围、翼子板等大型模具的凸凹模 本体，因其模具型腔大型面复杂且壁厚不一致，受热后容易发生热变形，镀
Cr处理温度一般在50～70℃，属低温处理，处理后模具不会产生变形，其表
面硬度一般可控制在HRC65以上，高于拉延所需的硬度要求。
(3)高耐磨性：经镀铬处理后的模具型腔比未处理的模具型腔光洁
度效果有明显改善，有效地降低了摩擦系数，提高了模具使用寿命。模 具在生产过程中因各种原因产生的拉毛等问题得到有效解决，下图是某
润滑不良时，局部易出现干摩擦现象，难以电镀处既有较高硬度、又有较大
镀铬后： 1、模具吊运分解将工程样件及保护薄膜、牛皮纸去除。 2、确认模具与镀铬前拍照存证的状况比是否有异常。 3、模具擦拭，用小于逃气孔孔径0.2左右的钻头对逃气孔逐个进行 清理，清理完毕后再用气枪将杂物吹出； 4、模面用400#砂纸/油石精修。 5、模具上易剥落的油漆去除后模具清洗整理。 6、将镀铬前拆除的相应附件按编号进行还原。 7、模具组合上机TRY。 8、生产状况OK后模具刷漆（防止镀铬后模具油漆易剥落造成品质不 良）
镀铬最少需要的表面粗糙度
镀铬最少需要的表面粗糙度1. 简介镀铬是一种将铬层镀覆在物体表面的工艺，常用于提高物体的耐腐蚀性、装饰性和光亮度。
镀铬工艺的最终效果与表面粗糙度密切相关。
本文将探讨镀铬最少需要的表面粗糙度，以及影响表面粗糙度的因素。
2. 表面粗糙度的定义和测量表面粗糙度是指物体表面上微小起伏和凹凸不平的程度，通常用Ra值来表示。
Ra 值是一种平均表面粗糙度的指标，它表示单位长度内表面高度离开其理想轮廓的平均偏差。
测量表面粗糙度的常用仪器是表面粗糙度测量仪。
该仪器通过触针或光学方法，将仪器的测量结果转化为Ra值，以便对不同表面粗糙度进行比较和评估。
3. 镀铬工艺对表面粗糙度的要求镀铬工艺要求基材表面光滑、无明显的凹凸和划痕。
基材表面的粗糙度会直接影响到镀铬层的质量和附着力。
因此，镀铬工艺对表面粗糙度有一定的要求。
一般来说，对于镀铬工艺，表面粗糙度的要求应控制在Ra值为0.1μm以下。
这种较低的表面粗糙度可以确保镀铬层的光亮度和平滑度，同时提高其耐腐蚀性和装饰性。
4. 影响表面粗糙度的因素4.1 基材材料基材材料是影响表面粗糙度的重要因素之一。
不同材料的硬度、塑性和表面结构会对表面粗糙度产生影响。
通常来说，硬度较高、塑性较好的材料更容易获得较低的表面粗糙度。
4.2 加工工艺加工工艺也是影响表面粗糙度的关键因素。
不同的加工方法会对表面粗糙度产生不同程度的影响。
例如，精密加工和研磨加工可以获得较低的表面粗糙度，而粗糙加工和切削加工往往会导致较高的表面粗糙度。
4.3 镀铬工艺参数镀铬工艺参数也会对表面粗糙度产生影响。
镀铬工艺中的电流密度、温度、镀液成分等参数的选择和控制，可以调节镀铬层的厚度和光亮度，从而影响表面粗糙度。
4.4 镀铬层厚度镀铬层厚度与表面粗糙度之间存在一定的关系。
一般来说，镀铬层越厚，表面粗糙度越低。
因此，在一定范围内增加镀铬层的厚度，可以进一步改善表面粗糙度。
5. 如何控制表面粗糙度为了满足镀铬工艺对表面粗糙度的要求，可以采取以下措施来控制表面粗糙度：•选择合适的基材材料，尽量选择硬度高、塑性好的材料。
浅谈镀铬中三价铬的控制及影响
浅谈镀铬中三价铬的控制及影响三价铬是镀铬阴极表面生成胶体膜的主要成分之一。
镀铬液中含有一定量的三价铬能改善镀液的均镀能力，只有当溶液中存在适量的三价铬时才有可能获得光亮理想铬层；否则，镀铬就无法实现。
当镀液中三价铬含量过高时(7g/L～l0g/L之间)，阴极表面会覆盖一层由三价铬和六价铬组成的碱式铬酸铬黏膜层。
而硫酸根对黏膜的溶解速度减慢，抑制了六价铬在阴极的还原。
若黏膜被溶解而露出基体，其金属还原的实际电流密度会大于最佳区域所需的电流密度，从而造成表面有麻点、发灰发白甚至粗糙镀层的现象。
当三价铬高达l0g/L以上时，溶液的电导下降，电阻增大，镀液发黑而且深镀能力及分散能力明显变坏。
生产中三价铬的升高大致有如下几种原因：(1)当阴极面积大于阳极面积时，三价铬会逐渐增高。
这是氧化反应少于还原反应的缘故。
(2)由于铬酐是强氧化剂，凡落入镀槽的抛光油膏及其他有机杂质能被铬酸氧化。
六价铬很快被还原为三价铬。
(3)溶液中硫酸含量过高时，三价铬则与之化合成Cr2(S04)3造成三价铬在阳极氧化的困难，也会使三价铬聚集而增高。
(4)当镀液温度过高时，胶体膜的生成速度下降，阴极区六价铬还原成三价铬的趋势增加。
(5)当溶液中铁杂质含量超过4g/L时，三价铬就难以被氧化成六价铬。
调整镀液中三价铬的含量，可采用下述方法:(1)通电处理，在镀液中铁杂质含量不高时，可采用通电处理使过多的三价铬氧化成六价铬，阴极采用无锈蚀铁板，阳极面积5倍于阴极面积，使阳极电流密度为1～2A/d㎡，温度为50～60℃进行通电处理。
每降低lg三价铬约需4A·h左右，可根据三价铬含量处理至规范。
(2)用双氧水氧化，当镀液中铁含量较高、三价铬不易在阳极氧化时，可先用双氧水氧化，再用电解处理的联合操作；液温不能超过45℃，事先需沉淀硫酸。
操作中慢慢加入双氧水防止过急引起镀液外溢。
(3)稀释法，即按计算量进行稀释调整。
为了防止三价铬升高，杜绝油污及有机物污染镀液，经常注意调整阴阳极的电流密度，使阴、阳极面积比保持在2∶3之间是关键。
镀铬工艺技术要求
镀铬工艺技术要求镀铬工艺技术要求镀铬是一种将铬涂覆在金属表面以增加其耐腐蚀性和装饰性的工艺。
镀铬的品质和效果取决于工艺技术的要求。
以下是一些关于镀铬工艺技术的要求。
1. 表面准备：在进行镀铬之前，金属表面必须充分准备。
这包括将金属表面清洁干净，并除去任何污垢和铁锈。
必要时，可以使用研磨和抛光等手段来平整和光滑表面。
2. 去油处理：在镀铬之前，金属表面必须进行去油处理。
这可以通过使用化学溶剂或碱溶液来完成。
去油处理的目的是去除表面的油脂和污垢，以确保镀铬的质量和附着力。
3. 镀铬溶液：选择合适的镀铬溶液非常重要。
镀铬溶液必须具有适当的化学配方，以确保镀层的均匀性和稳定性。
含有适量的铬酸铜和二价铬离子的镀铬溶液是常用的配方。
4. 镀铬时间和温度：镀铬时间和温度对镀层的质量和厚度有很大的影响。
镀铬时间必须根据需要进行调整，以获得所需的镀层厚度。
镀铬温度应保持在适当的范围内，以确保溶液和金属表面反应的速度和质量。
5. 电流密度：电流密度是镀铬过程中的另一个重要参数。
电流密度必须根据需要进行调整，以控制镀铬的速度和质量。
过高或过低的电流密度可能会导致镀层的不均匀性和质量问题。
6. 镀铬质量检测：镀铬后，需要对镀层进行质量检测。
这可以通过使用显微镜来检查镀层的均匀性和光滑度。
还可以使用重量和厚度测试来确定镀层的质量和厚度。
7. 表面保护：在完成镀铬后，金属表面需要进行保护以防止腐蚀和损伤。
这可以通过使用适当的清漆或涂层来完成。
这些涂层可以提供额外的耐腐蚀性和保护性，同时也可以增加镀铬层的装饰效果。
综上所述，镀铬工艺技术的要求包括表面准备、去油处理、选择合适的镀铬溶液、控制镀铬时间和温度、调整电流密度、镀铬质量检测和表面保护等。
只有在满足这些要求的情况下，才能获得高质量的镀铬层。
镀铬件氧化原因
镀铬件氧化原因全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：镀铬件是一种常见的表面处理工艺，它可以为金属件提供美观的外观以及抗腐蚀性能。
在日常使用中，我们有时会发现镀铬件会出现氧化现象，这不仅会影响外观美观性，还可能影响其功能性能。
那么，造成镀铬件氧化的原因是什么呢？镀铬件氧化的主要原因之一是环境中所存在的氧气和水分。
镀铬件表面的铬层在与氧气和水分接触时，容易发生氧化反应，生成氧化铬层。
这些氧化铬层可能不仅会影响镀铬件的外观，还可能导致其腐蚀性能下降。
镀铬件在制作过程中可能存在一些工艺缺陷，例如镀层厚度不均匀、镀层结合力不强等问题。
这些工艺缺陷会导致镀铬件易于出现氧化现象，因为表面镀层无法有效地保护金属材料不受外界氧气和水分的影响。
镀铬件在使用过程中可能会受到一些外界因素的影响，例如化学物质的侵蚀、高温、高湿等环境条件。
这些外界因素都可能加速镀铬件的氧化过程，从而导致氧化铬层的生成。
除了以上几点外，镀铬件的质量问题也可能导致其易于发生氧化。
如果镀铬件的质量不合格，可能意味着镀层质量较差，表面处理不彻底等问题，这些都可能导致镀铬件容易氧化。
为了减少镀铬件的氧化现象，我们可以采取一些措施。
在制作镀铬件时，要严格控制工艺，确保镀层质量良好。
在镀铬件使用过程中，要避免接触化学物质，且定期清洁保养。
注意保持环境通风，避免高温、高湿等恶劣条件。
镀铬件氧化现象的发生主要是由于环境因素、工艺缺陷、外界影响以及质量问题等多方面因素共同作用的结果。
通过合理控制这些因素，我们可以有效减少镀铬件的氧化现象，延长其使用寿命并保持其美观性能。
第二篇示例：镀铬件是一种经过镀铬处理的金属制品，通常被用于汽车、家电、家具等产品的装饰和保护。
随着时间的推移和使用条件的变化，镀铬件可能会出现氧化的现象，影响其外观和功能。
那么，镀铬件氧化的原因究竟是什么呢？镀铬件氧化的主要原因之一是环境氧化。
在大气中含氧的条件下，铬会与氧气发生化学反应，形成氧化铬的氧化物，使得镀铬件逐渐失去光泽并变得暗淡。
镀铬工艺技术分析论文
镀铬工艺技术分析论文镀铬工艺技术分析铬是一种重要的金属材料，具有优良的耐腐蚀性、耐氧化性和美观性，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子设备、家电等领域。
镀铬工艺是一种常见的表面处理技术，通过电化学方法将铬离子沉积到基材表面，形成一层均匀、光滑、具有高亮度的铬层，提高基材的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
镀铬工艺主要包括前处理、电解液配方、电镀工艺参数控制和后处理等环节。
前处理是保证镀层质量的重要环节，一般包括去污、除油和去除氧化物等步骤。
去污可以采用碱性或酸性溶液，去除表面的尘土、污垢和有机物；除油可以采用有机溶剂或碱性溶液，去除表面的油脂和有机物；去除氧化物可以采用酸性溶液，去除表面的氧化层，以保证电镀层的附着力。
电解液配方是影响镀层质量的关键因素，一般包括铬酸、硫酸、氯化铵、硫酸二氢钠等成分。
铬酸是提供铬离子的主要组分，硫酸和氯化铵可以提高溶液的电导率和稳定性，硫酸二氢钠可以调节溶液的酸碱度。
同时，还可以添加一些有机添加剂，如表面活性剂、缓蚀剂和分散剂等，改善镀层的均匀性和光泽度。
电镀工艺参数控制是保证镀层质量的重要手段，主要包括电流密度、温度、镀时间和阳极与阴极的距离等因素。
电流密度的选择应根据基材的形状、尺寸和表面状态来确定，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的厚度均匀性和光泽度。
温度的控制可以影响电镀反应速度和晶粒尺寸，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的质量和性能。
镀时间的选择应根据基材的要求和工艺实践来确定，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的厚度和附着力。
阳极与阴极的距离的选择应根据镀件的形状、尺寸和表面状态来确定，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的厚度和均匀性。
后处理是提高镀层质量和附着力的重要环节，一般包括酸洗、水洗和干燥等步骤。
酸洗可以去除表面的氧化物和污染物，提高镀层的附着力和质量；水洗可以去除酸性溶液残留，同时也可以去除表面的杂质和污染物；干燥可以去除表面的水分和残留溶液，同时也可以提高镀层的光泽度和耐腐蚀性。
电镀设备影响镀铬层质量的分析
电镀设备中的镀铬是一个主要生产单元，镀层的密度、均匀性影响产品的质量。
设备、镀液和工艺技术是影响电镀质量的关键环节，而设备运行和维护的质量则直接影响工艺的实现。
在长期的电镀生产实践中，根据生产现场积累的经验，记录了一些因设备配置或者使用不当导致的影响生产和电镀工艺实现的典型故障实例，对其中的一些关于镀铬生产线仪表、母排、辅助阳极的故障加以分析，供同行参考。
为便于分析，在本文的故障分析中，均假定电镀电源、仪表本体、输电母线本体、镀铬工艺和镀液、电镀电极的材质均为完好无故障状态。
1.铜母排连接错误生产实例1)故障现象新电镀生产线运行保修期内(运行二十天)出现三处直流电压示值不一致，影响设备最终交接。
三处电压表分别装设在整流电源本体、直流母排入工房首端位置、镀槽旁。
前两处示值相同，镀槽处的电压表示值低2V。
在设备安装完毕的交接中没有出现此问题。
2)故障原因分析及排除方法发现母排正负极均出现较大电阻，运行中滴水法检查，发现母排在几处螺栓对接点出现过热现象，为电压损失点所在。
打开连接部位，细砂纸打磨氧化层并涂抹导电膏，将螺栓更换为铜螺栓，重新连接，故障排除。
在电路的设计中应使铜母排对接部分大于其宽度，铜母体表面也可以采用镀锡层，以避免氧化。
滴水法查母排过热点，是应用于低压大电流母排的一种简便的、不停电查线路过热点的方法。
就是用冷水点滴在铜母排上观察其温度变化。
2·阳极形状设计不当生产实例:1)故障现象在镀铬生产线进行铜管结晶器镀铬。
铜管结晶器内部一端为不规则弧线形状。
镀铬工艺中，结晶器为阴极，石墨为阳极。
试镀过程中，出现铜管结晶器弧形尾端局部铬层过厚或局部没有镀层。
2)故障原因分析及排除方法电镀工艺人员和设备维护人员从设备、镀铬工艺和镀液配方、电镀电极的材质等多方面进行调试，均未解决问题。
经综合分析故障现象，提出将石墨阳极做成仿形阳极，使阴极表面各部位与阳极的距离比较接近，改善了阴极表面电流分布的均匀性。
镀铬厚度 (2)
镀铬厚度
镀铬厚度是指铬层在被镀物体表面的厚度。
铬镀层是通过
在被镀物体表面电镀一层铬来增加其耐腐蚀性、美观性和
硬度。
镀铬厚度的测量一般采用显微镜观察和金相显微镜观察，
常见的测量单位是微米（μm）。
镀铬厚度的要求通常根据具体的应用需求而定。
一般来说，不同的镀铬过程和应用领域对镀铬层的厚度有不同的要求。
例如，汽车外饰件的镀铬厚度通常要求在20-30μm，而工业设备中的镀铬厚度可能要求更厚，达到40-50μm甚至更多。
在进行镀铬工艺时，需要根据具体情况确定合适的镀铬厚度，并通过控制电镀时间和电流密度等参数来实现目标厚度。
镀铬厚度的选择受到诸多因素的影响，包括需求性能、材料特性、成本等等。
总之，镀铬厚度是衡量铬镀层质量和性能的重要参数，它直接影响着镀铬件的耐腐蚀性、外观效果和机械性能。
影响电镀铬的因素
绪论镀铬层是一种高硬度、高耐磨性的镀层，又具有较好的耐热性及良好的化学稳定性。
由于镀铬层的良好性能，在工业上获得了广泛应用。
特别在航空制造业的军民机生产中，占有重要地位。
镀铬层属于单金属电镀。
与其他单金属镀层比较，镀铬过程比较复杂，而且我很多特点。
早镀铬过程中，是有铬酸来提供获得镀层金属所需的铬离子，镀铬所使用的阴极电流密度很高，电流效率低（13%左右），温度与电流密度要严格配合，可以通过改变二者的关系在同一镀液中获得光亮镀层。
镀铬不采用金属铬作为阳极，而是用纤锑合金不溶性阳极，镀铬点解液的分散能力极差。
以上这些，给电镀铬层的质量带来了比较多的影响。
一．影响镀铬层质量的因素为了获得较为理想的镀层，合理的镀前处理是电镀极为重要的一个环节。
金属零件从原材料到加工成型，不可避免的要与各种油类介质接触。
生产实践证明，油脂清洗不干净是影响镀层质量的重要因素。
同是，金属基体在空气中会生成一层比较致密的氧化膜，只有去除金属基体上的氧化膜，使其表面达到活化状态，才能够进行正常的电镀。
因此，零件表面任何的微量污染，都会降低镀铬层在机体上的附着力。
同时，抛光机体表面也是镀铬前出来及重要的一个工序，它可以是镀铬层更加均匀光亮。
2.镀液各成分的影响铬酐浓度时影响镀铬层的一个重要因素，其含量对溶液的导电性及电流效率有较大影响。
铬酐含量高，导电度增加。
铬酐浓度高则电流效率随之下降，镀层裂纹数量相对减少，意味着防腐蚀能力的提高。
硫酸的影响：硫酸在镀铬溶液中是一种不可缺少的成分。
如果没有酸根的存在，阴极上就不会有铬沉积出来。
但是，重要的并不是硫酸在镀铬液中的绝对喊啦，而是铬酐与硫酸的浓度比。
即：控制在CrO3/H2SO4=100：1镀铬溶液中还应该严格控制三价铬的含量。
三价铬的不足，难以获得你满意的镀层，过多的三价铬会缩小光亮范围，降低溶液的导电性。
3.镀铬液杂质的影响镀铬液中常见的杂质主要有金属阳离子杂志，主要有铁、铜、铅等等。
镀铬工艺的应用及相关配方介绍
镀铬工艺的应用及相关配方介绍镀铬工艺是一种将铬金属沉积在其他材料表面的技术。
它常用于提高材料的耐腐蚀性、装饰性和硬度。
本文将介绍镀铬工艺的应用领域，以及一些常用的相关配方。
镀铬工艺广泛应用于汽车、家具、电器、建筑和航空等行业。
在汽车行业，镀铬工艺常用于车身和车轮的装饰，使车辆更加耀眼和美观。
在家具和电器行业，镀铬工艺可以提供表面光滑、耐磨和防腐蚀的效果，增加产品的价值和使用寿命。
在建筑行业，镀铬工艺常用于门把手、水龙头和浴室配件等产品的表面处理，提高其质感和耐用性。
在航空行业，镀铬工艺可以提供高温和高压环境下的耐腐蚀性能，保护飞机零部件不受腐蚀和氧化。
镀铬工艺的配方是关键因素之一。
一种常用的镀铬配方是硫酸铬镀液。
该配方包括硫酸铬、硫酸、硫酸铜和磺酸等成分。
硫酸铬是主要的镀液成分，可以提供镀层的硬度和耐腐蚀性。
硫酸铜是一种催化剂，可以提高镀液的导电性和镀层的均匀性。
磺酸是一种缓冲剂，可以调节镀液的酸碱度，保持镀液的稳定性。
另一种常用的镀铬配方是三氯化铬镀液。
该配方包括三氯化铬、盐酸和水等成分。
三氯化铬是主要的镀液成分，可以提供镀层的亮度和光泽。
盐酸是一种酸性调节剂，可以调节镀液的酸碱度，控制镀层的质量。
除了配方，镀铬工艺的应用还需要考虑镀液的温度、电流密度和镀液的搅拌等因素。
温度可以影响镀液的粘度和镀层的结晶性。
电流密度可以影响镀层的厚度和均匀性。
搅拌可以提高镀液的对流性，保证镀层的均匀性和质量。
镀铬工艺是一种常用的表面处理技术，广泛应用于汽车、家具、电器、建筑和航空等行业。
通过选择合适的镀铬配方和控制好工艺参数，可以实现不同材料表面的装饰和保护效果。
值得注意的是，镀铬工艺需要注意环保和安全性，避免对环境和人体造成不良影响。
化学镀铬工艺配方
化学镀铬工艺配方化学镀铬是一种在金属表面形成一层薄的镀铬层的工艺，它具有提高金属表面的硬度、耐磨性和抗腐蚀性的优点。
化学镀铬工艺配方涉及多种化学试剂和工艺参数的选择和控制，下面将详细介绍化学镀铬的工艺配方。
首先，化学镀铬的工艺配方中的主要化学试剂是镀液。
典型的镀液是由铬酸盐、硫酸盐、硼酸盐和有机添加剂组成的。
其中，铬酸盐是提供铬离子的源头，硫酸盐是提供酸性环境的源头，硼酸盐是提供稳定性和平衡性的源头，有机添加剂可以增加镀液的性能。
其次，化学镀铬的工艺配方还需要控制各种化学试剂的浓度和比例。
一般来说，铬酸盐的浓度在150-200g/L之间，硫酸盐的浓度在30-50g/L之间，硼酸盐的浓度在20-30g/L之间。
此外，有机添加剂的浓度一般在10-30g/L之间。
这些浓度的控制可以通过化学分析仪器进行。
然后，化学镀铬的工艺配方还需要控制镀液的温度和搅拌速度。
一般来说，镀液的温度在40-60℃之间，搅拌速度在100-200 rpm之间。
这些参数的控制可以通过恒温恒流器和搅拌器来实现，保持镀液的温度和搅拌速度的稳定性。
另外，化学镀铬的工艺配方还需要注意一些其他的操作。
在镀液中添加一定量的阳极材料，可以提供铬离子的源头，改善镀层的质量。
还需要注意控制镀液的pH值，使其保持在典型的2.5-3.5之间，以保证镀液的酸性环境。
此外，还需要注意控制镀液的流速和沉积时间，以确保镀层的均匀性和致密性。
最后，化学镀铬的工艺配方中还需要考虑一些安全和环保问题。
镀液中的化学试剂通常是一些有毒化学品，所以在使用过程中需要注意个人防护措施和废液处理问题。
此外，还需要定期检查和更换镀液中的化学试剂，以保证工艺的稳定性和品质。
综上所述，化学镀铬的工艺配方涉及多种化学试剂和工艺参数的选择和控制。
在实际的应用中，需要根据具体的情况进行调整和改进，以达到最佳的镀层效果和经济效益。
【镀铬标准】电镀工艺的规范--镀铬工艺镀铬标准
【镀铬标准】电镀工艺的规范--镀铬工艺镀铬标准【镀铬标准】电镀工艺的规范--镀铬工艺镀铬标准话题:镀铬标准休闲阅读催化剂的作用协同作用镀铬四、规范镀铬工艺铬面是凹版制版公司的一张脸面，可以直接为公司赢得客户的信赖。
光洁的铬面，超凡的耐印力，令人满意的刮刀消耗，无不对客户产生着巨大的吸引力。
镀铬层印刷时直接与承印材料接触，要能有效地保护铜层不被刮伤、刮坏，因此，要求铬层要达到一定的硬度。
铬层的高硬度和表面硬度均匀是提高凹版滚筒耐印力的关键，如果印数达到50万印，则铬层硬度在HV750,HV950、耐印力在80万,100万次为佳。
目前业内普遍采用镀硬铬工艺，有的公司还采用瑞士镀铬工艺，以保证铬层有很高的硬度、很好的耐磨性及化学稳定性，从而提高印版滚筒的耐印力，使其能够承受刮墨刀及油墨中颜料的频繁摩擦。
当前全国各地凹版制版公司都深深感受到镀铬质量是个永远的问题，是造成返工的一个主要因素。
影响镀铬质量的因素很多，也很复杂，铬层硬度与温度、电流密度、铬酐及硫酸的含量有着密切关系。
归纳一下，笔者认为主要有三大影响因素:一是导电性不良，二是镀铬液不稳定，三是清洗不干净，还有些公司虽然制定了质量标准和控制数据，但员工在执行时不认真，不严格，造成返工。
因此，必须强化管理，严格管理。
(一)镀铬工艺流程雕刻好滚筒?检查(合格)?装配?滚筒清洗?镀铬?抛光?自检(合格)?交总检(不合格退铬)。
(二)镀铬的基本原理镀铬液中铬酸一般以重铬酸形式存在(H2Cr2O7)，在浓度很高的镀铬液中可以三铬酸(H2Cr3O10)和四铬酸(H2Cr4O13)的形式存在。
当镀液中只有铬酸而无硫酸等催化剂存在时，通入直流电，阴极上只有氢气析出，没有铬层沉积，相当于电解水。
加入适当的硫酸催化剂后(CrO3?H2SO4=100?1)，在阴极上依次发生下列反应:Cr2O72-，8H+ +6e ? Cr2O3+4H2O ?2H，，2e ? H2? ?Cr2O72-+ H2O2CrO42-+2H+ ?CrO42-+ 8H+ +6e ? Cr?+4H2O ?由以上反应可知，镀铬的阴极反应是很复杂的。
浅谈不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响
浅谈不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响镀层质量是指镀层的附着力、均匀性、光泽度和抗腐蚀性等性能。
不同基体材料对镀层质量有着重要的影响。
金属基体材料的选择对镀层质量起着决定性作用。
不同金属基体材料的化学性质和力学性质差异很大，对电镀液的附着和电镀过程中的物理化学反应有着直接影响。
铁基体材料容易发生氢脆现象，容易引起安全问题。
铜基体材料在电镀铬层时，由于镀层与基材的膨胀系数不同，容易出现开裂或剥离的情况。
对于不同金属基体材料，需根据具体情况选择适合的电镀材料和工艺。
表面处理也是影响镀层质量的重要因素。
不同材料的表面状态差异很大，对电镀过程中的表面活性度、均匀性等性能有着直接影响。
在电镀前处理工艺中，金属表面的清洗和激活是影响镀层质量的重要环节。
如果表面存在氧化、油脂等污染物，会对电镀液的附着力和镀层的均匀性产生不良影响，导致镀层出现起泡、剥落等问题。
在电镀前需要对不同材料的表面进行适当的处理，以保证镀层质量。
电镀前处理工艺的不同对镀层质量也有影响。
电镀前处理工艺包括清洗、激活、酸洗、除油等工序。
不同的基体材料和镀层材料，对应的电镀前处理工艺也有所不同。
在铝基体材料的电镀前处理中，一般需要进行酸洗和除油处理，以去除铝表面的氧化膜和油脂，增加镀层与基材的附着力。
而对于铁基体材料，常常需要进行除锈处理，以去除铁表面的氧化铁皮和锈蚀物，保证镀层质量。
不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺有着重要的影响。
正确选择金属基体材料，进行适当的表面处理，以及合理的电镀前处理工艺，都能够提高镀层质量，确保镀层具有良好的附着力、均匀性和耐腐蚀性等性能。
45钢镀硬铬技术要求
45钢镀硬铬技术要求
45钢镀硬铬技术要求包括以下方面：
1. 表面准备：对45钢的表面进行清洁处理，去除油脂、污垢
和氧化物等，确保表面光洁。
2. 酸洗：使用强酸（如硫酸）对45钢进行酸洗，以去除表面
的氧化物和其他杂质，提高镀层的附着力和光洁度。
3. 镀层控制：控制镀液成分和工艺参数，以获得理想的镀层厚度和硬度。
一般来说，镀硬铬层的厚度可以在15-40μm之间。
4. 镀液配方：使用适当的镀液配方，通常包括铬酸盐、硫酸、硼酸或铬酸、硫酸、酒石酸等，以确保镀层的均匀性和质量。
5. 镀液温度和pH控制：镀液的温度和pH值对镀层的质量和
性能有重要影响，应根据具体情况进行控制。
6. 沉积速度：控制沉积速度，以获得均匀的镀层厚度。
较高的沉积速度通常可以获得更高的硬度。
7. 镀层后处理：镀硬铬后，可以进行热处理、抛光和润滑等后处理工艺，以进一步提高镀层的性能和应用领域。
以上是45钢镀硬铬技术要求的一般要点，具体的要求可能还
会因不同应用领域和具体工艺而有所差异。
镀铬层的性能及影响因素
镀铬层的性能及影响因素[摘要] 本文主要对镀铬层的的几个重要的性能指标进行研究，发现硬度，耐磨性等随着电解条件不同而发生变化，同时镀铬时氢的吸附对镀层也有很大的影响。
[关键词] 镀铬层硬度力学性能0.引言早在1856 年，德国人就发明了从铬的溶液中沉积铬金属，直到1926 年，美国C.G .F h k 教授等人发明了从含硫酸的铬酸液中沉积出光亮铬的专利，镀铬工艺才真正在工业生产中得到广泛应用，而镀层质量的基本性能主要取决于镀铬层的塑性、孔隙率、硬度、耐磨性和疲劳强度，对于镀铬层的研究，由于基体金属的影响，一般很难测出某些特有的力学性能。
本文着重于镀层硬度、耐磨性与电解条件的关系，并讨论镀层的内应力。
因为镀铬层如存在高内应力，对镀层的性能如孔隙率和疲劳强度等会有很大的影响。
镀铬层中总存在张应力，它使镀层呈拉伸状态，使孔隙率增大，从而降低镀层的防蚀性能。
1.镀层的力学性能1.1硬度镀铬层的硬度很高，它是电镀层中硬度最高的。
因此易磨损的机械零部件常用镀铬来延长其使用寿命，或者磨损之后进行尺寸修复。
这时镀铬层厚度一般在2 0 ~ 8 0 微米，较厚的达l m m 左右。
在测定镀铬层的硬度时，若用布氏或洛氏硬度计，这种硬度计压荷大，压痕深且大。
基体金属的影响表现突出，使结果不够准确，因此应用显微型硬度计来测定。
即以维氏硬度( H V ) 作单位。
测定硬度时，应根据镀铬层厚度选择适当的压荷，以压痕形状不致改变，使压痕深度达到镀层厚度的1/10-1/7 左右。
这时所测得的镀铬层通常为600-1200H V 。
如果采用低铬酸镀液(150g / l 左右)，得到的镀铬层的硬度比标准镀液镀层硬度可提高20 % 左右。
因此，可以通过选择相应成分的镀液和改变电解条件来达到所需的镀层硬度。
而在标准镀液( 铬酸250 g / L ，硫酸2.5 g / L ) 中不同电解条件镀铬层的硬度数据不同。
经试验，工作温度在50~60℃之间时，镀铬层的硬度变化不大，当温度超过65 ℃时，镀铬层的硬度明显下降。
电镀质量六大影响因素
电镀质量六大影响因素影响电镀质量的因素很多，包括镀液的各种成分以及各种电镀工艺参数，下面讨论其中的主要因素。
(l) pH值的影响镀液中的pH值影响氢的放电电位、碱性夹杂物的沉淀，还影响络合物或水化物的组成以及添加剂的吸附程度。
但是，对各种因素的影响程度一般不可预见。
最佳的pH值往往要通过试验决定。
在含有络合剂离子的镀液中，pH值可能影响存在的各种络合物的平衡，因而必须根据浓度来考虑。
电镀过程中，若pH值增大，则阴极效率比阳极效率高，pH值减小则反之。
通过加入适当的缓冲剂可以将pH值稳定在一定的范围。
(2)添加剂的影响镀液中的光亮剂、整平剂、润湿剂等添加剂能明显改善镀层组织。
这些添加剂有无机和有机之分，无机添加剂在电解液中形成高分散度的氢氧化物或硫化物胶体，吸附在阴极表面阻碍金属析出，提高阴极极化作用。
有机添加剂多为表面活性物质，它们会吸附在阴极表面形成一层吸附膜，阻碍金属析出，因而提高阴极极化作用。
另外，某些有机添加剂在电解液中形成胶体，会与金属离子络合形成胶体一金属离子型络合物，阻碍金属离子放电而提高阴极极化作用。
(3)电流密度的影响任何电镀液都必须有一个能产生正常镀层的电流密度范围。
当电流密度过低时，阴极极化作用较小，镀层结晶粗大，甚至没有镀层。
随着电流密度的增加，阴极极化作用也随着增加，镀层晶粒越来越细。
当电流密度过高，超过极限电流密度时，镀层质量开始恶化，甚至出现海绵体、枝晶状、“烧焦”及发黑等。
电流密度的上限和下限是由电镀液的本性、浓度、温度和搅拌等因素决定的。
一般情况下，主盐浓度增大，镀液温度升高，以及有搅拌的条件下，可以允许采用较大的电流密度。
(4)电流波形的影响电流波形的影响是通过阴极电位和电流密度的变化来影响阴极沉积过程的，它进而影响镀层的组织结构甚至成分，使镀层性能和外观发生变化。
实践证明，三相全波整流和稳压直流相当，对镀层组织几乎没有什么影响，而其他波形则影响较大。
例如，单相半波会使镀铬层产生无光泽的黑灰色；单相全波会使焦磷酸盐镀铜及铜锡合金镀层光亮。
金属镀铬工艺
金属镀铬工艺一、背景介绍金属镀铬工艺是一种将金属表面覆盖上一层铬的技术。
镀铬不仅可以增加金属表面的光亮度和耐腐蚀性，还能提高金属零件的质感和美观度。
金属镀铬广泛应用于家居装饰、汽车制造、电子设备等行业，成为这些领域中不可或缺的工艺之一。
二、工艺流程金属镀铬工艺一般包括以下几个步骤：1. 预处理在进行镀铬之前，需要先对金属表面进行一些预处理工作。
首先，通过机械处理方法去除金属表面的污垢、油脂和氧化物。
然后，使用腐蚀剂对金属表面进行酸洗，以去除表面产生的铁锈等杂质。
最后，对金属进行磨光处理，以消除表面的凹凸不平和瑕疵。
2. 镀铬镀铬过程中，首先需要将金属制品浸入含有铬离子的电解液中。
然后，通过电流作用，将阳极上的铬离子还原到金属制品的表面，形成均匀且致密的铬层。
为了保证镀层的均匀性，金属制品需要不断翻转，以便使电流均匀分布在各个表面。
3. 后处理铬镀完毕后，金属制品需要进行一些后处理工作。
首先，进行清洗，去除残留的电解液和其他杂质。
然后，进行烘干，以保证金属表面的干燥。
最后，进行抛光，使镀铬表面更加光滑细腻。
三、注意事项在金属镀铬工艺中，需要注意以下几个事项：1. 安全生产：在进行镀铬工艺时，需要注意相关安全规范，佩戴防护设备，避免危险品的接触和操作中的意外伤害。
2. 控制镀铬时间和温度：镀铬时间和温度会直接影响镀层的质量。
过长的镀铬时间或过高的温度都可能导致镀层质量下降。
3. 定期检测和维护：镀铬设备需要进行定期检测和维护，以保证其正常运行和镀铬效果。
4. 防止污染：在镀铬过程中，需要注意避免电解液的污染和镀铬过程中产生的废水、废液的处理，以减少环境污染。
四、结论金属镀铬工艺是一种重要的金属表面处理技术，具有增加金属表面亮度、耐腐蚀性和美观度的特点。
通过预处理、镀铬和后处理等工艺流程，可以获得均匀且致密的铬层。
在进行金属镀铬时，我们需要遵守相关的安全规范，控制镀铬时间和温度，并保持设备的正常运行和定期维护，以确保镀铬效果的良好。
镀铬标准文档
镀铬标准引言镀铬是一种常用的表面处理方法，通过给物体的表面涂覆一层铬层，以达到提高物体的耐腐蚀性和装饰性的目的。
在实际应用中，为了保证镀铬的质量和一致性，通常会制定一些标准来规范镀铬的过程和要求。
本文将介绍一些常见的镀铬标准，以帮助读者了解并应用于实际生产中。
1. 镀铬层厚度镀铬层的厚度是评估镀铬质量的重要指标之一。
通常情况下，镀层的厚度应该符合相关的标准要求，以确保表面的装饰性和耐腐蚀性能。
标准一般会规定镀铬层的最小厚度和最大厚度范围，以满足不同应用场景的需求。
2. 镀铬层硬度镀铬层的硬度是评估镀铬质量的另一个重要指标。
硬度越大，镀铬层的耐磨性和耐腐蚀性就越好。
标准一般会规定镀铬层硬度的最小要求，以保证其能够满足预期的使用寿命。
3. 镀铬层的光洁度镀铬层的光洁度对于提高物体的装饰性有着重要的影响。
光洁度高的镀铬层可以提供良好的光反射性能，并且增强物体的外观效果。
标准一般会规定镀铬层表面的毛刺、气泡和缺陷的数量和尺寸要求，以确保镀铬层的光洁度达到预期的效果。
4. 镀铬过程控制为了保证镀铬质量的一致性，镀铬过程的控制也是十分重要的。
标准会规定镀铬过程中的一些关键参数，如镀液的温度、镀液的pH值、镀液中的添加剂等。
通过控制这些参数，可以达到更好的镀铬效果，并避免一些质量问题的发生。
5. 镀铬质量检验镀铬完成后，需要进行质量检验以确保符合相关的标准要求。
常见的镀铬质量检验方法包括外观检查、厚度测量、硬度测量等。
标准会规定这些检验方法的具体步骤和要求，以确保检验结果的准确性和可靠性。
结论镀铬标准对于保证镀铬质量的一致性和可靠性非常重要。
通过制定和遵守镀铬标准，可以确保镀铬质量符合要求，并增加产品的竞争力。
本文介绍了镀铬层厚度、硬度、光洁度、镀铬过程控制和镀铬质量检验等方面的标准，希望读者能够在实际生产中应用这些标准，提高镀铬质量，满足客户的需求。
镀铬后的硬度值
镀铬后的硬度值
镀铬后的硬度值是指在经过镀铬加工之后，材料的硬度值发生了变化。
镀铬是一种表面处理技术，通过将铬电镀到材料表面来提高其表面硬度、耐磨性和抗氧化性。
镀铬后的硬度值通常会显著提高，使得材料
的使用寿命更长。
镀铬后的硬度值受到多种因素的影响，其中最主要的因素是材料的成
分和镀铬工艺的参数。
一般来说，含碳量较高的钢材在镀铬后的硬度
值会更高，因为碳能够与铬形成一种硬度更高的化合物。
同时，镀铬
的工艺参数，如镀液浓度、电流密度和镀液温度等也会对硬度值产生
影响。
为了准确测量镀铬后的硬度值，需要采用专业的硬度测量仪器。
目前
常用的硬度测量方法有几种，包括布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。
其中布氏硬度是最为常用的一种，它能够对各种材料进行硬度测试，
且测试范围广。
需要注意的是，材料经过镀铬加工后虽然能够提高表面硬度和耐磨性，但也会降低其塑性和韧性。
因此，在进行加工和使用时，需要综合考
虑其硬度和其他性能指标，以确保其安全可靠。
总的来说，镀铬后的硬度值是材料表面硬度的一个重要指标，对于提
高材料的使用寿命和安全性具有重要的作用。
在使用过程中，需要注
意其其他性能特点，进行综合考虑，以确保材料的性能达到最佳状态。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铬是很易钝化的金属。
以常见金属的钝性系数为例，Cu、Pb、Sn为0〃10，Ni为0〃37，Cr为0〃74，最高为Ti，达2〃44。
即铬比镍易钝化得多。
镀铬用整流电源必须是低纹波的(纹波系数5％以下)，且保持波形良好。
因为用纹波系数大的直流电流，在波形的低谷处也可能使铬层钝化，而在钝化的铬上再镀铬，必然灰白，局部钝化则起白斑。
镀铬整流电源可用三相五柱芯十二相整流带乎波电抗器的低纹波可控硅整流器，或者设有足够容量滤波器的高频开关电源。
道理很简单，纹波系数小的直流电是无法用变压器来变压的。
在生产实际中，由整流器也可以造成的镀铬故障。
一般说电镀车间湿度大、酸碱等气体腐蚀性强，常造成整流器等设备发生短路、断路等情况。
镀铬所使用的整流器由于长时间工作在大电流状态下，就更容易发生故障。
所以在处理镀铬故障时，作常规检查仍无法排除故障，同样对整流器作仔细地检查，以防排除电镀故障走弯路。
某厂在镀一批大面积的零件时，镀铬层突然变灰了。
根据故障现象对溶液中各成分和杂质的含量及电流密度、温度等工艺条件进行检查，结果显示没有超越镀铬工艺范围。
用万用表和示波器测量整流器的输出电流和电压的波形。
示波器显示输出电压波形中的纹波系数变大，表明三相交流电经降压、整流到输出的过程中，有某处发生故障致使输出的电压中缺少一相。
在不加电的状态下，仔细检查整流器中的变压器、整流元件、导线、接线柱，没有发现有损坏的现象。
几经周折，终于发现一只整流二极管，由于内部受腐蚀而失效。
断电检测结果二极管完好，但在加电状态下检测电压降，才发现其内部已经断路。
更换整流二极管后试镀，镀铬层质量正常，故障排除。
还有一次在镀一批面积较大的零件时，正常生产2个班后，镀铬层颜色逐渐变暗，深镀能力也越来越差。
针对这种情况，检查镀铬液各成分含量，发现Cr3+含量超过正常值29／L～59／L。
采用加大阳极面积，减小阴极面积的电解法来降低镀液中Cr3+的含量，但通电处理4h后试镀，故障现象依旧。
于是，对电镀整流器进行检测，发现输出电流、电压波形均正常，后经多方检查仍没发现故障原因。
无奈，只好更换部分镀液，然后试镀，镀层质量正常，但镀了数小时后又开始出现该故障现象。
再检测溶液各成分含量，Cr3+含量仍然高。
重新检查整流器发现在空载时，整流器有微弱电流输出，同时发现靠近镀槽内壁的液面有细小的气泡溢出，因此怀疑镀槽导电。
后经仔细检查终于发现故障原因：整流器电源输出端用以支撑阴极导电板并使阴极和整流器外壳绝缘的胶木块受潮导电，失去了绝缘的作用，使阴极和整流器的外壳短路。
而整流器的冷却水和镀槽的冷却水引自同一条水管。
因此在电镀铬时，有一部分电流经过受潮的胶木块到整流器外壳，再到水管并且和镀槽壁短路，从而使整个镀槽内壁成为一块大面积的阴极，而且阴极面积远大于阳极面积，因此在电镀时Cr3+含量逐渐升高，造成镀层色变暗，深镀能力差的故障。
在更换了胶木绝缘块后，再用电解法降低Cr3+含量至正常范围。
然后试镀，镀铬层质量正常，故障现象彻底被根除。