数控加工工艺规程的确定资料
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
数控铣床零件加工工艺设计说明书
数控铣床零件加⼯⼯艺设计说明书技师学院毕业论⽂题⽬：数控铣床零件加⼯⼯艺设计系部：机电⼯程系专业：数控加⼯姓名：指导教师：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的⽇趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加⼯技术作为先进⽣产⼒的代表，在机械及相关⾏业领域发挥着重要的作⽤，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞⽣之⽇起，数控编程技术就受到了⼴泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。
以数控编程中的加⼯⼯艺分析及设计为出发点，着⼒分析零件图，从数控加⼯的实际⾓度出发，以数控加⼯的实际⽣产为基础，以掌握数控加⼯⼯艺为⽬标，在了解数控加⼯铣削基础、数控铣床⼑具的选⽤、数控加⼯⼯件的定位与装夹、拟定加⼯⽅案、确定加⼯路线和加⼯内容以及对⼀些特殊的⼯艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从⽽⼤⼤缩短了加⼯时间，提⾼了效率，降低了成本。
本⽂主要研究了轮廓和孔的数控铣削⼯艺、⼯装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
侧重于设计该零件的数控加⼯夹具，主要设计内容有：完成该零件的⼯艺规程（包括⼯艺简卡、⼯序卡和数控⼑具卡）和主要⼯序的⼯装设计。
并绘制零件图。
⽤G代码编制该零件的数控加⼯程序。
关键词：FANUC、数控加⼯、数控编程⽬录摘要 (2)⽬录 (3)引⾔ (4)1.数控铣 (5)2.FANUC系统 (6)2.1 FANUC系统简介 (6)2.2G代码 (10)2.3M代码....... . . (12)3零件图⼯艺分析 (14)3.1零件结构和加⼯ (14)3.2基准选择 (14)3.3⽑坯和材料的选择 (15)3.4加⼯路线的设计 (16)3.5⼑具选择 (16)3.6切削⽤量的选择 (17)3.7拟定数控切削加⼯⼯序卡 (18)3.8⼯序设计 (19)4加⼯⼯序 (20)4.1确⽴编程原点 (20)4.2编辑程序 (22)5操作步骤 (24)5.1先开机床 (24)5.2回参考点 (25)5.3参数设定 (25)结束语 (26)致谢 (27)参考⽂献 (28)引⾔毕业实践⼯作对于每⼀个即将毕业的毕业⽣来说都是⾮常重要的,它对我们以后⾛上⼯作岗位很有帮助。
数控车床加工工艺设计资料
数控车床加工工艺设计资料一、引言二、数控车床加工工艺设计的步骤1.工件分析：对工件进行分析，了解工件的形状、尺寸和加工精度要求，确定是否适合数控车床进行加工。
2.加工工艺路线确定：根据工件的加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
要考虑到加工的先后顺序、切削刀具的选择和加工方式等因素。
3.加工工艺参数确定：根据工件的材料特性和加工要求，确定数控车床的加工工艺参数。
包括主轴转速、进给速度、切削深度等关键参数。
4.切削刀具选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具。
要考虑到切削刃数、刃尖半径、刀柄形式等因素。
5.加工路径生成：根据工艺路线和加工要求，生成数控车床的加工路径。
要确保加工路径的合理性和加工效果。
6.编写数控程序：根据加工路径和加工工艺参数，编写数控程序。
程序中包括刀具的进给和退刀、主轴的转速控制等指令。
7.加工监控和调整：在实际加工过程中，要对加工进行监控，及时发现问题并进行调整。
如调整切削深度、进给速度等参数。
三、数控车床加工工艺设计的要求1.提高加工精度：合理选择刀具、确定加工参数和路径，保证工件的加工精度。
2.节约加工时间：通过合理的加工工艺设计，优化加工路径和参数，减少非加工时间，提高加工效率。
3.降低材料消耗：通过合理选择切削刀具、减小切削深度等措施，降低材料的消耗。
4.保证工艺的稳定性：加工工艺的稳定性对于提高产品质量和减少废品率非常重要。
要保证加工工艺的稳定，减少工艺变动的影响。
5.完善技术文件：加工工艺设计要形成技术文件，包括加工工艺卡、数控程序、加工工艺参数表等。
方便工艺的记录和传承。
四、加工工艺设计实例以一台数控车床加工圆柱零件为例，进行加工工艺设计。
1. 工件分析：工件是一个圆柱体，直径为50mm，长度为100mm，加工精度要求为IT82.加工工艺路线确定：先进行粗车，再进行精车。
切削刀具选择为硬质合金刀具。
3. 加工工艺参数确定：粗车中，主轴转速为800r/min，进给速度为200mm/min，切削深度为0.5mm。
数控加工工艺中重要参数的确定
数控加工由于其高精度、高效率的特点，被广泛应用于机械加工领域。
在运用数控设备加工工件的时候，由于加工参数较多且编程步骤较复杂，因此需要操作者具有相关工作经验。
而对于刚接触数控加工的新人来说，学会参数确定及编程十分重要。
本文就来具体介绍一下数控加工工艺中重要参数如何确定。
一、切削用量的确定在进行数控编程的过程中，需要确定每道工序的切削用量，并且使用指令的形式写入到程序中。
在生产中，切削用量包括主轴转速、进给速度以及背吃刀量等等。
而对于切削用量的选择来说，保证零件加工精度和表面粗糙度充分发挥刀具切削性能，保证合理刀具寿命是选择且销量的重要原则。
二、进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的十分重要的一个参数，主要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具、工件的材料来确定。
确定进给速度的原则主要有以下几个方面：（1）为了让生产效率提高，当工件的质量可以得到满足时，可选择较高的进给速度。
（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，可以适当选择较低的进给速度。
（3）当加工精度、表面粗糙度要求比较高的时候，可以适当选择小一些的进给速度。
（4）当刀具空行程，可以设定该机床数控系统最高进给速度。
三、背吃刀量的确定背吃刀量在确定的时候需要根据机床、工件和刀具的刚度作为主要参考因素，在刚度允许的条件下，让背吃刀量尽可能与工件的加工余量相等，这样做的好处是可以减少走刀次数，提高生产效率。
同时，为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量。
切削用量的选择是否合理，对于发挥机床潜力与刀具的切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。
在对车削用量进行选择时，要注意粗车时，可以选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。
而在精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。
制定工艺规程的原则、原始资料及步骤
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制定工艺规程的原则、原始资料及步骤
▪ 1.1 制定工艺规程的原则
▪ 1.2 制定工艺规程的原始资料
▪ 1.3 制定工艺规程的步骤(★)
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1.1 制定工艺规程的原则
制定工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提 下，尽量提高生产率和降低成本。同时，还应在充分利用本 企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺 技术和经验，并保证良好的劳动条件。
产品验收的 质量标准Fra bibliotek产品的装配 图样和零件
图样
产品的生 产纲领
1.2 制定工艺规程的原始资料
▪ 现有生产条件和资料
▪ 它包括毛坯的生产条件或协作关系、工艺装备及专用设备的制 造能力、有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件、技术工人的 水平以及各种工艺资料和标准等。
1.2 制定工艺规程的原始资料
▪ 国内外同类产品的有关工艺资料
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1.1 制定工艺规程的原则
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件， 所以工艺规程还应做到正确、完整、统一和清晰，所用术 语、符号、计量单位、编号等都要符合相应标准。
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1.2 制定工艺规程的原始资料
国内外同类 产品的有关 工艺资料
现有生产条 件和资料
有关的工 艺手册及
图册
工艺规程的 原始资料
确定毛坯。包括选择毛 坯类型及其制造方法。
拟定工艺路线。这是制 定工艺规程的关键一步。
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1.3 制定工艺规程的步骤
确定各工序的加工余量， 计算工序尺寸及其公差。
确定各主要工序的技 术要求及检验方法。
确定各工序的切削 用量和时间定额。
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1.3 制定工艺规程的步骤
《数控加工工艺规程编制与实施》课程教学设计
【 关键词】 数控加工工艺； 规程编制； 教学设计 【 基金项 目】 本文为“ 数控加 工工艺规程 编制与实施 ” 精品课程建设项 目（ 编 号： Ｔ Ｚ Ｙ Ｋ Ｃ ２ ０ １ ４ ２ ２ ） 研 究成果 。 【 作者 简介 】 唐娟 （ １ ９ ７ ４ ～ ） ， 女， 江苏泰 州人 ； 泰 州职业技 术学院副教授 ； 研 究方向： 机械工程
高等职业教育 搞好 专业建 设 的首要任 务是 构建 适应 高
两个职业行 动领 域 ， 一 是典 型零 件 数控 加 工 工艺 编 制及 实
职人才培养需求的专业人才培养 方案 ， 实现专业 人才培 养模
施， 二是使用数控 机床 进行 零件 手动或 自动编程加工。 （ 三） 课 程 内容划分。通过典型工作任务 过程分析 ， 本课 程以零件的加工工艺编制及实施 为核心 能力 ， 学 生主要 学习 数控加工工艺规程 的编制 、 工 艺装 备 的合理 选用 、 切 削用 量 的合理选择 、 工艺夹具初步设 计等 内容 。根据工 艺编制 的流 程及零件结构加工特 点 的不 同 ， 将 课程 内容 分 为 ７个 项 目， 分别为项 目 １选择切削刀具 、 项 目 ２确定工 序定 位与夹 紧方 案、 项 目３编制机械 加工 工艺 过程 、 项 目 ４编制 机械 加工 工
序、 项 目５编写数 控车削加 工工艺 、 项 目６编写数 控铣削加工 工艺以及 项 目 ７编 写加 工 中心 加工 工艺 。在项 目选 取过 程
式的突破 ， 进一 步提 高人 才培养质量 。人 才培养 质量是 高职 人才培养的根本 。《 数控 加工 工艺规 程编 制与 实施》 作 为数 控技术专业的专业核心课程 ， 承担着数控 技术专 业核心 能力 培养 的作用 ， 该课程 经过 多年 的实践 教 学和 研究 论证 ， 进 行 教学 改革 ， 完成课程教学设计 ， 在教 学过程 中 ， 运 用多种信 息
数控铣削加工工艺参数的确定
数控铣削加工工艺参数的确定确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。
（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定1、步长l （步距）的确定步长l （步距）——每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。
曲线轨迹步长l 的确定方法：直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定间接定义步长法：通过定义逼近误差来间接定义步长2、逼近误差e r 的确定逼近误差e r ——实际切削轨迹偏离理论轨迹的最大允许误差三种定义逼近误差方式（如图16-4所示）：指定外逼近误差值：以留在零件表面上的剩余材料作为误差值（精度要求较高时一般采用，选为0.0015~0.03mm ）指定内逼近误差值：表示可被接受的表面过切量同时指定内、外逼近误差3、行距S （切削间距）的确定行距S （切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。
行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。
两种方法定义行距：（1）直接定义行距算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成（2）用残留高度h 来定义行距残留高度h ——被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。
大：表面粗糙度值大小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降低选取考虑：粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。
有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加密行切一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将S 减小一半，实际效果更好些。
图3.2.6 指定逼近误差（二）与切削用量有关的工艺参数确定1、背吃刀量a p与侧吃刀量a e背吃刀量a p——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
侧吃刀量a e——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量a p或侧吃刀量a e，其次确定进给速度，最后确定切削速度。
底座零件的数控加工工艺规程与编程
工
序
名称
号
铣毛坯上下
1
表面，将其铣 为 95 ×95 ×10
的方料
加工部位
在毛坯中央
铣半径 =
2
13mm 的 通 孔，并在其旁
边铣梅花状
的凹槽
将毛坯外轮 廓加工成 90× 3 90×10 并且倒 圆角半径 R= 8mm
在毛坯的底 面铣深度为 4 1.5mm 的 凹 槽，使底面留 出四个凸脚。
在快要成型 的底座四脚 5 钻出半径 R= 8mm 的通孔。
N36X-9.480 N38Y9.480 N40X-14.480Y14.480 N42X14.480 N44Y-14.480 N46X-14.480 N48Y14.480 N50X-19.480Y19.480 N52X19.480 N54Y-19.480 N56X-19.480 N58Y19.480 N60X-24.480Y24.480 N62X24.480 N64Y-24.480 N66X-24.480 N68Y24.480
合金端铣 刀 Ф=16
游标 卡尺
S=1000
F=100
刀具：立铣
数控立 式铣床
压铁
刀 Ф=10 S=1000 F=100
游标 卡尺
δ=1.5
数控立 式铣床
压铁
刀具：中心 钻 准8
游标 卡尺
S=1000 内径
F=100 δ=10
千分 尺
（下转第 723 页）
619
科技信息
○高校讲坛○
ＳＣＩＥＮＣＥ ＆ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ
科技信息
○机械与电子○
ＳＣＩＥＮＣＥ ＆ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ
数控车床零件加工工艺分析
数控车床零件加工工艺分析一、数控车床的加工工艺1.数控车床主要加工对象数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。
每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。
粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。
工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。
先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析1.零件图的分析图1如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。
零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。
该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。
简述制订机械加工工艺规程的步骤
制订机械加工工艺规程是机械加工生产过程中的重要环节，它直接影响着产品的质量和成本。
制订工艺规程是一个系统工程，需要综合考虑原材料、加工工艺、设备能力等多个方面的因素。
下面将从几个关键步骤来简述制订机械加工工艺规程的过程。
一、产品设计与工艺设计的衔接产品设计是工艺设计的基础，产品的结构和形状决定了加工工艺的选择和工艺参数的确定。
在制订工艺规程之前，首先需要了解产品的设计要求，包括产品的材料、尺寸、精度等特性。
只有明确了产品的设计要求，才能有针对性地制定相应的加工工艺。
二、工艺路线的确定在了解产品设计要求的基础上，需要确定加工工艺的路线。
这包括了从原材料到最终产品的加工工序、加工顺序以及每个工序所需的加工方式和工艺参数。
确定工艺路线需要考虑到原材料的性能和加工性能，以及加工设备的技术指标和能力。
在确定工艺路线时，需要综合考虑生产效率、成本、质量等多方面因素，力求在满足产品设计要求的前提下，最大程度地提高生产效率，降低生产成本。
三、工艺参数的确定确定工艺路线后，需要对每个工序的加工方式和工艺参数进行详细的确定。
这包括了机床的选择、刀具的选择、切削参数的确定等。
在确定工艺参数时，需要充分考虑原材料的性能和加工性能，以及加工设备的技术指标和加工设备的状态。
要根据实际情况进行试制加工，不断调整和优化工艺参数，以确保产品能够达到设计要求。
四、工艺文件的编制制订完工艺规程后，需要将工艺路线和工艺参数等内容进行详细的记录和整理，编制成工艺文件。
工艺文件是生产操作的指导书，对于保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本都有重要的作用。
工艺文件的编制需要准确详细，清晰易懂。
并且，要不断地根据生产实际情况进行修订和完善，以确保工艺文件能够真正发挥作用。
在制订机械加工工艺规程的过程中，需要不断地改进和完善。
只有不断地学习和实践，才能不断地提高工艺规程的质量，不断地提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
这是一个循序渐进的过程，需要不断地积累和总结，才能取得真正的成果。
数控加工工艺文件有哪些？各文件主要内容和编写方法
数控加工工艺文件有哪些？各文件主要内容和编写方法数控加工工艺文件既是数控加工、产品验收的依据，也是操作者要遵守、执行的规程，同时还为产品零件重复生产做了技术上的必要工艺资料积累和储备。
它是编程员在编制加工程序单时作出的与程序单相关的技术文件。
该文件主要包括数控加工工序卡、数控刀具调整单、机床调整单、零件加工程序单等。
不同的数控机床，工艺文件的内容有所不同，为了加强技术文件管理，数控加工工艺文件也应向标准化、规范化的方向发展。
但目前由于种种原因国家尚未制定统一的标准，各企业应根据本单位的特点制定上述必要的工艺文件，现简介如下，仅供参考。
一、工序卡数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相似之处，但不同的是该卡中应反映使用的辅具、刃具切削参数、切削液等，它是操作人员配合数控程序进行数控加工的主要指导性工艺资料。
工序卡应按已确定的工步顺序填写。
若在数控机床上只加工零件的一个工步时，也可不填写工序卡。
在工序加工内容不十分复杂时，可把零件草图反应在工序卡上，并注明编程原点和对刀点等。
二、数控刀具调整单数控刀具调整单主要包括数控刀具卡片(简称刀具卡)和数控刀具明细表．(简称刀具表)两部分。
数控加工时，对刀具的要求十分严格，一般要在机外对刀仪上，事先调整好刀具直径长度。
刀具卡主要反映刀具编号、刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀片型号和材料等，它是组装刀具和调整刀具的依据。
数控刀具明细表是调刀人员调整刀具输入的主要依据。
三、机床调整单机床调整单是机床操作人员在加工前调整机床的依据。
它主要包括机床控制面板开关调整单和数控加工零件安装、零点设定卡片两部分。
机床控制面板开关调整单，主要记有机床控制面板上有关“开关”的位置，如进给速度f、调整旋钮位置或超调(倍率)旋钮位置、刀具半径补偿旋钮位置或刀具补偿拨码开关组数值表、垂直校验开关及冷却方式等内容。
几点说明：1)对于由程序中给出速度代码(如给出F1，F2等)而其进给速度由拨盘拨入的情况，在机床调整单中应给出各代码的进给速度值。
机械加工工艺规程案例
质量控制
使用测量工具检查加工尺寸和表面 质量，调整规程以改进加工效果。
案例分析3 ：铣床加工规程
规程制定
确定铣削顺序、切削参数和夹具设计。
规程执行
操作员根据规程设置铣床和夹具，对工件进行铣削操作。
质量控制
使用测量工具检查加工尺寸和表面质量，调整规程以提高加工效果。
规程制定的关键要素
• 详细的操作步骤和加工参数 • 合适的夹具和切削工具选择 • 工艺改进的反馈循环
规程执行的质量控制
确保操作员按规程进行加工，并通过定期检查和反馈来验证加工质量，以持 续改进工艺。
规程管理的优化建议
1 知识共享
2 自动化技术
3 持续改进
促进团队间的经验分享和技 术交流，以提高规程的制定 和执行。
利用机器学习和人工智能技 术，优化规程的制定、执行 和质量控制过程。
定期评估规程的效果，并根 据反馈和实际情况进行调整 和改进。
1
规程制定
确定数控车床操作流程、加工参数和刀具选择。
2
规程执行
操作员按规程设置数控车床，并检查加工质量。
3
质量控制
定期检查加工件尺寸和表面质量，确保规程执行正确。
案例分析2 ：传ห้องสมุดไป่ตู้车床加工规程
规程制定
确定传统车床操作流程、夹具选择 和切削参数。
规程执行
操作员按规程调整车床并进行车削 作业，确保加工精度。
机械加工工艺规程案例
欢迎来到我的演讲！今天我将与大家分享机械加工工艺规程的重要性，并提 供几个实例进行分析，以及规程制定和管理的关键要素和建议。
规程编制的重要性
规程编制是确保机械加工过程高效、精确和一致的关键步骤。它可以提高生 产效率、降低成本，并确保产品质量符合标准。
数控加工工艺编制
（1）工件强度及表面质量 （2）机床的插补功能。
7.2 数控加工工艺分析
7.2.1 零件图的工艺分析
分析零件图是工艺制订中的首要工作，它主要包括以下内容： 1．零件结构工艺性分析
零件结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所分析的零件结构 应便于加工成型。在进行零件结构分析时，若发现零件的结构不合理等 问题应向设计人员或有关部门提出修改意见。 2．轮廓几何要素分析
（3）找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成 加工；
（4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定相应的工艺措施（如磨削）。
4．零件图的数学处理
零件图的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加 工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标， 以便编制加工程序。
7.2.2 数控加工工艺的制订
加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量， 其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
① 车圆锥的加工路线。 ② 车圆弧的加工路线。
车圆锥的加工路线
车圆弧的阶梯切削路线
车圆弧的同心圆弧切削路线 车圆弧的车锥法切削路线
③车螺纹时的加工路线和轴向进给距离。 ④ 轮廓铣削的加工路线。
3．加工路线的确定 （1）加工方法的选择。 ① 机床的选择。 ② 粗、精加工的选择。
③ 孔加工方法的选择。 ④ 螺纹的加工。
（2）加工路线的确定。 在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹
称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工程序结束所经 过的路径，包括切削加工的路径和刀具快退及刀具引入、返回等非切 削空行程。
车螺纹时的轴向进给距离
铣削外整圆的加工路线
铣削内孔的加工路线
机械加工工艺规程的制定
第七节 机床及工艺装备选择
一、机床设备选择 1. 机床规格与工件尺寸相适应。 2. 机床精度与要求加工精度相适应。 3. 机床生产率与工件生产类型相适应。 4. 机床的选择应结合企业实际情况。 5. 合理选择数控机床。 通用机床无法加工的工序内容为优先。 通用机床难加工，质量难保证的内容作重点。 通用机床效率低，劳动强度大的内容作平衡。
2. 加工阶段的划分 粗加工阶段 ——切除大部分加工余量，重在生产率。 半精加工阶段 ——完成次要表面加工，并为主要表面精加 工作准备。 精加工阶段 ——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 光整加工阶段 ——对质量要求很高的表面，进一步提高尺 寸精度，减少表面粗糙度。
三、工序集中与分散 1. 工序集中 ——将工件的加工集中在较少的几道工序 完成。每道工序加工内容较多。 2. 工序集中的特点 采用高效专用机床及工艺装备，生产率高。 工件装夹次数少，加工位置精度高，物流、 生产周期短。 机床数量少，占地面积少，工入少，生产 计划组织简化。 投资大，调整维护困难，生产准备工作量 大，柔性差。
测量基准：用以测量工件形状、位置、
尺寸时所采用的基准。 装配基准：装配时用来确定零件或部 件在产品中的相对位置所采用的基准。 作为基准的点、线、面不一定存在， 定位时是通过有关具体的表面来体现 的，这些表面即称为定位基面
基准间的 关系
a ）设计基准 装配基准 b ）工序基准 定位基准
c ） 测量基准
二、工艺装备的选择 1. 夹具选择 加工批量小时尽量采用组合夹具、可 调夹具及其它通用夹具。 成批生产时可采用专用夹具，但力求 简单。 大批大量生产时采用各种高效动力夹 具，装夹方便可靠，节省准备时间。 数控机床夹具力求畅开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀。
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工序 安装
一个或一组工人， 在一个工作地对同 一个或同时对几个 工件所连续完成的 那一部分工艺过程
工件经一次装 夹后所完成的 那一部分工序
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第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念
工步
在加工表面和加工工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序内容
工位
一次装夹工件后，工件与夹具或设备 的可动部分一起相对刀具或设备的固 定部分所占据的每一个位置
确定
确定机
工序
床、工
填
尺寸、
艺装备、
写
公差
切削用
工
及其
量及时
艺
技术
间定额
文
要求
件
寸
线
实例 模具零件加工工艺规程制定一般步骤和所包含的基本内容
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第一章 数控加工工艺规程制定
零件图样的工艺分析
读图和审图
●分析零件图是否完整正确 ； ●零件的技术要求分析 ； ●尺寸标注应符合数控加工的特点； ●定位基准可靠
第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念 机械加工工艺规程的制定 零件图样的工艺分析 毛坯及加工余量 定位基准的选择 工艺路线的拟定 工序尺寸及公差的确定 机床设备和工艺装备的选择 数控加工常用工艺文件
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第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念
生产过程 工艺过程
将原材料转变为成品的 全过程
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第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念
课堂讨论2：
请仔细观看下列加工视频，回答问题： 该加工过程含有多少个工位？
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第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念
生产 纲领
企业在计划期内应当生产 的产品产量和进度计划。 计划期常定为1年，所以生 产纲领常称为年产量
生产 类型
减少肥头大耳，实现少、无屑加工。 因此毛坯形状要力求接近成品形状， 以减少机械加工的劳动量
◆特殊情况:采用锻件、铸件毛坯时，因锻模时的欠压量与允
许的错模量的不等；铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体 的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等。此外，锻造、铸造 后，毛坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、 不稳定。因此，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准 备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量
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第一章 数控加工工艺规程制定
毛坯及加工余量
◆尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头， 可多个工件连在一起由一个毛坯制出
◆装配后形成同一工作表面的两个相关零件， 为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为 一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开
◆对于不便装夹的毛坯。可考虑在毛坯上另外增 加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准
毛坯及加工余量
型材
毛
坯 种
焊接件
类
热轧型材的尺寸较大，精度低， 多用作一般零件的毛坯；冷轧材 尺寸较小，精度较高，多用于毛 坯精度要求较高的中、小零件， 适用于自动机床加工
对于大件来说，焊接件简单、方便， 特别是单件小批生产可大大缩短生 产周期。但焊接后变形大，需经时 效处理
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冷冲压件
零件结构 工艺性
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零件在满足使用要求的前提下， 制造的可行性和经济性。它包括 零件各个制造过程中的工艺性， 如零件的铸造、锻造、冲压、焊 接、热处理和切削加工工艺性等 。好的工艺性会使零件加工容易 ，节省工时，降低消耗
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第一章 数控加工工艺规程制定
毛坯及加工余量
常用毛坯的种类有铸、锻、压 制、冲压、焊接、型材和板材 等。
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第一章 数控加工工艺规程制定
机械加工工艺规程的制定
制定 工艺 规程 的基 本要 求
●在保证产品质量的前提下，能尽量提 高生产率和降低成本；
●做到技术上的先进性、经济上的合理 性，保证工人具有良好的劳动条件；
●制定工艺规程时，工艺人员必须认真 研究原始资料，如产品图样、生产纲领、 毛坯资料及生产条件的状况等；
走刀
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在一个工步内，若被加工表面需切去 的金属层很厚，就可分几次切削，每 切削一次为一次走刀
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第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念
课堂讨论1：
请仔细观看下列动画，回答下列问题： 1.该加工过程含有多少道工序，工序顺序如何？ 2.每道工序有多少道工步，工步顺序如何？
装夹一
装夹二
装夹三
企业（或车间、工段、班 组、工作地）生产专业化 程度的分类。一般分为大 量生产，成批生产和单件 生产三种类型
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机械加工工艺规程的制定
工艺规程
作 用
规定产品或零部件制 定义 造工艺过程和操作方
法等的工艺文件
●指导生产的主要技术文件； ●组织生产和管理的基本依据； ●新建、扩建工厂（车间）的基本资料
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程
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第一章 数控加工工艺规程制定
基本概念
由若干个顺序排列的工序组 成的，而工序又可分为安装、 工位、工步和走刀
工艺过程 的组成
适用于形状复杂的板料零件，多用 于中、小尺寸件的大批大量生产
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第一章 数控加工工艺规程制定
毛坯及加工余量
毛坯种类选 择的依据
◆零件材料及机械性能 ◆零件的功能 ◆生产类型 ◆具体生产条件
大型齿轮毛坯
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工业汽轮机叶片毛坯
连杆毛坯
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第一章 数控加工工艺规程制定
毛坯及加工余量
毛坯形状和尺 寸的选择
毛 坯 种 类
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铸件 锻件
适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件， 不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用 砂型铸造；中、小型零件可用较先进 的铸造方法
适用于强度较高、形状较简单的零件。 尺寸大的零件一般用自由锻；中、小 型零件选模锻；形状复杂的钢质零件 不宜自由锻
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第一章 数控加工工艺规程制定
●参照同行业工艺技术的发展，综合本 部门的生产实践经验，进行工艺文件的 编制
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第一章 数控加工工艺规程制定
机械加工工艺规程的制定
制定工艺规程的方法与步骤
确
选择定
定
位基准
零件
确
图的
定
研究
生
与工
产
艺审
类
查
型
毛 坯 的 种 类 和 尺
和主要 表面的 加工方 法，拟 订零件 的加工 工艺路
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第一章 数控加工工艺规程制定
毛坯及加工余量
加工余 量
加工过程中，所切 去的金属层厚度