数控机床车削加工工艺讲解
数控车削加工工艺
夹。
三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹
迅速、方便，但夹持范围变化小，尺寸变化大时需要重新调
整卡爪位置。数控车床上经常采用液压卡盘，液压卡盘特别
适合于批量生产。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑵ 软爪装夹
由于三爪自定心卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求
高的工件二次装夹时，常常使用软爪。软爪是一种具有切削
所以在保证表面粗糙度的情况下，适当加大进给量。
2）背吃刀量（ap）的确定
在车床主体、夹具、刀具和零件这一系统刚性允许的条
件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高
生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑留出精车余
量，常取0.1～0.5 mm。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
分序法是按所用刀具划分工序，即用同一把刀或同一类刀具
加工完成零件所有需要加工的部位，以达到节省时间、提高
效率的目的。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑷ 按粗、精加工划分工序。对易变形或精度要求较高的
零件常用这种方法。这种划分工序一般不允许一次装夹就完
成加工，而是粗加工时留出一定的加工余量，重新装夹后再
表面的位置精度要求较高的套类零件。
⑹ 利用其它工装夹具装夹
数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件，
不能用三爪或四爪卡盘等夹具装夹，需要借助其它工装夹具装
夹，如花盘、角铁等，对于批量生产时，还要采用专用夹具装
夹。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
2． 选用刀具
刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之一。
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
谢谢观看！
第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺1.1数控车削的主要加工对象一：数控车削加工概述1.数控加工过程数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。
在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。
加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。
二：数控车削加工的工艺范围数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工三：数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。
（2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。
（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。
这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。
因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。
1.2 数控车削的刀具与选用一：数控加工对刀具的要求（1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。
（2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。
（3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；（4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。
编制数控车削加工工艺的基本步骤
编制数控车削加工工艺的基本步骤数控车削加工是一种高效、精准的加工方式，能够满足工业生产中对复杂零件的加工需求。
编制数控车削加工工艺是实现这种加工方式的基础，下面我们来介绍一下编制数控车削加工工艺的基本步骤。
一、加工零件的几何形状和尺寸计算在编制数控车削加工工艺之前，我们需要首先确定要加工的零件的几何形状和尺寸，这需要进行精确的计算。
对于复杂形状的零件，可以采用CAD软件进行设计和绘制，然后提取出要加工部分的轮廓线和控制点。
通过这些控制点可以确定加工路径，进而设置数控机床的加工方案和程序。
二、编制数控程序编制数控程序是数控车削加工的核心环节。
在编写程序之前，需要根据加工零件的尺寸和形状来确定加工的路径、速度和进给量等参数。
数控程序的编写需要使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码等。
这些代码指示数控机床应该采取哪种方法来加工零件，如切削深度、转速、加工刀具的类型和进给速度等。
三、加工方案的制定对于零件的加工方案制定是数控车削加工工艺的关键环节之一。
在制定加工方案的过程中，需要考虑到材质、钻孔和铣削等方面的因素。
加工方案需要明确切削剂量和切削速率，以使工件能够被稳定地加工。
为此，需要注意选择合适的加工刀具、冷却液和工件固定方式等因素。
四、工艺参数的设置数控机床的操作过程中，需要一些必要的工艺参数进行设置。
可以通过数控软件设置相关参数，如切削速度、加工深度、进给速度、刀具切削半径和切削角度等，以实现加工过程中必要的控制。
五、机床装夹及校准在进行数控车削加工之前，需要对数控机床进行装夹和校准。
机床的校准过程包括对数控系统进行校准和机械部件的调整校准。
装夹时需要确保工件与机床夹紧装置紧密接触，并且不会出现移动或震动的情况。
六、切削力和冷却剂的控制数控车削加工中需要控制切削力和冷却剂的使用。
切削力过大会导致刀具的过早磨损和加工表面粗糙，因此需要控制加工的深度和进给速度等参数；而冷却剂的使用可以有效降低加工温度，从而减少刀具的磨损和工件的形变。
数控机床切削加工工艺
6.1 数控车削加工工艺
2．数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺主要包括以下内容。
(1) 选择适于数控车床加工的零件，确定工序内容。 (2) 对零件图进行分析，明确加工内容及技术要求。 (3) 确定零件的加工方案，拟定加工工艺路线。如划分工序、 安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。
② 在轮廓曲线上，有3处为圆弧，其中两处为既过象限又改 变进给方向的轮廓曲线，因此，在加工时应进行机械间隙补偿， 以保证轮廓曲线的准确性。
③ 为了便于装夹，毛坯件左端应预先粗车夹持部分（零件图 左端双点划线部分），右端面也应先粗车并钻好中心孔。毛坯选
60的棒料。
6.1 数控车削加工工艺
(2) 确定装夹方案。 以毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）
为定位基准。左端采用三爪卡盘夹紧，右端采用活动顶尖支撑的 装夹方式。
(3) 确定加工顺序及进给路线。加工顺序按由粗到精、由近到 远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25mm 精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
(4) 选择刀具。
①
5中心孔钻钻削中心孔。
② 粗车及车削端面选用90°硬质合金右偏刀，副偏角不宜太 小，以免副后刀面与工件轮廓干涉，一般选kr′=35°。
≤
6.1 数控车削加工工艺
6.1 数控车削加工工艺
v (3) 进给速度 f的确定
① 当工件的质量要求能够得到保证时 ，一般在100～ 200mm/min范围内选取。
② 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
③ 当加工精度、表面粗糙度要求较高时，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
图6-11 车削外轮廓装夹方案
数控车削加工工艺ppt
2023-10-27
目 录
• 数控车削加工概述 • 数控车削加工工艺 • 数控车削加工的实践应用 • 数控车削加工的未来发展
01
数控车削加工概述
数控车削加工的定义
数控车削加工是一种金属加工 方法，通过数控机床的控制系 统对工件进行精确加工。
数控车削加工是通过数控机床 的旋转主轴和刀具的相对运动 来实现切削加工的过程。
数控车削加工的实践案例一
案例名称
某零件的数控车削加工
案例介绍
这个案例详细介绍了如何使用数控车床对某零件进行加工，包括 毛坯选择、工件装夹、刀具选择、切削参数确定等环节。
案例分析
通过对案例的分析，我们可以了解到数控车削加工的工艺流程、加 工特点以及需要注意的事项，对于实际操作具有很强的指导意义。
数控车削加工的实践案例二
高效化
随着技术的发展，数控车削加工将更加高效，通过优化 工艺参数、提升设备性能和采用先进的刀具材料，提高 加工效率和质量。
智能化
数控车削加工将与人工智能、物联网等先进技术融合， 实现智能化加工，包括自动编程、自适应控制、实时监 控等。
绿色化
环保和可持续发展成为未来数控车削加工的重要方向， 将研究和使用环保的切削液、开发低能耗技术和设备、 优化工艺参数以减少资源消耗和环境污染。
线，实现制造过程的全面数字化控制。
数控车削加工技术的发展趋势
1 2 3
高精度
通过采用先进的刀具材料和加工工艺，提高数 控车削加工的精度，包括尺寸精度、形状精度 和表面粗糙度等方面。
高速度
通过提升设备性能和优化工艺参数，提高数控 车削加工的速度，缩短加工周期，提高生产效 率。
高可靠性
提高数控车削加工的可靠性，包括设备的可靠 性、刀具的耐用性和工艺的稳定性等方面，以 保证长期稳定的生产。
车削工艺
直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀
数控机床 第八章 数控车削加工工艺
第二节 数控丰削加工工艺分析
一、分析零件图样 二、研究制定工艺方案 三、工序的划分 四、工步顺序和走刀路线的确定 五、刀具选择 六、编制加工程序 七、切削用量的确定 八、螺纹切削方式和加工方法 九、典型数控车削零件的工艺分析
轴向用工件的台阶面限位
数控机床 第八章 数控车削加工工艺
2、用找正方式装夹
找正：找正装夹时必须 将工件的加工表面回转轴 线（同时也是工件坐标系 Z轴）找正到与车床主轴 回转中心重合。一般为打 表找正。通过调整卡爪， 使工件坐标系Z轴与车床 主轴的回转中心重合。
数控机床 第八章 数控车削加工工艺
数控机床 第八章 数控车削加工工艺
一、分析零件图样
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的 外形、结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表 面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解 工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工后，必须达到 的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的 位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难 辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零 件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方 案也不同。
精度要求高的 回转体零件
带特殊螺纹的 回转体零件 淬硬工件的加 工
数控机床 第八章 数控车削加工工艺
● 表面形状复杂的回转体零件
数控机床 第八章 数控车削加工工艺
第二章数控车削加工工艺分析
2)轮盘类零件
安排轮盘类零件走刀路线的原则是径向走刀，轴向进 刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点。编制轮 盘类零件的加工程序时，其走刀路线与轴套类零件相 反，是从大直径端开始加工.
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ)铸锻件
铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有一定 的加工余量。循环切除余量的方式是刀具轨迹按工 件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。这种方法实质 上是采用轮廓车削的方式.
由于数控车床刚性好，制造精度高，加工过程中运动部件 的运动精度高，并且利用对刀仪对刀精度高，可方便和精 确地实现人工补偿和自动补偿，因此能加工尺寸精度要求 高的零件。同时，由于刀具运动是通过高精度的插补运算 和伺服驱动装置来控制的，因此它能加工对母线，直线度、 圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。
3.加工顺序的确定
(1)先粗后精 先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工
精度。 粗车可在较短的时间内将工件表面上的大部分余量(如图中的双点画线 内所示部分)切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量 均匀性要求。 若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的精度要求，则要安排半精 车，为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀车出零件轮 廓。
(4)先内后外
对既有内表面又有外表面的零件，安排加工顺 序时，通常先安排内型内腔，后安排外形表面的加 工，不可将零件上的外表面加工完后再加工内表面， 也不可将零件上的内表面加工完后再加工外表面。
4.进给路线的确定
确定进给路线主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，精加 工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直 至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路 径以及刀具切入、切出等非切削空行程。
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
数控机床编程及操作数控车削加工工艺
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述 5.2 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 5.3 数控车削工艺 5.4 数控车削零件工艺分析举例 5.5 数控加工工艺文件
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述
1.数控加工工艺的基本特点
在普通机床上加工零件时，是用工艺规程来规定每道加 工工序的操作顺序的，操作者严格按工艺卡规定的操作顺序 进行加工。而在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全 部工艺过程、工艺参数等编制成程序，存储在数控系统的存 储器内，来控制机床进行加工。因此，数控机床加工工艺与 普通机床加工工艺原则基本相同，但数控加工的整个过程是 自动进行的，又有其特点：
② 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部 待加工表面。
③ 避免用占机人工调整加工方案，以便充分发挥数控机床的 效能。
第5讲 数控车削加工工艺
（2）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹 具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定不变；二是要零件 和机床坐标系的尺寸关系。除此之外还应考虑以下几点： ① 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹 具或其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。
第5讲 数控车削加工工艺
② 不能在一次安装中完成加工的星形零件或部位，采用数 控车削加工，效果不明显。 2.对零件图进行数控加工工艺分析 （1）结构工艺性分析
1）零件结构工艺性 零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，零件
加工的可行性和经济性，换言之就是设计的零件结构要求 便于加工且成本低、效率高。
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
数控车削加工工艺与分析
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
10.工艺加工路线的确定
工艺加工路线是指数控加工过程中 刀位点相对于被加工零件的运动轨迹。 编程时，确定工艺加工路线的原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
数控车削工艺
1. 选择正确数控车削加工内容
（c）“矩形”进给路
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
5. 零件的安装
1、设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹 后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整加工方案，以便能充 分发挥出数控机床的效能。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
6. 夹具的选择
3. 加工方法的选择与加工方案的确定 1．加工方法的选择 数控车削内、外回转表面的加工方案的确定，应 注意以下几点。 （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、 半精车、精车的方案加工。 （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。 （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m的除淬火 钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
只需确定每次背吃刀量 也需计算粗车时终刀距S。 ap ，而不需计算终刀距 ， 按此种加工路线，刀具切 编程方便。但在每次切 削运动的距离较短，精车 削中背吃刀量 是变化的 ， 时背吃刀量相同。 且刀具切削运动的路线 较长。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺的基本原则和要求
1
根据零件的几何形状、材料、精度和表面粗糙 度等技术要求，选择合适的刀具、切削液、切 削用量等工艺参数。
2
合理安排加工顺序和走刀路线，保证加工过程 的稳定性和可靠性。
3
采用适当的装夹方式和切削进给速度，确保工 件的加工质量和生产效率。
通过多轴联动数控车削加工设备，采用先进的CAM软件进行 编程，控制刀具的轨迹，实现复杂型面的加工，同时需要采 用精密的检测技术来保证零件的精度和质量。
高精度零件的数控车削加工工艺过程
高精度零件的特点
具有较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求，如高精度轴、轴承等。
数控车削加工工艺过程
采用高精度的数控车削设备和先进的加工工艺技术，如超精加工、镜面加工 等，同时需要采用误差补偿和检测技术来提高零件的精度和质量。
五轴联动等高档数控车削加工技术的突破和应用
五轴联动
通过五个轴的联动，实现复杂空间曲面的高效加工，满足高端装备制造、航空航天等领域 的高精度需求。
高档数控系统
采用高档数控系统，实现高速、高精度、高效率的加工控制，提高复杂零件的加工能力和 效率。
技术突破
通过技术突破和工程应用，解决五轴联动等高档数控车削加工技术的瓶颈和难题，推动产 业升级和发展。
绿色制造在数控车削加工工艺中的应用和推广
01
节能减排
采用节能减排技术，如能量回收、利用等，实现数控车削加工过程中
的能源高效利用和减少环境污染。
02
绿色材料
使用绿色材料，如再生金属、环保塑料等，降低原材料的消耗和成本
，同时减少对环境的污染。
03
课题四数控车削加工编程技术
模态
切削液停止
表4-1 M功能代码一览表
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四、准备功能G代码 准备功能G代码由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件 的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加 工操作。 （一）快速点定位指令（G00） 该指令命令刀具以点位控制方式从刀具所在点快速移动到目标位置，无运动轨迹要求，不需特别指定移动速度。 输入格式：G00 IP ； 注：1、“IP ”代表目标点的坐标，可以用X、Z、U、W表示； 2、X（U）坐标按直径值输入； 3、快速点定位时，刀具的路径通常不是直线。
四、螺纹切削指令（G32/G33） 螺纹加工的类型包括：内（外）圆柱螺纹和圆锥螺纹、单头螺纹和多头螺纹、恒螺距与变螺距螺纹。 数控系统提供的螺纹加工指令包括：单一螺纹指令和螺纹固定循环指令。前提条件是主轴上有位移测量系统。数控系统的不同，螺纹加工指令也有差异，实际应用中按所使用的机床要求编程。
考虑的因素
指令
含义
回转方向
G02
刀具轨迹按顺时针圆弧插补
G03
刀具轨迹按逆时针圆弧插补
终点位置IP
X、Z（U、W）
工件坐标系中圆弧终点的X、Z（U、W）值
从圆弧起点到圆弧中心的距离
I、K
I：圆心相对于圆弧起点在X方向的坐标增量 K：圆心相对于圆弧起点在Z方向的坐标增量
圆弧半径
R
指圆弧的半径，取小于180º的圆弧部分
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例4-6：逆时针圆弧插补。（图4-8）
图4-8 G03逆时针圆弧插补
（I、K）指令：G03 X50 Z-20 I-15 K-20 F0.5； G03 U20 W-20 I-15 K-20 F0.5； （R）指令： G03 X50 Z-20 R25 F0.5； G03 U20 W-20 R25 F0.5；
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数控机床车削加工工艺讲解
数控机床车削加工工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其通过使用数控机床，对工件进行精确的切削加工，以达到产品质量和生产效率的要求。
本文将就数控机床车削加工工艺的原理、工艺流程以及优势进行讲解。
首先，数控机床车削加工工艺的原理是通过数控系统控制机床进行工件的切削
加工。
数控系统将加工工艺参数输入到机床上，通过控制伺服系统、工作台运动、刀具切割速度等关键参数，实现对工件的精确控制。
在进行数控机床车削加工工艺时，工艺流程分为以下几个步骤：工件装夹、刀
具选择、工艺参数设置、数控代码编制、加工过程监控与调整。
第一步是工件装夹。
在进行加工前，需要将待加工的工件装夹在数控机床上，
确保其稳定性和正确位置，以保证加工精度和安全性。
第二步是刀具选择。
根据工件的形状和要求，选择合适的刀具。
刀具的选择包
括刀具类型、刀具材料、刀具尺寸以及刀具的形状等因素。
合理选择刀具对于加工的效果和成本都具有重要影响。
第三步是工艺参数设置。
根据工件的材料、形状和要求，设置合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置工艺参数可以提高加工效率和加工质量。
第四步是数控代码编制。
根据加工工艺要求，编写数控代码，将加工过程中的
各项工艺参数输入到数控机床中，实现对数控机床的控制。
最后一步是加工过程监控与调整。
在加工过程中，应根据加工结果和数控机床
的监控功能，实时监控加工质量和机床状态，并根据实际情况进行必要的调整，以保证加工质量和生产效率。
数控机床车削加工工艺具有以下优势：
第一，减少人工操作，提高生产效率。
数控机床可以通过数控系统实现对加工过程的全自动控制，减少了人工操作的环节，大大提高了生产效率。
第二，提高加工精度和稳定性。
数控机床利用数控系统的高精度控制，可以实现对加工过程的高精度控制，提高了加工精度和稳定性。
第三，可编程性强，适应性广。
数控机床可以通过编写不同的数控代码，实现对不同工件的加工，具有较强的可编程性和适应性。
第四，减少人力劳动，改善工作环境。
数控机床的自动化程度高，减少了人力劳动，改善了工作环境，减少了操作人员的劳动强度。
综上所述，数控机床车削加工工艺是现代制造业中常用的一种工艺，其通过使用数控机床对工件进行精确的切削加工。
通过合理的工艺流程和参数设置，数控机床可以实现高效、高精度的加工，提高生产效率和产品质量。
数控机床车削加工工艺的应用将会对制造业的发展产生重要影响。