生产物料报废补料流程

产品材料报废处理流程

产品材料报废处理流程报废处理是指将无法继续使用的产品材料进行分类与处理的过程。

随着科技的不断进步和产品更新换代，许多产品材料需要进行报废处理，以确保环境的安全和资源的合理利用。

产品材料的报废处理流程主要包括以下几个步骤：标记、收集、分类、处理和记录。

首先，产品材料需要进行标记。

标记的目的是明确区分产品材料的状态和处理方式。

对于有害物质需特别注明，以确保在处理过程中能够得到特殊的关注和处理方式。

接下来，产品材料需要进行收集。

收集的目的是将报废的产品材料集中到一起，便于后续的分类和处理。

收集可以通过设立专门的回收箱或者指定的存放区域来进行，以确保产品材料能够有序地进行后续处理。

然后，产品材料需要进行分类。

分类的目的是将不同类型的产品材料进行分开，以便于进行不同的处理。

常见的分类方式包括有害物质、可再利用物质和可回收物质等。

通过分类，可以确保每种产品材料都能够得到最适合的处理方式，从而提高资源的利用效率。

接着，产品材料需要进行处理。

处理的方式根据产品材料的不同而有所差异。

一般来说，有害物质需要进行特殊的处理，例如进行特殊的清洁和封存，以防止对环境和人体造成不良影响。

可再利用物质可以通过再加工和修复来进行二次利用。

可回收物质则需要进行回收和再利用。

对于无法再利用的产品材料，可以选择进行合适的处理方式，例如焚烧和填埋。

最后，产品材料的处理过程需要进行记录。

记录的目的是追踪报废处理过程，并提供相关数据和信息。

记录可以包括处理人员、处理时间、处理地点、处理方式等。

通过记录，可以了解报废处理的情况，并对处理方案进行评估和改进。

除了以上的基本流程外，产品材料报废处理还需要考虑其他因素，例如合法合规性和环境友好性。

合法合规性指的是报废处理过程需要符合相关法律法规和政策规定，以确保处理过程的合法性和合规性。

环境友好性指的是选择环保的处理方式，以降低对环境的负面影响。

产品材料报废处理对于保护环境和资源的合理利用至关重要。

补料管理制度

文件编号ZT/B-PM-0261．目的：通过对补料的流程和补料办法作相关规定，从而保证补料相关动作在受控状态下进行，确保补料的合理性和准确性，并落实相关责任。

2．范围：适用于任何生产所需要的物料超过定额之外追加物料之操作。

3．职责3.1生产部负责填写《补料申请单》，在《补料申请单》上描述清楚补料原因。

3.2品质部组织技术部和生产相关人员对短缺原因进行初步分析，并会同技术部做出责任初步界定。

3.3 PMC 部负责根据批准后的《补料申请单》安排做单及补发料。

3.4 行政部依据责任界定，追究相关责任人的责任并做出相关处理。

4．作业流程：4.1 补料申请条件：4.1.1.完成生产计划的所需材料损耗超过耗料标准（BOM 表）用量时； 4.1.2.生产过程产品出现异常，材料报废或损耗超标时； 4.1.3.生产完成数量达不到计划数量，需要补料投产时；4.2 生产部统计员通过OA 制作『补料申请单』,并描述清楚补料原因。

4.3 生产主管、生产经理、PMC 经理审核确认『补料申请单』中内容准确无误。

4.4品质部组织技术部和生产部根据事由，查阅相关资料和实地调查，在半个工作日内做出初步原因分析并完成责任界定。

4.5 总经理批准，并给出最终处理意见。

4.6 行政部根据，最终责任界定，按公司《奖罚制度》追究相关责任人责任。

4.7 PMC 部物控根据最终处理意见，制作U8《材料出库单（补料）》及审核车间的U8《材料出库单（补料）》单，并安排仓库补发物料给车间。

5.相关表单5.1《补料申请单》 5.2《材料出库单（补料）》文件编号ZT/B-PM-0265.补料申请流程图。

报废、补料管理制度

4.5.2人为资料错误产生补料后由工程部提供补料责任人给予生管部统计数据。
4.6补料时限规定
4.6.1一般情况下，补料申请、确认、追踪责任人、审核、审批、查仓存、核实补料回料期
下采购订购单、采购订购单审批，整个过程应控制在两个工作日内完成，每个环节应控制在一小时内。
4.7所有的补料申请都必须写明销售订单号、机种名称、物料名称、规格/型号、颜色、补料数量、补料原因、责任人或责任单位。
4.3.2对于责任人与上报部门签署的责任人不相符时，应再次给到最终确定的责任人确认，外厂需由采购用传真和邮件给加工厂负责人确认回签，而后生管部落实补料事宜（有仓存的用仓存补料，无仓存的：a、自制件：生管部人员补下前工序生产任务单给前工序生产车间，b、外购件：生管部人员在ERP系统采购申请模块开出“补料申请单”，并注明补料原因及责任人），呈厂长审批，而后呈财务经理审核，而后将单交IE部进行系统单据审核，再由采购生成采购订单按采购程序呈批。
3.3采购部：负责所有补料的回料进度，及将不良品退还供应商及通知供应商需补回损失费用。
3.4生管部：负责补料办理、补料合理性判定、补料数据的统计、分析;负责补料申请原因的追踪及确认，跟进回料情况，因补料引起的订单数量变更和交期变更的跟进。
3.5电镀小组：负责电镀过程中物料损坏、遗失等原因造成的补料或报废与责任方确认。
3.6各生产车间：负责生产过程中因损坏、遗失等原因造成补料或报废的申请及责任人确认。
3.7资材部:负责报废物料的申报及处理。
3.8厂长：负责补料或报废申请的审批。
3.9财务经理：负责补料或报废申请的核准。
3.10 I E部：负责系统补料或报废申请单的审核。
3.11总经理：负责《补料明细金额表》的审批。
4.1.2所有因质量问题的补料，由各使用部门将有质量问题的物料退回仓库，再由采购部组织退回给供应商，若所退物料的数量不够所补物料的数量，或所退物料不全是因物料质量问题产生的，由使用部门承担相关责任。

物料退料管理流程

物料退料管理流程1目的明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。

2范围适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。

3责任3.1 库房: 负责清点不良物料数量及出入库管理。

3.2 生产部: 负责按要求标识、填写退料单及交给IPQC检验确认。

3.3 质量部:（IPQC）负责生产退料的检验确认，IQC负责来料不良的检验确认。

3.4 供应链: SQE负责协助IQC来料不良的质量标准确认，并沟通供应商退料及其它争议事宜。

3.5 采购员: 负责退料、补料事宜的执行与跟进。

4内容4.1良品退料：生产部对所退物料按生产订单和物料编码整理好，填写退料单（SAP《收料单》），并注明退料原因，然后连同退料单交质量部IPQC检验。

4.2IPQC对退料单所退物料之品名规格、退料原因等进行检验，并最终在退料单上注明良品或不良品，实物张贴合格与否标签。

4.3不良品退料：生产部对所退物料按生产订单和物料编码整理好，填写《不合格品通知单》和退料单（SAP《收料单》），然后连同单据交质量部检验。

4.4IPQC判定为制程不良的物料，不予退料;判定为来料不良的物料，同时需经IQC检验确认，检验规范详见公司《来料检验管理规范》，并最终在《不合格品通知单》上注明良品或不良品，实物张贴合格与否标签。

4.5库房管理员依照退料单进行所退物料的清点、签收、过账等入库验收工作，良品入良品库管理，不良品入不良品库管理，待接下来的报废或供应商退料处理。

4.6对于来料不良的物料，SQE及采购员须于3日内完成退料及后续的补料事宜。

4.7库房每周将仓库不良品清点汇总。

需要报废的提报PMC进行报废申请；未及时退料供应商的，推动SQE和采购按时执行退料、补料事宜。

5附表。

补料管理工作程序

1、目的：为了配合物料控制工作，确保物料的盲目投入和生产任务的完成，制订本办法。

2、范围：适用于所有生产物料的补发工作。

3、权责：3．1．副总经理：负责每单成本费用超过500元以上的补料批准。

3．2．品管部：负责对因外协不良、制程不良、来料不良和人为造成不良的补料确认，并填写处理意见。

3．3．财务部：负责对每单补料单的成本核算，包括原材料、管理费、加工费和资产折旧等；3．4．各生产车间：各生产车间负责将生产缺料统计确认后，填写《补料单》并注明补料原因，交品管部确认，财务部核算成本，最后交物控（成本500元以上需副总补批有效）确认批准，申请补发物料；3．5．PMC部：3．5．1．物控核实车间缺料情况，对补料申请作出确认批准；3．5．1．1．物控汇总每月补料并作出原因分析交生产经理和副总经理各一份；3．5．1．2．物控对补料需重新采购的（包括原材料、坯件和外购件）按《采购管理程序》进行申购；3．5．1．3．物控对补料需重新生产的，通知PMC部重新按《生产计划工作程序》计划生产；3．5．1．4．物控对物料是仓库有库存的，直接批准后通知仓库按单备料发放。

3．5．2．PMC部负责对需重新生产的补料按《生产计划工作程序》计划生产；3．6．采购部：3．6．1．采购部负责采购补料需重新购置的原材料、坯件和直接外购件，按《采购管理程序》安排购置；3．6．2．采购负责对补料需发外加工的，按《外协加工管理程序》安排发外加工，并跟踪进度信息；3．7．仓库：负责按已批准的补料单数量备料发放。

4、定义：核算各生产任务的欠料数量并予以及时补购、补生产和补发。

5、流程图：参考附件6、作业内容：6．1．缺料统计：6．1．1．生产车间物料员将生产任务尚缺物料进行统计，并填写《补料单》的相关内容；6．2．补料申请：6．2．1．车间主管负责核对《补料单》的相关内容和原因并签名确认；6．3．财务核算：6．3．1．财务部在接到车间的《补料单》后2个小时内核算出该单的成本费用（包括加工费、原材料费、管理费、和资产折旧等费用）并填写在《补料单》上。

金蝶K3 WISE生产物料报废补料业务规程

2.1生产物料报废补料单输入和维护
生产物料报废/补料单的类型分为：报废、补料及报废和补料。 3.1生产物料报废/ 补料单 N
3
3.1打印生产物料报废/ 补料单
4
4.1车间主管判断是否审核此单（不核准则返回修改此单）
4.1审核否？
Y
5
5.1生产部经理签署并在系统中审核该张生产物料报废/补料单
5.1生产物料报废/ 补料单
结束
6
6.1判断单据类型是否为报废类型？
6.1仅为报废类型？
Y
END
N
7
7.1转入生产领料流程
7.1生产领料流程
公司名称编制单位
密级签发人
共 1 页第 1 页签发日期
流程名称生产物料报废/补料规程讲述生产过程中物料报废补料的业务流任务概要程
节点流程说明
1.1车间生产物料出现报废，提出生产物料报废/ 补料需求
层次时间
2 2011-02-10来自编号版本IC_DZBG
V1.0
备注
车间
相关部门
1
1.1生产物料报废/ 补料需求
2.1车间物料员在【生产
2
物料报废/补料单-新增】中录入生产物料/补料单（可由生产任务汇报单下推生成）

生产物料报废补料操作

在
区直接输入指定单号或按 F7 列出清单，点击
按钮，设置条件
2 / 4
生产物料报废补料操作
选择需要报废物料，按
在备注中补充报废原因，完成后单击
备注：如果类型为报废和补料，保存时系统会提示补料数量必须大于零且小于报废数量
3 / 4
生产物料报废补料操作
单击
按钮
完成审核，注意：制单人和审核人一定不能为同一个人。
4 / 4
生产物料报废补料操作
进入生产物料报废界面，生产管理-生产任务管理-生产物料报废/补料-33027 生产物料报废/补料单-新增进入输入界面1 /4 生产物料报废补料操作
选择类型
根据业务要求选择类型
选单类型必须选择生产任务单
注： 1、报废指领料后在本加工工序产生损耗，若是领料质量问题，办理的是退料手续； 2、补料指生产环节正常损耗后的补料或 BOM 估计不足的情况； 3、报废和补料指上述情况同时存在

生产退料、补料、报废流程 (1)

文件名称生产过程退、补、报废物料管理程序发行部门生技品管部发行日期2016年4月28日受控状态受控文件ISO9001：2008质量管理体系程序文件文件页码第1页OF共3 页一、目的为了使公司生产过程的退料、换料、补料等作业有所遵循，特制定本管理规定，确保不合格品及时退货及手续齐全，明确责任，控制产品制造成本。

二、适用范围适用于仓库对生产过程的退换料、计划外领退料等作业。

三、引用标准/术语解释3.1生产退料是指生产部门在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、BOM资料变更、生产完成后的余料、不需用材料、工单数量变更、材料盘盈等原因需退回仓库的业务行为。

3.2生产补料是指生产部门在生产过程中因员工操作不当造成材料工废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产部门窜单挪料、订单数量增加、供应商送料短缺、BOM资料错误等原因而造成生产部门需要增加额外补料的行为。

四、部门职责：4.1生产管理部：负责生产过程中出现的不合格品及时退回相应仓库和换料、补料的提请、领用；对生产工单及时结单及剩余物料清退；人为物料损耗控制.4.2生技品管部：负责不合格品物料的品质判定与分析；4.3财务部：负责物料损耗费用结算；4.4 PMC：负责退、补料、超领料等在ERP内的表单维护，ECN变更物料管理.4.5仓库：负责通知并督导完成供应商退、换、补料工作。

五．管理内容5.1生产退料（含良品、不良品、报废品）5.1.1生产部门因3.1中的原因而需要办理退料的，由生产部物料员填写《退料申请单》，《退料申请单》上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、退料数量及退料原因，经部门主管复核后，报生技品管部判定。

5.1.2《退料申请单》必须按工单号、退料类别分开填写，不允许一张单据办理不同工单的材料。

退料应做到日清日结，每单必清。

5.1.3品质工程师收到生产管理部报送的《退料申请单》后应及时对需退库材料进行质量检验，对因BOM资料变更而退库的材料需IE工程师签字确认再由品质工程师质量检验入库。

生产退料补料报废流程

生产退料补料报废流程生产过程中退料、补料和报废是常见的操作，有着相应的流程。

下面将详细介绍生产退料补料报废流程。

1.退料流程：1.1生产工序检验合格、符合要求的材料或产品进入下一工序。

1.2当出现需要退料的情况时，操作人员需要填写《退料单》，包括退料数量、退料原因等必要信息，并交由相关部门审核。

1.3审核通过后，操作人员将退料单提交给仓库管理员，并将退料物料交给仓库验收，并根据实际质量情况进行验收操作。

1.4仓库验收人员将退料物料进行质量检查，判断是否可以退回库存。

1.5如果退料物料符合质量要求，仓库管理员将物料入库并进行系统操作，退料流程结束。

1.6如果退料物料不符合质量要求，仓库管理员将退料物料进行报废处理，并记录相关信息。

2.补料流程：2.1在生产过程中，如果发现原材料不足或需要额外补充材料时，操作人员需要填写《补料单》，包括补料数量、补料原因等必要信息，并交由相关部门审核。

2.2审核通过后，操作人员将补料单提交给仓库管理员，并将补料物料交给仓库进行验收，并根据实际质量情况进行验收操作。

2.3仓库验收人员将补料物料进行质量检查，判断是否可以投入使用。

2.4如果补料物料符合质量要求，仓库管理员将物料出库并进行系统操作，补料流程结束。

2.5如果补料物料不符合质量要求，仓库管理员将补料物料进行退回或报废处理，并记录相关信息。

3.报废流程：3.1在生产过程中，如果发现一些材料或产品无法再次使用或不能修复，则需要进行报废处理。

3.2操作人员需要填写《报废单》，包括报废数量、报废原因等必要信息，并交由相关部门审核。

3.3审核通过后，操作人员将报废单提交给仓库管理员，并将需要报废的物料或产品交给仓库进行报废处理，并记录相关信息。

3.4仓库管理员将报废物料或产品进行质量检查，并进行相应的系统操作，将其标记为报废状态，并记录相应的报废信息。

退料、补料和报废流程的控制和管理有助于保证生产过程的质量和效率。

对于退料和补料来说，通过合理的流程能够避免因为材料的质量问题或供应链的紊乱带来的生产延误和浪费；而对于报废，合理的流程能够帮助企业准确记录和分析报废原因，进一步改善生产过程，降低报废率，提高企业的经济效益和竞争力。

生产补料标准流程

生产补料标准流程
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；
2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；
6．仓库按《领料单》记帐；。

生产领料退料补料换料管理规定

退换、补料单经仓库主管审核后,由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一,仓库保管员应核实退换、补料单是否有相关部门/人员签字,以料换料是否数量准确,核实无误后根据库存进行发料;
如库存材料不足,仓管员应及时通知仓库主管,仓库主管及时向PMC反应欠料情况,PMC及时下达补料采购计划,由采购部负责补料采购;
文件发放范围：行政部、品质部、生产部、仓库
有限公司
Hale Waihona Puke 文件编号页码文件名称：
生产领料、退料、补料、换料管理办法
版本号
A 0
生效日期
修订号
修改日期
1.目的
为了规范公司领料、退料、换料、补料、计划外领料等作业,加强物料控制,规范物料管理,
特制定本管理办法;
2.范围
适用于生产全过程领退换料、计划外领退料等作业;
生产补料
生产车间因中的原因而需要办理补料的,由车间组长填写退换、补料单,补料单上须注明单号、零件名称、零件图号、补料数量及补料原因,经PMC复核后,经生产部经理领导签字确认,补料超过原工艺卡上的标准定额10%的必须报生产经理签字;涉及材料因质量问题以料换料的还需经质检部签字确认;手续不全的仓管员一律不得发料;
5.附件退换、补料单
修订记录：
版本号
修订号
修订日期
修改记录栏
发放范围：有限公司
□行政部 □财务部 □技术部 □客服部 □采购部
□质检部 □生产部 □仓库
编制：审核：批准：
日期：日期：日期：
质检部收到车间组长报送的退换、补料单后应及时对需退库材料进行质量检验,非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案,合格的材料到仓库办理入库手续,不合格材料的退回按照公司程序文件不合格品控制程序执行;

物料报废处理流程

物料报废处理流程第一篇：物料报废处理流程物料判定、报废处理流程一、目的为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。

二、范围本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。

三、定义1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。

2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。

3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。

4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。

四、职责1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。

视情况需要如不能独立判定时应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。

检验部对判定结果负责。

2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。

3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。

4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。

5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。

6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。

五、流程1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。

报废补料流程

报废补料流程
第一种情况: 生产报废（不需补料）
流程说明：
1．生产物料报废/补料单申请
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—新增】，注意：类型选报废
2 生产物料报废/补料单审核
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—维护】，找到相应单据审核
第二种情况: 生产报废（需要补料）
流程说明：
1．生产物料报废/补料单申请
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—新增】，注意：类型选报废和补料
2 生产物料报废/补料单审核
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—维护】，找到相应单据审核
第三种情况: 生产补料（超领）
流程说明：
1．生产物料报废/补料单申请
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—新增】，注意：类型选补料
2 生产物料报废/补料单审核
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—维护】，找到相应单据审核。

生产物料报废补料流程

序号 1 无
外部动作
生产动作将需要换料的物料归集，报无告品检部同事进行检验生产文员将K3的《生产物料报废/补料单》单号提交财无务部审核无
纸档
2 3
无
4
生产部文员文件单号提无交仓库主管仓库主管检查该单是否已完成审核程序，如果已完成，将《生产物料无报废/补料单》分派给物料员捡料仓库主管审核单据文件归档无无
仓库物料员将《生产物料报废/补料单》打印一式四联
无无
生产文员将k3的生产物料报废补料单单号提交财务部审核财务部梁葵珍在k3审核生产物料报废补料单生产部文员文件单号提交仓库主仓库主管检查该单是否已完成审核程序如果已完成将生产物料报废补料单分派给物料仓库物料员将生产物料报废补料单打印一式四联生产物料员在生产物料报废补料单上签字后仓库物料员将此单第二联及物料交给生产物生产物料报废补料单此单第一联仓库留底第三联交品管部第四联交财务生产物料报废补料单
无
5 6
《生产物料报废/补料单》《生产物料报废/补料单》
K3动作生产文员根据物料员提供的资料生成《生产物料报废/补料单》，每个物料必须注明报废原因，填写补料数量。无料报废/补料单》无生产物料员在《生产物料报废/补料单》上签字后，仓库物料员将此单第二联及物料交给生产物料员此单第一联仓库留底，第三联交品管部，第四联交财务无

物料退仓、报废、超领管理办法报废补料流程及操作程序

物料退仓、报废、超领管理办法1．目的有效管理物料损耗，降低制造成本。

2. 适用范围本办法适用于德豪润达电子分厂物料退仓、报废、超领管理。

3．相关部门职责3.1 生产车间负责物料退仓、报废、超领的申请；3.2品质部负责原材料料废、工废及其他责任的判定；3.3技术部负责成品电路板料废、工废和的判定，负责贴片机抛料的控制；3.4 PMC负责物料的及时下单采购；3.5 采购负责料废物料的更换及新购料的到位；4.作业流程：4.1 车间物料的报废补料流程4.2 订单取消、工程更改导致的物料多余退仓流程（如左下图）4.3 损耗物料补料流程（如右下图）5. 操作程序 5.1 报废物料的补料5.1.1 作业过程中产生物料报废，应于工单结单时填写报废单，然后同报废物料一起送品质判定工废或料废； 5.1.2 物料可以有IPQC 对物料进行初步判定，对判定料废的物料IQC 进行确认，填写清楚供应商； 5.1.3 对判定结果有异议的，可由技术部或其他关联部门进行仲裁；5.1.4 被判定为料废的物料，经PMC 签字后可根据报废单办理入料废库。

仓库根据报废单所填数量，发放相同数量的合格品到需求部门；5.1.5 料废库的物料，退货给供应商换货，换货后物料必须经IQC 检验合格后方可入库；5.1.6 被判定为工废的物料，办理入工费库，工费库的物料定期进行变买；然后车间开超领单补齐订单物料； 5.2多余物料的管理5.2.1 仓库发料后因订单取消、工艺变更等原因导致物料不再使用，而暂存于车间的物料，原订单完成后要全部办理退仓；5.2.2 车间填写退仓单，经IPQC 确认后交IQC 进行检验，检验合格的物料入合格品库； 5.2.3 对因管理不善导致的应退仓物料少数时，作为损耗物料考核； 5.3 物料损耗补料的管理5.3.1 物料损耗的标准：如下表(未明确包含物料损耗率统一按照0.2%执行);5.3.2超领物料在以上损耗率范围内的，仓库正常予以发放；5.3.3 超领物料超出以上损耗率范围的，贴片芯片、液晶、插件IC、数码屏/管、变压器或其他单价超过0.2元/PCS的物料，需经过车间负责人、PMC计划员、PMC经理、财务、总经理助理签字后，仓库予以发放；5.3.4 超领物料超出以上损耗率范围，不属于5.3.3条内注明的物料，由车间负责人、PMC计划员、PMC经理、财务签字后，仓库予以发放；5.3.5 因设计问题、工艺问题、质量问题等非生产部门责任导致的物料损耗，由责任人签字确认，责任人部门负责人审核，然后根据第5.3.3和5.3.4原则由相关人员签字后，仓库予以方法。

生产补料流程

现有业务调研报告生产计划与控制模块
流程编号：AI-PP-110
流程名称：生产补料流程
责任人: 张川
日期: 2002-3-21
版本: 3.0
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
相关岗位职责分工
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；6．仓库按《领料单》记帐；
单据/报表
1．《补料申请单》；
2．《领料单》
问题分析
1．仓库无法实时掌握车间库位的存货情况，导致无法按车间的实际需求发货；2．车间的批包装记录上目前必须通过批物料领用卡、领料单、退料单才能计算出批包装记录的物料成本；可操作性差。

产品物料报废管理制度

产品物料报废管理制度一、背景介绍随着公司业务的不断发展和规模的扩大，产品物料的管理变得尤为重要。

为了保障产品质量，提高公司效益，特制定本《产品物料报废管理制度》。

二、定义1. 产品物料报废：指生产过程中或者仓储管理中，因为质量问题、过期、损坏或其他原因无法继续使用的产品物料。

三、产品物料报废管理流程1. 报废申请a. 任何员工如发现产品物料存在报废情况，应立即向所属部门经理或负责人报告，并填写报废申请单。

b. 报废申请单应包括报废物料的名称、数量、报废原因等内容，并附上相应的照片、样品或实物供后续审批参考。

c. 报废申请单需经所属部门经理或负责人审批，确认无误后方可进入下一步流程。

2. 报废审批a. 经过初步审批后，报废申请单需提交给相关部门的主管或负责人进行最终审批。

b. 主管或负责人对报废申请单进行详细审核，包括核实报废物料情况、报废原因是否充分合理等。

c. 如通过审批，主管或负责人需签署报废申请单，同时通知相关部门进行后续操作。

d. 如未通过审批，主管或负责人需说明原因，并将报废申请退回给申请人。

3. 报废执行a. 通过审批后，相关部门负责人或仓储人员应按照报废申请单上的要求进行物料报废操作。

b. 具体操作包括标注物料为报废、分类清点报废物料、做好相关记录等。

c. 若报废物料对环境有影响的，需按照相关法律法规投放或处理。

4. 报废记录和周转a. 完成报废操作后，相关部门负责人或仓储人员应填写报废记录表，并将相关记录归档。

b. 若有确实有销毁证明或收回证明等相关文件，也应一并归档妥善保存。

c. 报废物料的周转情况需及时统计、记录，并进行合理管理，避免资源浪费。

5. 报废总结a. 定期对报废记录进行统计分析，发现问题及时纠正，持续优化报废管理流程。

b. 针对高频次报废物料或者重复报废情况，应与供应商或生产部门进行沟通，共同解决问题。

四、责任与监督1. 部门经理或负责人负责对报废申请进行审批，并监督相关部门的报废操作。

报废流程及报废单

零部件使用过程中采生料废、工废管理流程
工料废报废单编号：
填表说明：
1、此表适用于零部件在使用、仓储过程中发现或采生的料废或工废
2、此表由料废或工废发现或采生填写
3、此表作为补料、成本发生、废品仓库库存管理的依据
料废通知单编号：
1、仓库管理
2、成本
3、质保
4、仓库补料
5、填报部门
1、供货厂
2、采购
3、出门证
4、填报部门
填表说明：
1、此表由废品仓库填写，并作为废品出库依据
2、此表是采购部门向供货厂作为换料或提出索赔的依据
3、物料出门依据
4、供货厂在取回废品时在料废通知单填报部门类上注明取回日期和
数量。