气体辅助注塑成型技术
气体辅助注射成型
他工业承载零件等方面。 ／
6.10.2.RIM成型设备
是一组带有轴向活塞泵的计量装置． 主要组成：组分储存槽、过滤器、轴向柱塞泵、
电动机以及带有混合头的液压系统。 RIM成型设备要求有很高的灵活性和计量精度。 近年来，采用电脑对计量装置、工艺操作程序和
⑸.固化定型
制品的固化是通过化学交联反应等物理变化完 成.。
对化学交联反应固化，反应温度必须超过达到完 全转换成聚合物网络结构的玻璃化温度Tg。
模具应具有换热功能，起到散发热量的作用，以 控制模具的最高温度低于树脂热分解温度 。／
制品的脱模必须使其取得足够的强度才可进行， 这主要由材料的固化时间决定的，而固化时间受 制品的配方和制品尺寸影响。
其作用:是分别独立贮存两种原料，防止贮存时 发生化学反应，同时用惰性气体保护，防止空气 中的水分进入贮罐与原料发生反应。/
②计量和输送系统(液压系统)由泵、阀及辅件组 成的控制液体物料的管路系统和控制分配缸工 作的油路系统所组成，
其作用:是使两组分物料能按准确的比例进行分 别输送。
③混合系统(即混合头)，使两组分物料实现高速 均匀混合，并加速混合液从喷嘴流道注射到模 具中。/
1)需要供气装置和进气喷嘴，增加了设备的 投资。
2)在注入气体和不注入气体部分，制品表面 光泽有差异。
3)对注射机的注射量和注射压力的精度有更 高的要求。
4)制品质量对模具温度和保压时间等工艺参 数更加敏感。 /
根据产品结构的不同可分为两类：
一类是厚壁、偏壁、管状制件， 如手柄、方向盘、衣架、马桶、座垫等制件； 另一类是大型平板制件， 如仪表盘、踏板、保险杠及桌面等。/
气体辅助注塑工艺原理及优点.
1 气体辅助注塑工艺原理 第一阶段 ；塑料注射：熔体进入型腔，遇到温 第二阶段；气体入射：惰性气体进入熔融的塑料，
度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
塑料熔体 熔体凝固层
热熔体
熔体凝固层
熔体流动前沿 尚未充满的型腔
第三阶段；气体入射结束：气体继续推动塑 料熔体流动直到熔体充满整个型腔。
射嘴进气方式，即使用专用的自封闭式或主动式气辅射嘴，在塑料注射结束后，将 高压气体依靠射嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间－气腔并保持一 定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使射嘴与制品料道强行分离，使气 体排出制品。
图4自封闭气辅射嘴
图5主动式气辅射嘴 7
(2) 气针进气方式 气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置－气针。当塑料注入型腔后，
2
气辅技术应用
气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热 固性塑料。
根据气辅成型制品的结构形状不同,大致分为3类: (1).棒类制品,类似把手之类大壁厚制件; (2).板类制品,容易产生翘曲变形和局部表面收缩的大平面制件; (3).特殊制品,由传统注塑技术难以一次成型的特殊结构的制件。
（5）.气道截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。 （6）.气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处。
（7）.进气口位置应接近浇口，以保证气体与熔体流动方向一致，但两者距离应>30mm， 以避免类制品
气辅注塑成型技术的主要应用之一就是板类制件的成型。因为气体总是沿 着阻力最小的方向前进，容易在较厚的部位进行穿透，因此，在板类制品设计时常 将加强筋作为气道，气道一般设在制品的边缘或壁的转角处。对制品的设计也就是 对加强筋和肋板的设计，即气道的设计。基本原则如下： （1）.在设计制作加强筋时，应避免设计又细又密的加强筋。 （2）.“手指”效应是大平面制件容易产生的主要问题。 （3）.当制件仅由一个气针进气而形成多个加强筋或肋板（气道）时，气道不能形 成回 路。 （4）.为避免熔体聚集产生凹陷，气道末端的外形应采用圆角过渡。 （5）.采用多点进气时，气道之间的距离不能太近。 （6）.气道布置尽量均匀，尽量延伸至制品末端。
Gas Assisted Injection Molding System 气体辅助注塑系统
第一章: 气体辅助注塑成型简介1、气体辅助注塑成型的发明及发展概述:多年来，人们一直在研究中空塑料制品的成型加工技术及对塑料产品的质量改善作出研究。
1944年，Opavsky将气体或液体通过注射器注入到树脂中以达到改善产品质量为目的，但未获成功，这是最早的气辅概念研究。
我们今天所知道的气体辅助注塑成型技术是从20世纪70年代中期发展起来的，德国人Ernst Friederich是第一个发明气体辅助注塑成型工艺的人（1975年）（他的原理是将已加压的气体通过喷嘴注射到熔融物料当中，使熔融物料与模具内壁表面充分接触）。
由于当时的技术存在相当的局限性，并没有得到一定的重视。
直到80年代中期，该项技术才开始得到真正的发展及运用。
后来在欧洲出现了包括: Cinpress, Battenfeld, Ferromatik, Stork, Engel 及Johnson Controls 一批设备生产商，并在不断地改良这种技术。
到了90年代后期，气体辅助注塑成型技术得到飞速的发展及运用。
2、气体辅助注塑成型制品的两个主要类型：●封闭式气道(SINGEL GAS CHANNEL)●开放式气道(GAS CHANNEL)封闭式气道制品主要由一个厚壁截面和气体穿行的通道组成，如门把手、扶手、管状把手等都属于这种结构。
因为气体的扩散有一条设定好的路线(即胶料较厚，温度较高，流动性较好的部分，亦即是气体流动的方向)，制品能达到最佳的节省材料的目的，而且由于制品中空结构使刚性加强而不用增加质量。
开放式气道制品主要是薄壁制品(壁厚不能少于2MM)，类似于传统的加强筋结构制品。
气体会从较厚的加强筋向前扩散(及气体流动的方向:胶料相对较厚的部分，形成气道GAS CHANNEL)，但气体可能会穿透制品的薄壁部分（有时会出现指形扩散:指纹效应FINGERING），即高压气体往较厚胶料或密度较低的部分渗入。
3、气体辅助注塑成型方法的优点：●制品残余应力降低●翘曲变形较小●减少/消除缩痕●简化模具设计●制品综合性能提高●缩短成型周期●合模力吨位要求降低●射胶压力降低4、气体辅助注塑成型适用材料：ABS、ABS/PC、HIPS、PA、PBT、PC、PS、PVC、PET、PP、PPE等第二章: 气体辅助注塑成型的方法及原理1、气体辅助注塑成型的原理：通过管道与模具连接，把高压气体（氮气）注入到模腔的塑料熔体中，形成局部的中空，加速产品冷却成型。
气体辅助注射成型技术
１９ ９ ０年
气 辅 工 艺 开 始 使 用 ＭＯ Ｄ Ｌ Ｗ 软 件 。 Ｌ ＦＯ
成压力 梯度 ， 生 应力 。制 品脱模 后 ， 失 去模 壁的平 衡束缚 ， 产 因 微 观 的 应 变 导 致 宏 观 的 翘 曲 变 形 ， 效 应 在 制 件 二 次 加 工 或 装 该 饰 时 更 加 明 显 。 用 气 辅 技 术 后 ， 需 注 射 压 力 较 低 ， 且 填 充 采 所 而 的气 压 在 制 品 内部 形 成 等 压 面 ， 低 了 制 品 内部 的 应 力 ； 品 降 制 在 冷却 时 ， 部 气 压 保 持 定 值 ， 曲变 形 进 一 步 减 低 。 内 翘 （ ） 提高制 品的强 度与刚 度 。 ５可 采 用 气 辅 技 术 注 塑 壁 厚 差 异 较 大 的 制 品 ， 仅 可 避 免 制 品 不 应 力 缺 陷 ， 可 在 不 增 加 制 品 重 量 的 情 况 下 ， 过 气 道 设 计 增 还 通 加制品截面 的惯性矩 ， 而增强 制 品的强度 和刚度 。 进 （） 展 了塑件结构 和模具 设计思 路 。 ６拓 使 用 气 辅 技 术 ， 件 结 构 工 程 师 不 再 受 壁 厚 差 异 限 制 而 将 塑
抽 芯无法实 现时 ， 采 用气辅抽 芯 。 可
总之 ， 用气辅 技术 ， 减 轻 制 品重 量 ， 约 塑胶 原料 ， 采 可 节 节
省率高达 ４ ％； ０ 降低 注 塑 压 力 及 锁 模 力 ； 短 成 形 周 期 ； 除 产 缩 消 品 表 面 缩 痕 和 制 品 翘 曲 变 形 ； 化 产 品 的 繁 复 设 计 ， 而 降 低 简 从 产品成本 ， 高产品 质量 。 提
气体辅助注塑成型技术
1气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。
传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。
新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。
轻质高强。
现已开发成功气辅产品结构和模具设计包括浇注系统、进气方式和气道分布设计技术，气辅注塑工艺设计技术，气辅注塑工艺设计技术，气辅注塑过程计算机仿真技术，气辅注塑产品缺陷诊断与排除技术，气辅工艺专用料技术。
电视机、家电、汽车、家具、日常用品、办公用品、玩具等为塑料成型开辟了全新的应用领域，气辅注塑技术特别适用于管道状制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面组成的制件）和大型扁平结构零件。
气体辅助装置：包括氮气发生和增压系统，压力控制单元和进气元件。
投资约40--200万元（视规模和对设备要求的档次不同而不同）。
气辅工艺能完全与传统注塑工艺（注塑成型机）衔接。
减轻制品重量（省料）可高40%，缩短成型周期（省时达30%，消除缩痕，提高成品率；降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操作成本；模具寿命延长、制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构，增加了模具设计自由度。
通常6-18个月可收回增加的设备成本（具体经济效益随制件而议）。
2气体辅助注塑系统，这个先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。
应用气体辅助注塑技术，有以下优点：1）节省塑胶原料，节省率可高达50%。
2）缩短产品生产周期时间。
3）降低注塑机的锁模压力，可高达60%。
4）提高注塑机的工作寿命。
5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。
6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。
气体辅助注塑成型技术简介
气体辅助注塑成型技术简介气体辅助注塑成型技术简介类型：气体辅助注塑成型是欧美近期发展出来的一种先进的注塑工艺，它的工作流程是首先向模腔内进行树脂的欠料注射，然后利用精确的自动化控制系统，把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，使塑件内部膨胀而造成中空，气体沿着阻力{TodayHot}最小方向流向制品的低压和高温区域。
当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换出来的物料充填制品的其余部分。
当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，解决物料冷却过程中体积收缩的问题。
气体辅助注塑成型优点为什么人们对于气体辅助注射成型的兴趣如此之大呢？其主要的原因在于这种方法出现时所许诺的种种优点。
成型者希望以低制造成本生产高质量的产品。
在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型技术可以缩短生产周期。
通过使用气体辅助注射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。
使用气体辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。
1、减少产品变形：低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低；2、减少锁模压力：低的注射压力使合模力降低，可以使用小吨位机台；3、提高产品精度：低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性；4、减少塑胶原料：成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达40％；5、缩短成型周期：与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半；6、提高设计自由：气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高；7、厚薄一次成型：对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型；8、提高模具寿命：降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命；9、降低模具成本：减少射入点，气道取代热流道从而使模具成本降低；10、消除凹陷缩水：沿筋板和根部气道增加了刚度，不必考虑缩痕问题。
第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴；第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央；第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后{HotTag}填满模腔；第四阶段：塑胶件的中空部分继续保持高压，压力迫使塑料向外紧贴模具，直到冷却下来；第五阶段：塑料制品冷却定型后，排除制品内部的高压气体，然后开模取出制品。
气辅注塑工艺介绍L&L
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气辅注塑成型有三种方式：溢料注射工艺，缺料注塑工艺，满料 注射工艺，
我们金桥现在是使用的溢料注射工艺：将模腔全部注满，然后通 过注射气体挤压一些熔体到溢流腔。溢流腔用来控制芯部材料的 流动，从而实现芯部材料的均匀分布。
储料 Screw back
普通注塑
取件 Taking off
顶出 Ejecting
开模 Mold opening
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气体辅助注塑成型技术 （Gas Assistant Injection Molding, GIM） 是指在注塑 工艺中，熔融塑料充填到型腔 适当的时候（90%~100%）注 入高压气体，推动融熔塑料继 续充填满型腔，使塑件内部膨 胀而形成中空，保持产品完整 表面，用气体保压来代替塑料 保压过程的一种新兴的注塑成 型技术。由于气体具有高效的 压力传递性，可使气道内部各 处的压力保持一致，因而可消 除内部应力，防止制品变形。
图1.9 气辅控制器参数画面
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气辅注塑工艺介绍 及问题改善
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一.气辅成型工艺的简单介绍气辅注塑
合模 Mold closing
注射 Injecting
保压 Holding
气体辅助注塑工艺简介
气体辅助注塑工艺简介1.气体辅助注塑目前所指的气体辅助注塑：是指将氮气注射入产品内，使产品内部形成中空。
模具打开前，控制器会将塑胶工件内的氮气释放回大气中。
2.气辅注塑成形工艺的优势1)低射胶、低锁模力；2)压力分布均匀、收缩均匀、残余应力低、不易翘曲，尺寸稳定；3)消除凹陷，型面再现性高；4)省塑料，可用强度及价格更低的塑料；5)可用强度和价格更低的模具金属；6)厚薄件一体成型，减少模具及装配线数目；7)可用较厚的筋，角板等补强件，提高制品刚性，使得制件公称厚度得以变薄。
8)增强设计自由度。
3.气辅射胶控制工艺1)短射工艺，即胶料未完全充满型腔时，继之以氮气注射；2)满射工艺，塑胶熔体充满型腔之后，停止注射，继之以氮气注射。
短射工艺的特点：在气辅注塑中，塑胶注射取决于胶件形状及胶料性能，在以下条件才可进行短射。
1)胶件必须有独立完整的气体通道，即气流在穿透胶件时，无分支气道可走。
2)气体通道中多余胶料有足够的溢流空间。
3)胶料流动性优良，粘度不可太低，尽量避免使用含破坏高分子键的填充物的胶料。
4)胶料导热度较低，有可较长时间保持熔融状态的能力。
满射工艺特点：胶件射胶完成，通过气体代替啤机，防止胶件收缩。
其优点在于，啤机保压是以射胶量及压力来防止胶件收缩，气辅保压，则以气体穿透塑胶收缩后的空间，防止胶件表层埸陷。
4.气辅压力分析：现我们看以下气辅压力与啤机压力的对比：1)气辅压力a)低气压800psi=56.34kg/cm2b)中气压1500psi=105.63 kg/cm2c)高气压2500psi=176.06kg/cm22)啤机压力a)100 TON注塑最大压力188Mpa=1917 kg/cm2b)280 TON注塑最大压力150Mpa=1530 kg/cm2c)650TON注塑最大压力153Mpa=1560 kg/cm2从以上压力对比可知，氮气压力只相当于普通啤机注塑压力的十分之一，甚至更少。
气辅注塑
1）封闭式气体注射（SEALED INJECTION GAS)方法： * 是把气体直接注入模腔内，使塑料成品中空的方法。无需采用活阀，只是 通过简单模具加工，把气辅气嘴装在模具中。 * 在同一模具上，可有单一或多个注入气体的地方，这视乎同产品的需要， 慕求令产品有良好效果和提供产品设计有较大的灵活性。
太小会使气体流动失去控制 7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小
8.在流道上放置合理流道半径的截流块，辅助注塑设备按工艺需求大致应有以下几类： 1、氮气机：主要用于氮气的制造 2、氮气增压器：主要是将氮气的气压加大，以便于氮气的注入 3、气辅控制器：主要用于控制氮气注入量、气压、时间及排气的控制，是
• 降低生产成本
– 由于减少了壁厚,因此降低了零件成品的总重量. – 由于壁厚较小,因此缩短了冷却时间和循环时间. – 由于降低了锁模力和注塑保压压力,能源消耗成本降低. – 由于零件的集成化,从而降低了装配成本.
• 降低投资成本
– 由于注射压力较低,因此可以降低注塑机的锁模压力,可使用吨位较小的注塑 机.
整个气辅设备的控制中心 4、气辅配件：主要有气针、气管及各种接头等，用于气辅设备与模具的连
接
因各种设备加在一起，占用的空间较大，现有很大一部分已采用一体化的气 辅系统。
END
同传统注射成型工艺相比.应用气体辅助注塑技术，有以下优点：
• 自由设计
– 综合功能较为复杂的塑胶零件可以整装为单一的组件. – 可以在同一零件上结合厚壁和薄壁部分. – 使用空心的"加强筋"部分可以提高其强度.
• 提高零件质量
– 由于减小了微收缩,因此扭曲和变形就减少了. – 消除缩痕. – 由于注射点的数量减少,所以波纹和熔接线也相应减少.
注塑成型中的气体辅助技术应用
注塑成型中的气体辅助技术应用注塑成型中的气体辅助技术应用注塑成型是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑成型过程中，常常会出现一些问题，如缺陷、翘曲等。
为了解决这些问题，气体辅助技术在注塑成型中得到了广泛的应用。
气体辅助技术是指在注塑成型过程中，通过向模具中注入气体，利用气体的性质对塑料进行辅助成型的一种方法。
在注塑成型过程中，通过在模具中注入气体，可以改善产品表面质量，减少翘曲和缩水等缺陷，提高产品的整体性能。
首先，气体辅助技术可以改善产品的表面质量。
在注塑成型中，由于塑料的热胀冷缩和浇注冷却的不均匀性，常常会出现产品表面的缺陷，如气泡、痕迹等。
通过在模具中注入气体，可以使塑料在充填过程中更加均匀，减少气泡的产生，从而改善产品的表面质量，使其更加光滑。
其次，气体辅助技术可以减少产品的翘曲和缩水。
在注塑成型中，由于塑料的收缩性质，产品往往会出现翘曲和缩水等问题。
通过在模具中注入气体，可以产生一定的气压，使塑料在冷却固化过程中更加均匀，减少翘曲和缩水的可能性，从而提高产品的几何稳定性和尺寸精度。
最后，气体辅助技术可以改善产品的整体性能。
在注塑成型中，由于塑料的结晶性质，产品往往会出现内部应力集中的问题，从而影响产品的强度和韧性。
通过在模具中注入气体，可以使塑料在充填过程中形成空腔结构，减少内部应力的集中，提高产品的整体性能，使其更加坚固耐用。
综上所述，气体辅助技术在注塑成型中的应用可以改善产品的表面质量，减少翘曲和缩水，提高产品的整体性能。
随着技术的不断发展，气体辅助技术在注塑成型中的应用前景更加广阔，将为塑料制品的生产提供更多的可能性。
气辅注塑原理
气辅注塑原理气辅注塑是一种新型的注塑技术，它是在传统注塑技术的基础上发展而来的。
它采用了气体辅助注塑的原理，通过在注塑过程中注入气体，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却，从而提高了注塑产品的质量和生产效率。
气辅注塑的原理是在注塑过程中，通过在模具中注入气体，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却。
在注塑过程中，塑料材料会受到很大的压力，这会导致塑料材料在注塑过程中出现缩孔、气泡等缺陷。
而气辅注塑技术可以通过注入气体的方式，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却，从而避免了这些缺陷的产生。
气辅注塑技术的优点在于可以提高注塑产品的质量和生产效率。
在传统注塑技术中，塑料材料在注塑过程中往往会出现缩孔、气泡等缺陷，这会导致注塑产品的质量下降。
而气辅注塑技术可以通过注入气体的方式，使得塑料材料在注塑过程中得到更好的填充和冷却，从而避免了这些缺陷的产生。
同时，气辅注塑技术还可以提高注塑产品的生产效率，因为它可以使得塑料材料在注塑过程中更加均匀地填充模具，从而减少了注塑周期和注塑成本。
气辅注塑技术的应用范围非常广泛，它可以用于生产各种塑料制品，如塑料零件、塑料容器、塑料管道等。
在汽车、电子、医疗、家电等行业中，气辅注塑技术已经得到了广泛的应用。
在汽车行业中，气辅注塑技术可以用于生产汽车零部件，如仪表板、门板、座椅等。
在电子行业中，气辅注塑技术可以用于生产电子产品外壳、键盘、鼠标等。
在医疗行业中，气辅注塑技术可以用于生产医疗器械、医疗用品等。
在家电行业中，气辅注塑技术可以用于生产电视机外壳、空调外壳、洗衣机外壳等。
气辅注塑技术是一种非常有前途的注塑技术，它可以提高注塑产品的质量和生产效率，同时还可以应用于各种行业中。
随着科技的不断发展，气辅注塑技术将会得到更加广泛的应用，为各行各业的发展带来更多的机遇和挑战。
气辅成型
气辅注塑成型概述气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点,与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。
气辅注塑成型原理气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。
当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换出来的物料充填制品的其余部分。
当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。
何谓「气体辅助射出成型」?「气体辅助射出成型」是在射出成型过程中将氮气射入模穴内，并以氮气进行保压工程，因而使成品掏空减重，防止成品收缩凹陷并降低成型所需压力，因此又称为「氮气中空射出成型」或「低压中空射出成型」，简称气辅。
气辅注塑成型有下列优点：1、减少内部的残留应力，从而减弱甚至完全消除翘曲变形状况，同时增加其机械强度和刚性；2、成品肉厚部分的中央是中空的，可以减少原料,减少资源的浪费3、缩短成型周期的同时也减少或消除加强筋造成的表面收缩凹陷现象；4、降低制品的收缩不均匀性，提高制品的精密度；5、大量减少锁模力，可以用小吨位的注塑机替代大吨位的注塑机；6、利用气道来形成加强结构，提高成品的强度；7、减少进料射入点；8、改变传统成品设计观念，能使用一体化设计来减少附属的零组件。
气体辅助注塑成型的优点低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现；成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％；与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。
塑料气辅成型的原理
塑料气辅成型的原理什么叫塑料气辅成型气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.本文将介绍气辅注射成型原理及工艺。
气辅注射成型原理及工艺气辅成型(GIM)是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.要点:1、计量管理。
2、利用气辅控制器把高压氮气直接压入到模腔内熔胶里。
3、使塑件内部膨胀而造成中空。
一、气辅成型的优点1、降低产品的残余应力,使产品不变形。
2、解决和消除产品表面缩痕问题,应用于厚度变化大的产品。
3、降低注塑机的锁模力,减少成型机的损耗。
4、提高注塑机的工作寿命。
5、节省塑胶原材料,节省率可达百分之三十。
6、缩短产品生产成型周期时间,提高生产效率。
7、降低模腔内的压力,使模具的损耗减少和提高模具的使用寿命。
8、对某些塑胶产品,模具可采用铝合金属材料。
9、简化产品的繁复设计。
二、气辅成型过程合模射座前进熔胶充填气体注入预塑计量(气体保压)射座后退(排气卸压)冷却定型开模顶出制件三、气体辅助注塑周期1、注塑期以定量的塑化塑料充填到模腔内。
(保证在充气期间,气体不会把产品表面冲破及能有一理想的充气体。
)2、充气期可以注塑期中或后,不同时间注入气体。
气体注入的压力必需大于注塑压力,以致使产品成中空状态。
3、气体保压期当产品内部被气体充填后,气体作用于产品中空部分的压力就是保压压力,可大大减低产品的缩水及变形率4、脱模期随着冷却周期的完成,模具的气体压力降至大气压力,产品由模腔内顶出。
四、气辅成型所需的条件注塑成型机气体的来源(氮气发生器)输送气体的管道控制氮气有效流动的设备(氮气控制台)带有气道设置的成型模具(气辅模具)五、成型条件的设定1、注塑机的设定o 原材料的烘干温度与传统成型一致o 料筒的塑化温度比传统注塑偏高o 模温要求较严,冷却水路布置要使冷却效果均衡o 注塑压力与传统注塑基本一致o 注塑速度一般采用高速填充2、氮气设备的设定a、氮气发生器的压力一般设定在30MPA左右b、氮气控制台要素的设定(延迟时间、气体压入时间、气体保持时间、气体放气时间、压力的设定、气体速率)。
气体辅助注塑成型技术
气体辅助注塑成型技术嘿，朋友们！今天咱来聊聊气体辅助注塑成型技术，这可真是个了不起的玩意儿啊！你看啊，普通注塑成型就像是盖房子只用砖头，而气体辅助注塑成型呢，就好比在盖房子的时候加了根钢梁，那效果可就大不一样啦！它能让制品变得更轻巧、更坚固，还能节省材料呢！这就好像咱做饭，同样的食材，有的人就能做出美味佳肴，有的人就只能做出勉强能吃的东西，这气体辅助注塑成型技术就是那个能把注塑变得超级棒的“魔法调料”呀！它是怎么做到的呢？简单来说，就是在注塑过程中注入气体。
这气体就像个小精灵，在模具里跑来跑去，把塑料推到该去的地方，让制品内部形成中空的结构。
这有啥好处呢？哎呀，好处可多啦！比如说，可以减少塑料的用量，降低成本啊。
你想想，同样的一个东西，用更少的塑料就能做出来，那不是省钱嘛！而且啊，这样做出来的制品还不容易变形，质量杠杠的！咱再打个比方，这就好比是吹气球，气体进去了，把气球撑起来了，可气球还是那个气球，但它变得更饱满、更有型了。
这气体辅助注塑成型技术不就是这样嘛，让塑料制品变得更完美！你说这技术神奇不神奇？它能让那些复杂形状的制品变得轻而易举就能制造出来。
以前那些很难做出来的东西，现在有了它，都不是事儿啦！就好像原本要翻山越岭才能到达的地方，现在有条高速公路直接通到那儿了，多方便呀！还有啊，这技术对环境也有好处呢！用的塑料少了，不就减少了对资源的浪费嘛，也减少了垃圾的产生。
这不是一举多得嘛！不过呢，要想用好比这个技术，可得下点功夫。
就像学骑自行车，得掌握好平衡，不然就会摔倒。
咱得了解它的脾气，知道怎么去调整参数，让它乖乖听话，给咱做出最好的制品。
这可不是随便谁都能做到的哦，得有经验，得有技术！咱中国现在在这方面发展得也很不错呢！越来越多的企业开始用上了这神奇的技术，生产出了好多高质量的产品。
这说明啥？说明咱中国人聪明啊，啥技术都能掌握，啥难题都能解决！总之呢，气体辅助注塑成型技术就是注塑领域的一颗闪亮明星，给我们带来了好多惊喜和好处。
气体辅助注塑成型技术简介.
四、气体辅助注塑整系统的原理图：
A、整套系统
氮气 发生 器
低压 贮气缸
电动 高压 增压机
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源 压缩空气 三相电源
模具的工作寿命； 7、降低注塑机的锁模压力，可高达50%； 8、提高注塑机的工作寿命和降低耗电量。
三、气体辅助注塑技术的应用：
基本上所有用于注塑的热塑性塑料及一般的工程材料 （如PS、HIPS、PP、ABS…）都适用于气辅技术。
目前气辅技术广泛应用于各类塑胶产品上，例如：电视 机、电冰箱、空调或音响外壳、汽车塑料产品、家电、日用 品、玩具等。
B、简易系统
氮气 缸瓶
气动 高压 增压机
压缩空气
单相电源
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源
模具 模具
五、气体辅助注塑周期简介：
1、注塑期——以定量塑化塑料充填入模腔内。所需塑料 份量要通过试验找出来，以保证在充氮期间，气体不 会把成品表面冲破及能有一理想的充氮体积。
2、充气期——注塑期中或后，不同时间注入气体，气体 注入的压力必需大于注塑压力，以达至产品成中空状 态。
气体辅助注塑成型技术简介
一、气体辅助注塑原理：
气体辅助注塑原理是把高压氮气经气辅 主控制器（分段压力控制系统）直接注射入 模腔内塑化塑料里，使塑件内部膨胀而造成 真空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺， 减小产品表面的收缩、产品变形和翘曲，从 而达到提高产品的质量，降低成本的目的。
二、采用气体辅助注塑技术的优点：
气体辅助注塑成型技术简介
气体辅助注塑成型技术简介1. 气体辅助注塑成型技术简介气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。
气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。
根据熔体注射量的不同，又分为短射和满射两种方式，在短射方式中，气体首先推动熔体充满型腔，然后保压；在满射方式中，气体只起保压作用。
气体辅助注塑技术的优点主要有：1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。
2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。
3）节约原材料，最大可达40%～50%。
4）简化制品和模具设计，降低模具加工难度。
5）降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。
6）冷却加快，生产周期缩短。
气体辅助注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比，有着无可比拟的优势，被誉为注塑成型工艺的一次革命，在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。
在家电领域，电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是最早也是最广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。
3．气辅制品和模具设计基本原则（1）设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。
（2）大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。
（3）气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。
（4）气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。
（5）气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。
（6）主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。
（7）气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。
（8）对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
气体辅助注射成型技术简介
影响气体穿透的参数有熔体注射速度、模具温度、熔体温度、气体延迟时间、初始气体 压力、熔体注射体积等等，这些因素之间相互作用、相互影响。因此，GAIM 工艺参数难于 确定。 2.3 CAE 分析技术
由于 GAIM 存在着大量的不确定性和难控制因素，CAE 技术的应用才显得更加重要。 通过 CAE 分析可在计算机上实现对熔体充模的全过程模拟、对多种进浇方案进行比较、调 整工艺参数、预测缺陷出现的部位、优化模具设计、降低生产成本等。
图 7 活动型芯法
3.特点
与传统的注射成型技术相比，GAIM 技术具有一些明显的优点，使其发展迅速，同时也 有一定的局限性。 3.1 GAIM 技术的优点 (1)可用于成型壁厚差异较大的制品，且能保证壁厚差异较大制品的成型质量；(壁厚的地方 形成中空) (2)可降低注射压力和锁模力；（一般采用“缺料”注射充填型腔） (3)可消除缩痕，提高表面质量；（避免了因浇口提前冷却补料不充分造成的缩痕） (4)降低制品的翘曲变形；（气压作用面压力相等且可不减小地作用较长时间） (5)节省材料，减轻制品质量，缩短成型周期； (6)可在不增加制品重量的情况下，通过气体加强筋增加制品截面惯性矩，从而增加制品的 刚度和强度； (7)为制件结构和模具设计拓展了思路，设计可塑性好，可成型各种结构复杂的零件； (8)对模具材质的要求也大大地降低，可以用材质要求不高的模具如铝制材料等； (9)延长模具使用寿命，降低模具制造成本。 3.2 GAIM 技术的缺点 (1)许多技术的使用需要得到专利许可； (2)需要专用的气辅设备和模具，使用净化的氮气，使其前期投资成本提高； (3)成型工艺控制难度增大，控制参数较多，参数间的相互影响关系复杂，对成型工艺的控 制精度要求提高； (4)对注塑机的注射量和注射压力的精度要求有所提高； (5)制品注入气体的表面与未注入气体的表面会产生不同的光泽； (6)对操作人员和工艺师的素质要求较高。
气体辅助注塑成型技术研究
气体辅助注塑成型技术研究气体辅助注塑成型技术是近年来发展起来的一项新型注塑成型技术。
与传统注塑成型技术相比，其最大的优点是可以在注塑过程中控制气体压力，从而在塑料制件中形成中空区域或类似泡沫的结构，改善制件的物理性能和外观质量。
气体辅助注塑成型技术的基本原理是在注塑射出过程中，通过向塑料中注入惰性气体（如氮气、空气）来改变塑料的结构和性质。
在注塑成型过程中，首先将塑料材料加热至熔融状态，然后将熔融塑料通过射出装置注入模具中形成塑料制件。
在这个过程中，通过向塑料中注入气体来影响塑料的形态和性质，从而得到具有更好物理性能和外观质量的塑料制件。
具体来说，气体辅助注塑成型技术主要分为两种形式：一种是在注塑成型过程中向塑料中注入惰性气体，如氮气、空气等，以形成中空区域或类似泡沫的结构；另一种是在注塑成型过程中通过向模腔中加压气体来控制塑料的形态和性质。
气体辅助注塑成型技术的应用范围非常广泛，其中最典型的应用就是制造汽车零部件。
比如，汽车中的仪表盘、门板、车顶、挡风玻璃支架等都可以通过气体辅助注塑成型技术来制造。
此外，气体辅助注塑成型技术还可以应用于家具、电子产品、医疗器械等领域。
气体辅助注塑成型技术相对于传统注塑成型技术的优点主要有以下几个方面：首先，可以大大降低制造成本。
在传统注塑成型过程中，由于塑料结构设计的限制，往往需要采用更大的注塑机和更多的材料，从而带来更高的制造成本。
而在气体辅助注塑成型技术中，通过控制气体压力，可以有效减小制品的体积和重量，降低成本。
其次，可以提高制品的质量。
在气体辅助注塑成型过程中，通过向塑料中注入惰性气体可以形成中空区域或类似泡沫的结构，从而使得制品具有更好的物理性能和外观质量。
比如，汽车零部件可以通过气体辅助注塑成型技术来制造，可以使得这些零部件更轻、更坚固，有效提高车辆整体性能。
最后，气体辅助注塑成型技术还可以提高生产效率。
由于气体辅助注塑成型技术可以使得制品更容易脱模，同时生产过程也更加稳定，从而大大提高生产效率和制品质量。
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尚未充满的型腔
熔体凝固层 塑料熔体 熔体流动前沿
氣體輔助注塑成型技術探索
一.前言
氣體輔助注塑成型是一種新型的塑膠加工技術，在塑膠加工成型時，當型腔內注入一定量的熔體後,將高壓氣體通過噴嘴，流道注入型腔或直接注入型腔內部,氣體在預先注入的熔體中形成中空並推動熔體繼續向前運動直至充滿型腔。
該技術充分利用了氣體能均勻,有效地傳遞壓力的特點，使氣體輔助注塑具有一系列傳統注塑成型無法比擬的優越性。
氣體輔助注塑成型突破了傳統注塑成型的局限性，不僅具有減少原料用量,降低生產成本，減輕製件重量,縮短生產週期,消除沉降斑,減少製件翹曲變形,降低鎖模力等優點,而且可以一次成型厚、薄壁一體的塑膠製件。
氣體輔助注塑的基本技術在注塑企業的應用始於20世紀80年代中期，系Friedrich 擁有的美國專利（4，101，6170），它描述了高壓氣體從射嘴注入塑膠內部的技術，它於1976年1月9日申請。
這一專利的保護曾經限制了氣體輔助注塑技術的推廣應用。
到1996年，這項專利超出其保護期限，基本的氣體輔助注塑技術自1997年起已成為自由公知技術，可在全世界範圍自由使用。
隨著我國塑膠工業迅速發展，塑膠製品的應用範圍也越來越廣，塑膠製品的需求量也越來越大。
因此氣輔技術也就具有了巨大的應用市場。
二.氣體輔助注塑工藝原理和氣輔成型優點
1 ．氣體輔助注塑工藝原理
氣體輔助注塑工藝可分為四個階段：
熔体進入型腔，遇到溫度較低的模壁，形成一個較薄的凝固層。
惰性氣體進入熔融的塑膠，推動中心未凝固的塑膠進入尚未充滿的型腔。
气体繼續推動塑膠熔體流動直到熔體充滿整個型腔。
熔体凝固层 热熔体 高压气体 尚未充满的型腔 熔体凝固层
第一阶段：塑料注射
第二阶段：气体入射
第三阶段：气体入射结束
在保壓狀態下，氣道中的氣體壓縮熔體，進行補料確保製件的外觀。
2．氣輔成型優點
(1).可成型傳統注射成型工藝難以加工的厚、薄壁一體的製件。
(2).可消除厚壁處的縮痕或表面凝膠，提高表面品質。
(3).所需注射壓力和鎖模力小，可大幅度降低對注塑機和模具的要求。
(4).縮短成型週期，減少翹曲變形。
(5).可減輕製品重量，節省材料，在保證產品品質的前提下大幅度降低成本。
(6).改善材料在製品斷面上的分佈，改善製品的剛性。
(7).可通過氣體加強筋，增加製品的截面慣性矩，從而增加製品的剛度和強度。
三.產品應用範圍
1. 產品應用範圍
氣體輔助注射可以應用在除特別柔軟的塑膠以外的任何熱塑性塑膠和部分熱固性塑膠。
.氣輔成型的製品根據結構形狀不同,大致分為3類:
①棒類製品,類似把手之類大壁厚製件;
②.板類製品,容易產生翹曲變形和局部熔體聚積的大平面製件;
③.特殊製品,由傳統注塑技術難以一次成型的特殊結構的製件。
①.棒類製品
氣輔成型技術在棒狀製件的成型中顯示出明顯的優勢。
一般採用中空注射的氣輔工藝，即氣體穿透整個製件的壁厚部位形成氣道（見圖1）。
因此製件的設計主要是氣道的設計，應考慮以下方面：
圖1 圖2
（1）.
製品截面最好接近圓形。
避免尖角，採用大的圓角過渡；避免熔體在角部產生堆積；保證 熔体凝固层 第四阶段：气体保压
整個製件壁厚均勻。
（2）.採用矩形截面時，氣道通常為橢圓形。
為保證氣體穿透的均勻性，應滿足b≤(3-5)h(見圖
2)。
（3）.製件長度應大於製件截面高度h的5倍，保證沿製件長度方向氣體儘量穿透，以得到均勻的壁厚。
（4）.氣道轉彎處製件應有足夠大的圓角半徑，避免內外轉角處的壁厚差異。
（5）.氣道截面尺寸變化應平緩過渡，以免引起收縮不均。
（6）.氣道入口不應設置在外觀面或製件承受機械外力處。
（7）.進氣口位置應該接近澆口，以保證氣體與熔體流動方向一致，但兩者距離應>30mm，以避免氣體反進入澆口。
②.板類製品
氣輔注塑成型技術的主要應用之一就是板類製件的成型。
因為氣體總是沿著阻力最小的方向前進，容易在較厚的部位進行穿透，因此，在板類製品設計時常將加強筋作為氣道，一般設在製品的邊緣或壁的轉角處。
對製品的設計也就是對加強筋和肋板的設計，即氣道的設計。
基本原則如下：
對於有加強筋的塑件，有兩種方案,一個是將加強筋的根部加厚(倒一個大角即可),沿其根部可設計一個氣道,這樣可以避免出現收縮痕。
或者在條件允許的情況下,將其改為如圖3的形狀,這樣,在同樣的情況下,可以減少塑件總厚度的尺寸,且變形和收縮都小。
.
图3加强筋
（1）. 在設計製作加強筋時，應避免設計又細又密的加強筋。
尺寸太小無法給氣體提供良好的通道，會出現“鼓包”等現象，可改進設計為較厚、較少的加強筋，但尺寸太大又會造成局部的熔體堆積，冷卻收縮後形成表面凹陷，甚至當用作氣道的邊緣筋與中間的薄板部分厚度差異較大時，熔體先進入筋部，注入的氣體向最後充滿的薄板部分穿透並形成氣穴，降低製品局部的表面強度。
（2）.“手指”效應是大平面製件容易產生的主要問題。
在氣體保壓階段，平板部位的體積收縮而產生的缺料是依靠氣道和平板之間的熔體來補償，因此，就產生了所謂的“手指”效應，導致壁厚不均勻。
產生手指效應的主要因素是平板的壁厚，因為壁厚越大，產生手指效應的危險性就越大。
另一方面，平板部分壁厚越厚，氣道的氣體越易串入平板部位，產生“二次穿透”，因此，設計板狀製件時應注意平板部分壁厚不宜超過4mm。
（3）.當製件僅由一個氣針進氣而形成多個加強筋或肋板（氣道）時，氣道不能形成回路。
（4）.為避免熔體聚集產生凹陷，氣道末端的外形應採用圓角過渡。
（5）.採用多點進氣時，氣道之間的距離不能太近。
（6）.氣道佈置儘量均勻，儘量延伸至製品末端。
③.特殊製品,由傳統注塑技術難以一次成型的特殊結構的製件。
如果塑件有的地方有大平面，或由於有特殊要求,某處平面的厚度偏厚,採用普通方法，將產生收縮痕,氣孔,扭曲等現象,如果在此處加適當的噴嘴，利用氣體在進行此處的成型和保壓,就可以避免上述缺陷,但會在塑件上留下封氣的痕跡.但這並不重要可將其放在不起眼的位置,如圖4所示,利用四周的加強筋封住氣體,即去除截面為三角形的密封環.
B 进气点
A.密封處
圖4大平面零件的氣輔注射
四.模具設計
1.模具設計基本原則
（1）.澆注系統應採用點澆口，普通流道、熱流道均可，熱流道必須是針閥式可封閉結構。
（2）.氣體輔助注射成型由於氣道可起流道的作用，容易充填，因此，澆口數可大大減少。
（3）.一般情況下，氣體往往不能達到氣道尾部，如氣道必須穿通，可在氣道尾部加設“溢料井”。
（4）.氣輔成型模具由於塑件筋數減少，因此模具製造容易。
但模具加工必須保證塑件和氣道的壁厚，由於氣體對壁厚十分敏感，因此當壁厚製造超差時，氣體就可能亂竄。
同時，氣輔注射成型模具的冷卻系統十分重要。
2. 氣輔成型模具技術方面的特點
（1）.模具型腔的設計應儘量保證流動平衡以減小氣體的不均勻穿透，保證流動平衡也是普通注射成型模具的一條設計原則，但對氣輔成型製品來說這一點更重要。
圖5對比了管狀型腔中平衡與非平衡方式充填時氣體穿透的情況，箭頭處是熔體和氣體的入口處。
（2）.模具設計應考慮對工藝參數的影響，因為氣輔成型對工藝參數比普通成型敏感得多。
在氣輔成型中，模壁溫度或注射體積的微小不同會導致對稱件中氣體穿透的不對稱，例如成型如圖6（a ）所示的對稱製品，開始上下兩側注入相同體積的塑膠熔體（圖6（b ）），但假設由於冷卻水管串聯佈置導致上下兩側模壁溫度上冷下熱，則上側熔體粘度將比下側大，使下側氣體穿透較上側強，有效流長較上側短（圖6（c ）），隨著氣體的注射這種傾向越來越強，最後上下兩側將出現不同程度的氣體穿透（圖6（d ））。
圖6 模壁溫度的微小變化差異引起的氣體穿透不均勻
五.氣體輔助注塑設備
1.氣輔注射工藝框圖
氣體輔助注塑的完整系統是由GNG-高壓氮氣發生器、高壓氮氣管路以及壓力控制臺組成。
（參圖7：氣體輔助注塑系統配置簡圖）
图5 流动是否平衡对气体穿透的影响
圖7氣體輔助注塑系統配置簡圖
2.氣輔注射所需設備
（1）.普通注塑機（計料精度稍高些為好）。
（2）.氮氣控制系統，包括自封閉式氣輔噴嘴。
（3）.高壓氮氣發生器。
（4）.工業氮氣鋼瓶以及提供增壓動力的空氣壓縮機。
（5）.為氣體輔助注射設計製造的模具。
這五個部分的關係框圖如圖8所示，
圖8 氣體輔助注塑各設備的關係框圖
（6）．氣輔噴嘴
噴嘴進氣方式，即使用專用的自封閉式氣輔噴嘴，在塑膠注射結束後，將高壓氣體依靠噴嘴直接進入塑膠內部，按氣道形成一個延展的封閉空間－氣腔並保持一定壓力，直至冷卻，在模具打開之前，通過座台後退使噴嘴與製品料道強行分離，使氣體排出製品。
（7）．氣針
氣針進氣方式即在模具的某個特定位置，安裝排氣裝置－氣針。
當塑膠注入型腔後，即將氣針包裹在塑膠內部；此時高壓氣體排出，氣針在塑膠內部按氣道形成一個延展的封閉空間－氣腔，並保持一定壓力，直至冷卻，在模具打開之前，氣腔內的氣體依靠氣針由控制裝置排出塑膠內部。