拓展内训课程：全景式精益生产导入
精益生产培训资料-企业如何导入精益生产(DOC 10页).doc
一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。
这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。
这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。
而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。
在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。
根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产全景式实战模拟及工具运用
精益生产全景式实战模拟及工具运用课程目标C o u r s e O b j e c t i v e s：本课程结束后，学员将:✧建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则✧帮助学员提高的解决问题的能力✧了解精益生产的各类工具以及实施的要点✧从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程参加对象W h o s h o u l d a t t e n d：生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理课程特色C o u r s e C h a r a c t e r i s t i c：采用模拟生产流程游戏来学习如何运用所学知识导入精益生产的核心要素和方法，如：混线生产流程设计、缩短作业转换时间、单间流等，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。
课程大纲C o u r s e O u t l i n e：●精益生产的历史起源✧从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路✧精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因✧精益生产的发展现况●精益生产的核心要素✧蜂窝式生产✧拉动系统和同步工程✧5S和可视控制推行"5S"的意义5S及目视管理介绍5S实施中常见的问题⏹整理中问题⏹整顿中问题⏹清扫中问题⏹清洁中问题⏹修养中问题5S实施的技巧⏹实施的要点及案例⏹可能存在的浪费5S的实施的工具和方法⏹目视管理⏹红牌作战⏹看板管理⏹定置管理⏹动作分析⏹划线标准⏹工具的定位⏹改善方法5S活动的评价和审核⏹5S活动检查表⏹审核与反馈⏹5S审核的注意事项⏹纠正与预防措施⏹纠正与预防措施实施状况的跟踪5S与各系统之间的关系⏹5S与ISO9000⏹5S与TPM⏹5S与其他管理体系目视管理的应用精益生产的可视管理✧看板排程系统何谓看板看板的种类⏹TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具创建和应用不同类型的视觉控制工具看板的作用与应用原则KANBAN实施⏹看板实施与用户需求方式⏹看板数量计算及应用实例◆看板卡数量的计算◆看板公式◆看板电子表◆信号看板计算⏹看板的色别和视觉管理◆普遍使用的看板颜色在生产中的运用◆实践中如何推行看板JIT中的缓冲库存客户同步节拍生产单件流One-Piece Flow✧单元布置和柔性资源组建制造单元的必要性制造单元的柔性资源生产线设计单件及小批量物流✧快速作业时间转换快速转产的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing proSMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点Benefits SMED 法的基本概念与基本原则（Single Minute Exchange of Die）SMED快速换模八步法Quick Change Over-8 StepsSMED的改善的各种工具方法模具的各种固定方法改善模具的调整与定位方法搬运浪费的改善模具标准化的改善SMED 改善案例与技术示范（图例）✧制造单元的组建成组技术产品流程图定义.如何优化现有流程Poka-Yoke⏹Poka-Yoke概念⏹Poka-Yoke的过程和步骤✧TPM全员设备维护TPM的起源、概念、特色TPM活动的目标精益生产模式回顾TPM活动八大支柱TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）⏹什么是预防性维护⏹什么是预见性维护⏹预防性维护案例讲解⏹可靠性工程的运用⏹如何提升维护工作的品质和效率✧设备的关联分析设备故障损失原因分析与对策损失计算及数据收集评定目前的设备运行状态⏹评价指标，机器利用率，设备停机时间等⏹维护及维修成本⏹TPM工作的优先顺序总体设备效率（OEE）⏹什么是OEE⏹认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平⏹OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE⏹OEE 的计算与OEE损失的识别技巧⏹如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标⏹如何建立基于OEE的设备管理监✧TPM系统实施的七大步骤识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修实施5S管理及组织活动，确保计划执行监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统案例学习✧TPM活动的维护SMED设定、换型换线时间改善技巧设备管理的标准化作业实施方法备品、备件使用管理计划分级维护能力建立, 维护作业规范化✧设备能力的持续改善－－TPM的KAIZAN实施什么叫KAIZAN设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)TPM的KAIZAN案例介绍✧全面质量管理和6Sigma正态曲线中的Sigma6Sigma质量管理方法6Sigma测量质量能力6 Sigma的主要管理工具●FMEA表的运用● 6 Sigma的管理思想和推行步骤✧生产流程的改善IE管理理念的实施IE的运用缩短生产制造时间的方法和途径如何设计和制定员工的工时定额避免动作的浪费运用创造力改变现状讲师介绍：T o n y Z h a n g国内知名理工科综合性大学工学学士，德国著名大学工程学硕士和国内知名大学管理学硕士。
拓展内训课程：精益生产战略执行
企业内训：精益生产战略执行明阳天下拓展培训主题：精益生产推行方法单元生产线布局 TPM全员设备管理天数：2 天课程大纲：第一篇、认识篇第一节、中国企业经营现状1.中国企业为什么要精益？2.不投资，企业实现利润翻番的真相！3.高管如何认识中国效率是日美十分之一“现象”4.精益生产的惊人效果！（案例说明）5.中国企业为什么要导入精益？第二节、惊人的精益数据1．骇人的英国报道——世界巨头的利润2．由手工作坊到世界巨头的发展内幕3．美国军方要求精益生产的秘密！4．现在世界最精益的企业在干什么？第三节、精益生产的核心1．精益生产的核心是什么？2．企业导入精益生产不成功的原因剖析3．推行过精益生产的企业该如何做好？4．精益生产推行成功的核心原因——案例剖析5．惊人的精益效果——案例剖析6．企业精益解决那些问题？7．中国企业的精益之路第二篇、思想篇第一节、精益思想1、精益思想的原则2、要与给的价值——企业的生存之道3、识别企业浪费——现场管理的最高境界4、消除浪费——战略到执行5、满足客户需求的拉动6、精益生产永远的追求第二节、精益生产的十二大原则1、精益生产的十二大法则的剖析2、精益生产的再认识3、真效率与假效率的识别和消除4、整体效率与个体效率的剖析与平衡5、案例分析第三节、精益思想的实施——VSM1、如何从企业整体业务流程来分析浪费的存在2、价值流定义和意义3、解析价值流图——发现浪费4、绘制价值图的步骤第三篇、执行篇第一节、如何识别瓶颈，消除浪费1、精益生产浪费的定义2、为什么中国企业90%的动作是不创造价值的？3、现场八大浪费剖析与再认识4、为什么说企业所有管理人员都是浪费！5、管理浪费的消除——现场管理定律与5W6、管理人员的五大层次第二节、精益生产战略执行1、精益生产的核心是什么？2、精益思维的转变（研讨）3、具体推行步骤第三节、最佳的精益生产的推行方案1、什么是制造业的DNA2、剖析日本企业管理的三大支柱！3、流程型制造业的JIT4、离散型制造业的TPM5、小型制造业的——单元生产6、特殊制造业的精益体系建立第四篇、工具篇第一节、基础管理之现场管理工具1、5S深化——高效率实现的DNA2、为什么企业推行5S不到位？原因何在？3、张老师20年的5S推行经验告诉你如何简单推行5S4、推行5S的核心和目的的再认识5、推行5S成功的原因分析！6、剖析日本企业管理的三大支柱第二节、全员生产管理——TPM1、如何认识TPM2、TPM的两大基石3、TPM的三大思想4、TPM的八大支柱5、设备管理的高效指标——OEE6、降低设备维修成本的绝招——MTBF7、自主管理的七个层次8、设备保全的核心内容9、TPM的最终目的第三节、精益生产最高境界——单元生产原理1、计算节拍，确定产能2、制定标准在制品3、生产线编程4、生产线布局第四节、单元生产的运作方法和要点1、单元生产的局限性2、单元生产线平衡改善3、机加工单元的同步化生产第五节、现场管理之提高——现场改善实施1、现场改善实务2、改造设备：制作单元作业台3、单元生产的目视管理4、清除物流、信息流障碍5、亲自动手，实施布局第六节、优化流程降低库存——拉动看板（搬运）1、什么是看板？2、为什么要实施拉动看板3、拉动看板的实施流程4、实施看板的关键因素第七节、提高效率——快速换模SMED1、什么是快速换模2、快速转拉原理3、实施快速换模的步骤4、快度换模的意义第八节、提高产品质量——防错法1、什么是防错法2、防错法的实施要领3、如何建立防错体系第九节、降低成本——持续改善-IE1、持续改善的内涵2、协助员工拥抱变革3、MOD法与动作经济原则第十节、精益生产推行方法1、目标明确2、营造氛围3、选好样板本文转自明阳天下拓展，转载请注明出处。
拓展内训课程：精益全面目视化管理
企业内训：精益全面目视化管理明阳天下拓展培训主题：生产车间现场改善工厂5S目视化管理车间看板管理天数：2 天【课程收益】：如何运用众所周知而且最低成本的方法来管理工作的场所？办公室、生产线、仓库等，使其安全、规范、合理、有效地运作?“目视管理”作为一种现场管理的方法可以抽象概括地模仿，也可以具体形象地运用。
然而现场的核心是行动和执行，本课程就是一套行动的课程，通过大量的案例，展现一流的目视管理现场，目的就是想通过案例的启发，给学员一个参考构架，用来解决不同现场的具体问题。
通过本课程的学习和实践：-系统介绍工厂目视化管理的要素和要求-以大量的安全和图示阐述目视化管理的标准和模板-通过现场辅导，深入掌握工厂目视化管理的技术-制定系统的目视化管理改善行动计划【课程对象】：总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、主管等。
【培训课时】：2天（12h）【培训方式】：理论、案例、学员参与、讨论、互动【课程大纲】：一、目视管理基础知识导引1.1目视管理概述1.2目视管理的对象1.3目视管理的基本作用1.4目视管理的原则1.5目视化管理的要点1.6目视化管理的三级水准1.7目视化管理的六个级别1.8现场目视管理推进的五个步骤二、颜色、线条标准2.1工厂基本颜色标准2.2墙面颜色管理2.3现场颜色管理2.4区域线、定位线的绘制方法2.5地面导向标识2.6车间主干道的标示方法2.7作业区通道的标示方法2.8管道颜色的标示方法2.9管道流向的标示方法2.10平推门轨迹警示线的标示方法三、厂区5S标准3.1车间正门的标示方法3.2普通厂房入口的标示方法3.3重要车间的标示方法3.4车间注意事项的标示方法3.5道路路沿的标示方法3.6市政井盖设施的标示方法3.7厂区车位的设置方法3.8厂区道路的画线方法3.9厂区人行横道的画线方法3.10道路命名标识3.11企业文化宣传标识3.12反射镜的设置方法四、办公室5S标准4.1自动玻璃门的标示方法4.2上下楼梯标识4.3门把手的标示方法（一）4.4门把手的标示方法（二）4.5文件的标示方法4.6不透明文件柜的标示方法4.7文件柜内物品的标示方法4.8抽屉内物品的标示方法4.9台历位置的标示方法4.10电话机位置的标示方法4.11水杯的放置方法4.12水杯、水瓶集中放置的方法4.13办公室用纸管理方法4.14灯具开关的标示方法（一）4.15灯具开关的标示方法（二）4.16办公电器的标示方法4.17树木花草的标示方法4.18办公文具的保管方法4.19办公室门牌标识4.20步行方向的标示方法4.21办公区内物品的定位方法4.22空调风口的标示方法4.23办公室人员布局图的制作4.24岗位牌的标示方法4.25晨会定置线的标示方法4.26办公区电线整理方法4.27额定电压的标示方法4.28卫生间洗手要诀的标示方法4.29卫生间管理目视化五、车间标识5S标准5.1危险品（化学品）的标示方法5.2私人鞋/衣柜的标示方法5.3电器盒的标示方法5.4工具箱的标示方法5.5洁具箱的标示方法5.6开关的标示方法（一）5.7开关的标示方法（二）5.8开关的标示方法（三）5.9电器控制开关的标示方法5.10平衡吊的标示方法5.11电气警示灯的标示方法5.12工厂建筑编号方法5.13通道限高标识5.14楼梯出口警示标识5.15生产线工位名称的标示方法5.16开门线的绘制标准5.17危险品（化学品）的管理方法5.18区域5S清扫标准目视化5.19区域清扫责任表的编制5.20责任区域平面图的制作5.215S区域责任人目视化六、车间设备5S标准6.1设备名牌及状态的标示方法6.2不运转设备的标示方法6.3电气控制箱的标示方法6.4旋转体的标示方法6.5计量器界限的标示方法6.6电力安全警示标识6.7扳手型阀门的标示方法6.8设备参数目视化6.9风扇通风口的标示方法6.10电气控制柜安全防护方法6.115S管理规范的编制6.12英文设备单词对照表6.13特殊设备检查目视化6.14设备清扫与维护办法6.15设备注油点的管理方法6.16大型设备点检顺序目视化6.17小型设备点检顺序目视化6.18旋转式开关状态的标示方法6.19螺丝、螺母合一划线6.20维修设备时阀门的标示方法6.21流量界限的标示方法6.22空压油壶/滤器界限的标示方法6.23润滑油供油标识6.24设备更换零件的标示方法七、车间工具管理5S标准7.1不同用途工具的颜色标示方法7.2长度目视化7.3岗位工具目视化（一）7.4岗位工具目视化（二）7.5班组公用工具形迹目视化7.6班组公用工具去向目视化7.7防尘物品的放置方法7.8吊具的放置方法7.9管状物品的放置方法7.10运输车辆的放置方法7.11清扫工具的保管方法7.12垃圾分类回收的标示方法7.13作业台面化学品的放置方法八、车间看板管理标准8.1生产质量控制看板8.2改善提案看板8.3车间项目管理看板8.4关键工序管理看板8.5学习园地8.6多能工管理看板8.7车间平面布局看板8.8车间宣传看板8.9工艺流程目视化看板8.10车间课题改善宣传看板8.11生产实绩确认看板8.12生产线状况反馈板8.13危险源看板8.14危险警示板8.155S素养看板九、物料5S标准9.1不同状态产品标识9.2产品放置限高标识9.3原材料先入先出管理方法（一）9.4原材料先入先出管理方法（二）9.5原材料先入先出管理方法（三）9.6表单存放管理方法9.7采购物品物对照表9.8小物料货架管理方法9.9保管柜的标示方法9.10物品现况的标示方法9.11油类保管方法9.12物料信息标识牌（一）9.13物料信息标识牌（二）9.14大型物料放置标识9.15当日库物料放置标识9.16材料库看板管理9.17仓库区域的标示方法9.18仓库看板之流程9.19仓库看板之组织架构十、安全规范5S标准10.1禁止性标识10.2保护性标识10.3警示性标识10.4立柱防撞警示标识10.5轨道生产线警示标识10.6轻轨边沿警示标识10.7固定梯子的标示方法10.8消防器材的整理、整顿标准10.9消防栓的标示方法10.10消防疏散图的标示方法10.11安全隔离的设置方法10.12机器人的隔离方法十一、第十一章生产细节目视化管理11.1特殊车间着装标准目视化11.2特殊服装着装标准目视化11.3岗位5S规范目视化11.4员工行为标准目视化11.5不良品的异常管理11.6桌面物品的控制管理11.7生产线劳保物品的存放方法11.8生产文件的放置办法11.9车间温湿度管理11.10员工离岗目视看板11.11质量问题控制目视化本文转自明阳天下拓展，转载请注明出处。
精益生产工作导入几个阶段
精益生产工作导入几个阶段引言精益生产是一种以高效和灵活的方式管理生产流程和资源的方法。
它的目标是通过减少浪费和提高价值交付来提高生产效率，并最大程度地满足客户需求。
为了成功导入精益生产，需要经历几个关键的阶段。
本文将详细介绍这些阶段，并提供一些建议和实际案例。
第一阶段：识别问题和机会在导入精益生产之前，首先需要对当前的生产环境进行全面的评估。
这包括对现有流程、资源利用情况以及潜在的问题和机会进行分析。
在这个阶段，可以采用一些工具和技术，如价值流图、产能分析和浪费识别。
1.1 价值流图价值流图是一种工具，用于可视化和分析整个生产流程。
通过绘制当前状态的价值流图，可以清晰地展示从原材料进入到最终产品交付过程中的每一个步骤和活动。
这样做可以帮助识别出不必要的等待时间、瓶颈和浪费，从而为后续的改进提供指导。
1.2 产能分析产能分析是对生产过程中各项指标的评估和分析。
通过测定每个环节的周期时间、吞吐量和产能利用率等关键指标，可以识别出生产线中的瓶颈和效率低下的环节。
这有助于确定改进生产效率和资源利用率的关键领域。
1.3 浪费识别浪费是精益生产中需要重点解决的问题之一。
通过对流程中的浪费进行识别和分类，可以更好地了解浪费的来源，并制定相应的改进措施。
常见的浪费包括过度生产、等待时间、运输损耗和库存积压等。
第二阶段：制定改进计划在识别了问题和机会之后，接下来需要制定一个具体的改进计划。
这个计划应该根据识别出的问题和机会，以及对可行性和优先级的评估，来确定具体的改进目标和步骤。
2.1 设定目标根据识别出的问题和机会，制定具体、可量化的改进目标是非常重要的。
这些目标可以涉及生产效率、质量改善、资源利用率等方面。
例如，提高产能利用率10%、降低生产周期时间20%等。
2.2 制定改进步骤根据目标，制定逐步实施的改进步骤。
这些步骤可以包括纠正和预防措施、流程重组、标准化工作和培训等。
每个步骤都需要明确的时间表和责任人，以确保改进计划的顺利实施。
精益生产项目导入推行方法和实施步骤7.doc
精益生产项目导入推行方法和实施步骤7 精益生产项目导入推行方法和实施步骤1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
全景式精益生产系统模拟
全景式精益生产系统模拟培训目标：系统学习精益生产的思想，了解精益生产精髓和精益生产理论；了解从企业整体角度，如何发掘和寻找浪费；掌握价值流分析的方法，学习如何描绘现状价值流；了解看板、生产线平衡、SMED、TPM、TOC等精益生产的实施工具； 了解精益生产推行的步骤及如何与六西格玛结合推行。
课程大纲：精益生产的介绍精益的起源精益思想的哲理从客户的需求来确认价值识别和消除浪费追求尽善尽美精益生产的特点模拟工厂的运行（下列内容将在模拟运行中逐步引入）生产计划的形成销售计划，主生产计划，车间生产计划工厂库存的合理设定工厂布局与工序设计布局对效率和物流的影响物料移动路径常用的优化方案?常用的优化方案生产线平衡（瓶颈与约束理论）生产节拍时间（Takt）单件流瓶颈的约束DBR的实施步骤快速更换SMED的原理SMED的5大步骤推行的准备工作全员生产维护（TPM）OEE－整体设备效率如何改进OEE实施TPM的步骤和要点?员工多技能培训拉动系统（看板）的推行看板的作用看板的设计与数量的计算看板系统的维护看板数量对库存的影响工厂运行总结客户满意度工厂生产能力库存水平的变化如何在你的工厂开始：基本的分析工具――价值流程图信息流，物流，库存和瓶颈发现改进的机会描绘理想的生产流程推行精益生产的基本步骤其它企业推行中的经验分享讲师介绍：廖老师：精益六西格玛专职顾问，曾接受日本、美国、英国和中国精益专家的培训，培训内容含精益生产、TOC（限制管理）、六西格玛等，曾任职于世界500强汽车企业德尔福生产主管，主导推行精益六西格玛的持续改善活动，并为福特汽车某零部件供应商成功实施精益生产改进，已任数企业兼职精益改善顾问，已在数家企业内成功策划和推行精益六西格玛改进活动，擅长精益生产（含看板管理、目视管理、价值流分析、5S等）、TOC限制管理、6西格玛基础工具。
曾服务于山东龙大、上海贝尔、德尔福、海尔、海普、山东科汇、德尔福派克、腾仓、里尔、南京爱立信等企业具有丰富实战经验。
精益生产战略的规划与导入
精益生产战略的规划与导入1. 引言精益生产是一种以最大化价值流动为目的的管理方法，通过消除浪费和优化流程，以提高生产效率和产品质量。
精益生产通过精确的规划和导入，可以帮助企业实现持续改进，并在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
本文将介绍精益生产战略的规划与导入过程，并提供一些建议和实践经验。
2. 精益生产战略规划2.1 目标设定与评估在规划精益生产战略之前，企业需要明确目标，并对当前的生产状况进行评估。
目标可以包括提高产品质量、缩短交货周期、降低成本等。
评估可以通过收集数据和分析现有生产流程来完成，以了解存在的问题和改进的潜力。
2.2 制定战略计划制定精益生产的战略计划是关键步骤。
首先，确定改进的重点领域，可以是生产线的某个环节、工序的某个步骤或关键供应链节点等。
其次，制定具体的改进措施和实施计划，包括负责人、时间表和预期成果等。
最后，建立改进目标的衡量指标，以便后续评估。
3. 精益生产战略导入3.1 培训与教育精益生产战略的导入需要全员参与和理解。
因此，企业需要进行相关培训和教育工作，以提高员工对精益生产的认知和理解。
培训内容可以包括精益生产的原理、工具和方法，以及案例分析和实践经验分享等。
培训可以通过内部培训师或外部专家进行。
3.2 识别和消除浪费精益生产的核心目标是消除浪费，优化价值流动。
企业需要识别并分析当前生产过程中存在的各种浪费，如等待时间、过程中的瑕疵和不必要的运输等。
然后，采取相应的改进措施，如引入标准化工作流程、使用可视化管理工具等，来消除浪费和优化流程。
3.3 建立持续改进文化精益生产强调持续改进和学习。
企业需要建立一个鼓励员工参与改进和提出建议的文化，以促进团队合作和创新。
可以引入定期的改进活动和团队会议，以分享改进成果和经验教训。
此外，建立改进目标的追踪和评估机制，以持续推动改进。
3.4 应用精益工具和技术精益生产包括一系列工具和技术，如价值流图、5S方法、标准化工作等。
企业可以根据实际情况选择和应用这些工具和技术。
精益生产实操技法与项目导入范文
精益生产实操技法与项目导入课程背景：随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。
人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。
精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，实施精益生产的企业一路过关斩将，发展成为世界顶尖级的企业。
一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。
中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，就必须向精益制造实践的先行者学习。
课程特色：减少资源浪费是精益思想的核心。
闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动等，所有这些都是精益思想反对和致力消除的。
本课程从中国企业目前的状况出发，结合中国企业的特点讲述了中国企业如何实施精益生产。
授课对象：高层管理、中基层管理人员及全体员工授课时间：2-3天课程提纲：第一部分：生产方式革命性的突破丰田汽车打败美国汽车生产方式三个革命里程碑三种生产方式的对比JIT催生精益生产的诞生实践以客户为中心制造理念中国企业实施精益生产的二大障碍第二部分：精益生产价值体系精益生产价值系统体系图精益生产的核心价值精益生产的思想基础客户价值VS企业价值实现精益生产的5个原则精益生产的基本内容第三部分：实战技法之一：5S5S的内涵整理定义图要与不要物料判定三法则整顿定义图以沙盘演练确定物品放置场所推行整顿的步骤一推行整顿的步骤二清扫定义图推进清扫的步骤一推进清扫的步骤二推进清扫的步骤三清洁定义图落实前面3S工作素养定义图素养三要素第四部分：实战技法之二：价值流流程分析与改善的主要用途流程分析与改善方法－5W2H法流程分析与改善方法－ECRS法产品工艺流程分析检查表作业流程分析检查表流程分析与改善工具－工艺流程分析图示符号流程改善案例分析第五部分：实战技法之三：单元生产案例分析：如何缩短交货期#科特尔法则影响生产周期的7大因素压缩生产周期的制胜法宝单元生产模式的精髓屋台式单元生产逐兔式单元生产分割式单元生产三种单元生产方式优缺点比较单元生产线的三种运转状态单元生产线设计流程P/Q分析产品族分析产品分族矩阵的使用方法装配图表装配图表的制作步骤作业要素顺序表作业要素顺序图产能负荷分析生产节拍设定方法老化工艺的标准WIP装配型单元生产线编程装配型单元生产线人员分配装配型单元生产线作业方式第六部分：实战技法之四：拉动生产拉动生产的5个原则“一个流”生产看板管理的机能看板的种类看板流与工作流看板随产品流动看板管理系統之規則看板(容器)数量之決定第七部分：实战技法之五：快速切换如何进行作业切换实现“零”切换的思路第八部分：实战技法之六：IE持续改善动作管理肢体使用原则作业配置原则机械设置原则提案活动的意义提案奖金回报率提案活动的认识误区开展提案活动的两个要点走出提案活动的误区激活提案活动的有效形式第九部分：实战技法之七：TPM设备的所属范畴及管理设备管理的主要内容设备管理的工作目标设备管理的三大规程TPM的起源TPM的含义TPM的四“零”目标TPM活动效果图TPM的两个基石和八个支柱两大基石的内涵八大支柱的内涵自主保养观念的成效图自主保养的3个阶段自主保养的7个步骤与3大法宝设备效率生产现场的13种损失设备的6大损失设备故障的二种形态什么是时间稼动率什么是性能稼动率合格品率计算方法OEE设备综合效率设备综合效率与损失结构的关系第十部分：实战技法之八：TQM管理的基本定义质量管理的时代变迁质量管理的观念变化质量管理的7个环节全数检验的原则在工序内检验的原则目视化原则追究责任的原则逮捕现行犯原则彻底实施标准化作业原则防错装置原则检查岗位的原则没有抱怨的原则任务明确原则零缺陷的核心内容坚决落实“三检制”产品互检原理及技法产品专检的管理原则第十一部分：精益生产项目导入精益生产活动导入流程图精益生产推行委员会架构设定精益生产推行的方针及目标制定精益生产推行工作计划资历背景：安岷著名生产管理专家、有着40年制造业企业管理经验中国企业联合会认证高级管理顾问、美国AITA 认证PTT 国际职业培训师国家人事部认证高级经济师、深圳大学管理咨询研究中心研究员曾担任多家国有和民营企业总经理和高层管理从事管理顾问和培训工作五年、在全国做过的公开课和内训课程达800场为韩国著名企业三星集团做过5S 咨询服务，任首席顾问 曾经担任：深圳奔达尔制冷设备有限公司生产副总、深圳市绿居装饰有限公司副总、湖南叉车总厂厂长兼党委书记等研究方向：生产管理、现场管理、一线生产管理者领导艺术授课风格：以互动、情景式培训见长，注重受训人员的感悟及参与，通过各种实际案例及管理游戏等方式充分调动参训人员的培训激情。
生产项目导入推行方法和实施步骤
精益生产项目导入推行方法和实施步骤7精益生产项目导入推行方法和实施步骤1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision) 。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What) ，什么时候( When )和谁来负责( Who )，并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
精益生产概论推行培训授课PPT课件
目 录
01
精益生产概论
02 精益生产推行 散热器支管过墙时，除应该加设套管外，还应注意支管不准在墙内有接头。支管上安装阀门时，在靠近散热器一侧应该与可拆卸件连接。散热器支管安装，应在散热器与立管安装完毕之后进行，也可与立管同时进行安装。安装时一定要把钢管调整合适后再进行碰头，以免弄歪支、立管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。
精益生产概念导入
精益生产概念导入精益生产是一种广泛应用于生产、制造和服务行业的管理思维和方法。
它的核心理念是通过消除浪费、提高质量和增加价值来实现组织的可持续发展。
精益生产最早起源于丰田汽车公司，并在日本制造业迅速普及。
它的基本原则是将价值观、问题解决方法和持续改进的文化融入到组织的每个层面和每个员工中。
在精益生产中，每个员工都被视为提供价值的重要资源，而不是仅仅作为执行工作指示的工具。
精益生产通过减少浪费来提高效率和生产力。
浪费可以是任何不增加价值、不满足客户需求和不符合质量标准的活动、步骤或资源。
常见的浪费形式包括物料、时间、能源和人力资源等的浪费。
精益生产要求组织深入分析和识别浪费，并采取措施来消除或最小化它们。
精益生产还注重在整个价值链上实现质量的提升。
它强调了预防性质量控制，即在产品或服务交付之前，通过改进和优化过程、培训员工和使用高质量的材料等方式来预防缺陷的发生。
这种方法能够减少因缺陷引起的废品、返工和客户投诉，提高客户满意度。
除了减少浪费和提高质量，精益生产还强调持续改进。
组织应该鼓励员工积极参与问题解决和改进活动，并提供培训和支持来帮助他们不断改进工作方式和流程。
通过持续改进，组织可以不断提高生产效率、质量水平和员工参与度，从而实现长期的竞争优势。
总而言之，精益生产是一种以价值为中心、注重减少浪费、提高质量和持续改进的管理方法。
它不仅限于制造业，也可以应用于各种服务行业。
通过引入精益生产概念，组织可以提高运营效率、降低成本，并更好地满足客户需求，从而在竞争激烈的市场中取得成功。
精益生产（Lean Production）是自1980年代以来，由日本丰田公司及其供应商所推广并实践的管理理论和方法。
该理论指导企业在确保产品质量的前提下，通过持续改进、减少浪费和提高效率，最终实现更加灵活、高效的生产模式。
精益生产的核心思想是“创造价值，消除浪费”。
核心目标是在满足客户需求的基础上，以最低的成本和最高的效率，创造出高质量的产品和服务。
拓展内训课程：全景式精益生产导入
企业内训：全景式精益生产导入拓展培训主题：Poka-Yoke防错技术 VSM精益价值流图 SMED快速换模换线天数：5 天【课程介绍】：本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（TaktTime）、单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、七大浪费（7wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
本课程的另一大特色就是集讲师多年推行精益生产的经验，系统地介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—改善周，向你展示如何在短短的5天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。
同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法。
【课程收益】：通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。
如果您是企业的经营者和管理者，我们将为您呈现构建企业核心竞争力途径。
如果您是精益生产倡导者和推行者，我们将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯。
如果您是精益生产的实施人和参与人，我们将为您提供组织精益改善活动的流程和方法。
如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，我们将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得.或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，我们将为您展示精益生产最有效的工具和方法【课程对象】：企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。
精益化生产培训
主题
第一板块、为什么要推行精益生产？ 第二板块、什么是精益生产？ 第三板块、浪费的定义与识别。 第四板块、如何导入精益化生产？
第一板块
为什么要推行精益生产?
我们生活在一个多彩多姿的物质时代： • 商品品种越来越丰富； • 各种服务行业层出不穷； • 不怕买不到，就怕想不到； • 暂时买不到的就是商机！
……
库存造成的有形损失：
产生不必要的搬运、防护、寻找等； 使FIFO管理困难； 损失利息及管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加；
库存造成的无形损失：
掩盖问题、能力不足被隐藏。 库存水平
库存越多,问题越多!
库存让我们:
①没有管理的紧张感，阻碍改进：
②库存量一多，因机械故障、不良品所带来的不利 后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
小量多批 时代的问题
◆生产成本太高；
◆供应商无法准时保质保量交货……
富庆的生产制造特点：
1. 以设备为主的离散型制造业。 2. 印刷生产工艺路线长，路线上所需要的设备和人的作业繁多，
而且工艺路线较难更改. 3. 印刷出的成品只能专属于某客户，不像其它行业有共用性，不能更换和处理 4. 产品种类繁多，定货量无论大小，都要分别完整对待。 5. 印刷生产的生产周期长，印前，印中和印后的协调生产困难。 6. 印刷生产形态基本上是批量生产，半成品和成品库存大。 7. 原材料与辅助材料成本比重高。
简言之:浪费就是顾客不愿为此而买单的活动.
2 现场的八大浪费
库存浪费
加工浪费
过量生产
动作浪费
不良品浪费 搬运浪费
等待浪费
员工创造力利 用不足的浪费
① 库存浪费
如何导入精益生产(1天)
⑶: 柔性生产的主要方式
（1）精益生产（LP）。
以简化组织和强调人的能动性为核心,力求低消耗,高效率,零库存, 杜绝一切浪费，其基本前提是为满足用户的高质量产品需求.
（2）并行工程（CE）。
对产品开发及其相关过程以组成多功能协同小组工作来进行, 并在产品设计阶段就集成考虑生产制造、销售服务过程的适应性要求
0.4
11.7
整个欧洲
2.0 97.0
7.8 14.4 36.2
0.6 14.8 173.3
0.4 12.1
3.0
2.7
0.9
1.9
算一下广汽丰田的人均产值
①两条装配线; ②每条线每天16小时×60分钟-40分钟=920分钟; ③每条线每61秒装配一台汽车; ④每条线每天生产904台,两条线每天生产1808台; ⑤每月工作22天,每月生产汽车39776台; ⑥每台均价18万元,每月产值7,159,680,000元;
全公司8000人,每月人均产值?万元;
894,960元
广汽丰田四款主力车型
凯美瑞 ( 17.98∼32.98万 )
汉兰达 ( 24.88∼42.98万 )
逸致 ( 14.98∼23.98万)
日本:一片废墟,资源稀缺,需求乏力;
⑶ 美国:大量外劳,自由散漫,个人主义;
日本:家族观念,服从纪律,团队精神;
不同的外部环境催生不同的企业。
福特汽车与丰田汽车之比较
⑴福特汽车:1950年福特工厂一天的产量是7000台,比丰田一年的 产量还要多;
⑵丰田汽车:1950年丰田汽车没有足够的资金及外汇购买成套设备 市场需求也只有很小的份额;
精益生产导入计划PPT幻灯片
共
KPI绩效
供应商管理 生产效能管理
进
关键指标管控
PP一次通过率
供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置
2020/3/9
5
模块导入步骤 ——生产管理
5S/目视化
IE标准
PMC改善
生产效能管理
凝
聚
真
• 对生产现场进
知 ， 协
系统设置
质量控制流程 产品设计 产品试制
产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展
同
物料损耗管理
共
进
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定 各工序的质量标准
2020/3/9
同
估等
程、机制的建立等
改善
共
•设备操作安全等
进
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分
加入，现场设备管理从TPM阶段开始
2020/3/9
12
2020/3/9
13
10
模块导入方式
——设备管理
主要内容
设备可靠性
凝
聚
真
知
设备效率
，
协
同
设备价值
共
进
安全/品质
2020/3/9
设备保全TPM 设备故障率控制
OEE SMED
设备必要性 设备导入评估
设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染
主要方法
确立自助保养机制 确立计划保养机制 预防性保养机制 设备日常点检表 PM分析法的应用 人员培训等
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
企业内训：全景式精益生产导入
明阳天下拓展
培训主题：Poka-Yoke防错技术 VSM精益价值流图 SMED快速换模换线天数：5 天
【课程介绍】：
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（TaktTime）、单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、七大浪费（7wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
本课程的另一大特色就是集讲师多年推行精益生产的经验，系统地介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—改善周，向你展示如何在短短的5天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。
同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法。
【课程收益】：
通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产
的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。
如果您是企业的经营者和管理者，我们将为您呈现构建企业核心竞争力途径。
如果您是精益生产倡导者和推行者，我们将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯。
如果您是精益生产的实施人和参与人，我们将为您提供组织精益改善活动的流程和方法。
如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，我们将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得.
或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，我们将为您展示精益生产最有效的工具和方法
【课程对象】：企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。
【培训方式】：-理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动
【课程大纲】：
一、破冰：团队建设
二、构建企业新核心竞争力
生物进化法则
企业经营的境界
企业新核心竞争力
农业文明与工业文明转变
管理提升的误区
各种生产管理技术的比较
精益型企业的构建
三、精益概论
工业生产方式发展里程碑
精益生产的起源及发展
影片欣赏
精益生产之含义
精益生产系统构成
精益生产的基本思想
精益生产的原则
精益生产的核心
四、认识浪费
价值分析
关注于价值活动改善的思想
精益七大浪费
浪费的根源
沙盘演练（第一轮）
五、精益生产体系支柱之一：JIT 精益生产系统
精益生产两大支柱之一：JIT
JIT的三大要素
JIT原则一:节拍
JIT原则二:单件流
JIT原则三:拉动生产
沙盘演练（第二、三轮）
六、精益生产体系支柱之二：Jidoka 精益生产两在支柱之二：JIDOKA JIDOKA的要素
人机分离/自动化等级
防错技术（Poka-Yoke）：
什么是Poka-Yoke
差错的原因
防错的基本原则
防错的十大原则
案例分享:防错技术案例
七、精益IE标准化作业
精益生产之标准化操作
标准化操作的要素
--节拍时间
--周期时间
--工作次序（多能工）
--标准在制品
--标准化操作的工具
--时间观察
--产线平衡
--瓶颈管理
--ECRS法
沙盘演练（第四轮）
八、精益产线设计
工位设计
物流设计
物料配送与补充
物料超市运作
案例分享:经典JIT改造案例九、均衡生产
均衡化生产
适应精益生产之计划控制模式十、快速换模SMED
什么是SMED
内部活动和外部活动
快速换模改善的实施流程
快速换模装置
案例分享：快速换模改善案例
十一、精益6S与目视化
精益6S的认知
如何实施精益6S改善
如何5S实施改善
什么是目视化管理
目视管理的范围
目视管理的手段和方法
案例分享：6S和目视化改善案例
十二、TPM/OEE全员设备维护快速换模SMED 什么是TPM
设备六大损失
OEE的计算与练习
实施TPM流程
如何实施自主维护管理活动
TPM/OEE改善案例
十三、精益价值流图（VSM）
价值流介绍
价值流图符号
产品族识别方法
现状价值流图绘制方法
未来价值流图绘制介绍
绘制精益价值流图练习
如何应用精益价值流图进行持续活动
十四、精益实施策略
案例分享：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享
精益变革，领导班子的信念和决心关是键
如何建立企业的精益远景、使命与规划
失败的一般原因：精益“八戒”
精益管理与企业战略的配合
精益运营系统的构思
精益推行的路径
精益导入策略
精益变革的管理
精益项目风险管理
精益文化建设与宣传
精益阻力的管理与克服
精益效果评价与持续改进
经典改善案例分享精益导师/黒带认证体系
经典改善组织模式：快速改善突破之精益改善周介绍快速换模SMED 十五、精益倡导人素质
管理的实质
倡导人的角色转变
改善实施模型
精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言
妨碍改善的借口与管理
克服阻力的三个阶段
案例分享：某知名企业“顽固派”克服与管理古语之改善实质的理解
改善的最高境界
十六、课程总结和评估
回顾、提问与解答
本文转自明阳天下拓展，转载请注明出处。