电动双梁桥式起重机专项施工方案

电动双梁桥式起重机专项施工方案
1、作业范围及工程量
起重设备由电动葫芦、行走机构、桥架、轨道、检修爬梯、供电装置等组成。

2、所需具备的条件
土建完成起重机配套轨道安装，基础检验合格并对轨道端面、直线度和扭曲进行检查校正，符合要求后方可进行安装。

3、工艺流程图
4、主要施工方法和步骤
4.1施工准备
4.1.1桥式起重机安装前需要审查的资料如下
1)设备质量证明书
2)安装（使用）说明书
3)产品部件安装图
4.1.2 编制施工方案（措施）
4.1.3 办理审批手续，并出示下列资料
1)安装许可证副本
2)特种作业人员资质证
3)随设备出厂的有关图纸以及技术资料
4)建设单位和施工单位双方签订的施工合同
4.1.5 安装前，对施工机具、计量器具进行确认
4.1.6 安装前，应进行技术交底
4.2设备材料验收
对于该新安装的桥式起重机，应由业主、监理、施工单位、制造商家四方人员到现场认真清点检查。

确认零部件齐全，质量合格方可安装，若检查中发现质量问题，应在“设备检验记录表”中填明，报有关单位处理，并取得书面的处理意见。

4.2.1按设备装箱清单检查设备、材料以及附件的型号规格和数量，且符合设计和技术文件的要求，并有出厂合格证书及必要的出厂实验记录。

4.2.2机电设备无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。

4.3基础验收
4.3.1 工序交接：交付安装的吊车梁符合《混凝土结构工程施工及验收规范GB50204--92》的规定，并填写“工序交接单”（附完整相关的测量记录）7.3.2 桥式起重机轨道安装前按下表要求对吊车梁进行检查验收
栓孔
螺栓孔孔径 比螺栓直径大2～
3mm 尺量检查 找平层
外 观
找平、压光，不得有石子外露和凹凸不平
观察 螺栓处400mm 宽度范围内顶
面不水平度 ≤2mm 水平仪 任意6mm 长度范围内各螺栓
处顶面标高差 ≤±3mm 水准仪测量 沿车间全长各螺栓顶面
标高差
≤±5mm
水准仪测量
4.4轨道检验、车挡安装
4.4.1轨道检查若有弯曲、扭曲等，应对其进行矫正合格后方可安装。

4.4.2 起重机轨道跨度 S 的极限偏差值Δ S 不得超过下列数值: ΔS=±4mm 。

(见图1)
测量方法：(见图2)
将量尺在轨道的A 点固定，另一端用弹簧称以固定拉力拉钢尺沿轨道中心线划弧，量得最小值B ，即为AB 两点对应间的轨距。

7.4.3 轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm ，用水准仪测量轨顶的标高值，测点的距离一般为6~10米，并绘制轨道顶部的标高图，计算纵向不水平度。

两根轨道的高度差最大10mm ，沿长度方向在垂直平面内的弯曲,每 2m 测量长度内不得大于 2mm 。

图1
B1 B A
图2
4.4.4 在轨道的总长度内，侧向极限偏差为±10mm 。

沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m 测量长度内的极限偏差不得超过±1mm 。

(见图3) 4.4.5 轨道接头应对准，两平行轨道的接头位置应该错开，其错开距离不小于600mm ，且不应等于起重机前后车轮的基距。

4.4.6 轨道接头采用直头夹板联结，接头处伸缩缝≯2mm 。

4.4.7 轨道下采用弹性垫板作垫层，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定，拧紧螺栓前，轨道应与垫板紧贴，当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10~20mm 。

4.4.8 轨道中心与轨道梁腹板中心之间的偏差不得超过轨道梁腹板厚度的一半。

(见图4)
4.4.9 轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过以下数值 (见图5)
长度方向 ：tg β≤ 0.003； 横向 ： tg β≤ 0.005 。

4.4.10 两根轨道的端头共四处，必须安装车挡，车挡制作安装按照 标准图95G325中的CD-3 制作。

车挡安装应符合以下要求 a.车挡制作前应先测定吊车梁上联结车挡的螺栓或螺栓孔的实际位置，以便
相应调整车挡上螺栓孔的位置。

b.同一跨度内两条平行轨道上的车挡与吊车缓冲器的接触面应在同一平面上，若不在应用橡胶板进行调整，使两者至定位轴线的偏差≤4mm 。

c.车挡及缓冲挡板安装完毕后，应立即安装吊车行程限位开关。

4.4.11轨道安装完毕进行检查验收，施工质量应符合下表规定
图 3
图 4
图5
4.5起重机的安装
4.5.1桥架组装
4.5.1.1起重机桥架分两片到货，组装时利用吊车分别将两片桥架吊至已安装好的轨道上，然后进行组装，且应保证大车行走的四个车轮底部在同一个水平面上。

4.5.1.2桥架组装以端梁螺栓孔或止口板为定位基准，按起重机安装连接部位标号图，将起重机组装起来，拧紧螺栓。

组装用螺栓按下表要求进行连接。

4.5.1.3 桥架对角线检测方法：(见图6)
4.5.1.4 主梁水平旁弯的测量：(见图7)
将钢丝绳固定在所要测量的主梁上盖板中心线上，作为测量中心线，测量两边缘的距离X1，X2（此值应该在离上盖板100mm的腹板处测量）两距离的平均值，即为主梁的水平旁弯，计算公式为：
X=1/2（X1—X2）
4.5.1.5 主梁上拱度（下挠度）的测量方法：(见图8)
选用一根直径为0.49~0.52mm 的钢丝，一端固定在带有滑轮的固定架上，另一端通过滑轮并坠有重锤（15Kg ）拉紧，主梁跨中上拱度（下挠值）可通过测量并按照下式计算：
上拱度：F=H —（h1+h2） 当F 为负值时说明有下挠度。

H------固定支架的高度（包括滑轮径），一般为150~160mm ； h1-----测得任意点钢丝与上盖板间的距离mm h2-----钢丝由于自重而产生的垂度mm
4.5.1.6 车轮对角线、跨度的检测方法：(见图
9)
图8
以轨道为基础，对准车轮踏面中心划一条直线，沿直线吊一线坠，将坠尖对准所在的直线打洋冲眼A11，A22，A33，A44，然后把车开走，将弹簧秤拉钢盘尺量L1、L2车轮的跨距，以及对角线L3、L4 的距离，都加
4.5.1.7 车轮水平方向偏斜的检测：
选择一条平直的轨道为基础，在同一端梁上，与轨道外侧相平行拉一条钢丝（距车轮踏面的中心线均为a ），然后分别测量车轮在水平方向的直径最外侧b2、b3和最内侧b1、b4的距离，车轮水平方向的倾斜数值为： ΔL1=b1－b2 及 ΔL2=b3—b4
同一端梁的同位差为：δ=（b1—b2）/2—（b3—b4）/4.5.1.8 大车运行机构
已在
制造厂与桥架组装在一起，不需在现场组装。

桥架组装前后对大车运行机构进行全面检查各项检测数据应符合相关要求。

附表1：钢尺测量桥架跨度的修正值
附表2：测量主梁上拱度时钢丝绳自重下垂扣除值
4.5.1.9 起重机桥架组装质量标准
4.5.2 小车运行机构的安装与检测
4.5.2.1 小车运行机构，小车已在制造厂组装试车完，安装时采用50吨吊车吊装就位。

4.5.2.2 小车在安装前后按照下表规定的项目，进行检查，检测方法与大车相同。

4.5.3 起重传动机械部分检查
4.5.3.1起重机各传动机械部分已在制造厂安装完毕，起重机安装后应对其进行检查，各项检查项目应符合下表要求，若有问题应进行处理。

5 起重机试验
5.1 试车前的准备
5.1.1 电气系统、安全连锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；
5.1.2 检查轨道上是否有障碍物及有碍起重机运行的情况，清理好周围环境；
5.1.3 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；
5.1.4 各润滑点和减速器所加的油脂性能、规格和数量应符合设计文件的规定；
5.1.5 盘动运行机构，旋转一周不应有阻滞现象；
5.1.6 起重机静载荷、动载荷试验配重由业主提供。

5.2 空负荷试验
5.2.1 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构的运转方向相符；
5.2.2 分别开动各机构的电动机，其运转正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能够准确及时的动作，各限位开关及安全装置的动作应准确、可靠。

5.2.3 当吊钩放到最低位置时，卷筒上的钢丝绳的圈数不应少于两圈（固定圈除外）。

5.2.4 放揽和收揽的速度应与相应的机构速度相协调，并能满足工作极限位置的要求。

5.2.5 每项试验不少于5次，并且动作应准确无误。

5.3 桥式起重机的静负荷试验
分别对主钩和副钩起升机构进行静负荷试验
5.3.1 先开动起升机构进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试验不少于三次，无异常现象；
5.3.2 将小车停在桥式起重机的跨中部位，逐渐加负荷做起升运转，直到加到额定负荷后，使小车在桥架的全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后，桥架结构无异常现象；
5.3.3将小车停在桥式起重机的跨中部位，无冲击的提升额定起重量1.25倍的负荷，在离地面高度为100~200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，应无失稳现象，然后卸去负荷，将小车开到跨端，检查桥架金属结构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其他影响安全的损坏和松动等缺陷。

5.3.4 第三项的试验不得超过三次，第三次应无永久变形，测量主梁的实际上拱度值。

5.3.5 检查起重机的静刚度，将小车开到桥架的跨中，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值，与第四项的结果之差即为起重机的静刚度，静刚度的允许值为S/800mm。

S为起重机的跨度。

5.4 起重机动负荷试验
5.4.1 动负荷试验的目的主要是验证起重机各机构制动器的功能。

如果各部件能完成其功能试验，并在随后进行的目测检查中没有发现机构或结构的构件损坏，连接处也没出现松动或损坏，则认为本试验结果合格。

5.4.2 起升1.1倍额定负荷，同时开动两个机构作正反向运转，按该机工作级别相对应的接电持续率应有间歇时间，并按操作规程进行控制。

按工作循环次序，试验时间至少应延续1小时。

各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，并检查各限位开关和保护联锁装置的可靠性，电动机及电气元器件的温升不允许超过规定标准，观察整机不应有不正常的响声和振动等现象。

5.2.3 试验合格后，填写试验记录。

6、质量记录和验收级别
(D)空压机房离心压缩机安装方案；
(E)熔炼车间收尘高温风机(2台)安装方案；
(F)SO2鼓风机房安装方案；
(G)制氧站高压(10KV)空气透平压缩机安装方案；
()制氧站高压(10KV)增压机安装方案；
(9)制氧站高压(10KV)氮气压缩机安装方案；
附风机安装方案
一、工程概况
1、工程概况
本工程需要安装多台专业风机，为此针对其特点、难点，选岀典型代表，作岀以下风机安装方案。

2、典型风机安装统计
二、主要施工方法
1、施工准备
1.1风机施工前的安全维护:由于风机施工时,基础平台的栏杆及楼梯均未安装,所以在施工前,必须用角钢或钢管及安全绳（Ø8mm）钢丝绳对平台进行维护,并制作爬梯以供安全上下施工。

1.2吊车选择：风机的电机是安装中单件最重的,吊装采用履带吊、汽车吊进行吊装，所选择的吊车的回转半径、减去吊钩高度的最大起升高度, 均
可满吊装要求。

1.3吊具选择
根据风机安装资料及图纸所示，设备各吊装件均自带吊耳，吊装时选用的钢丝绳及卸扣要能保证安全系数。

风机安装工艺流程及施工顺序
2.1风机安装工艺流程图
2.2施工顺序
本工程风机安装主要分2步进行：先进行主件吊装，后进行组装及辅助件安装及调整。

其中，主件吊装采用流水作业，先后顺序为：三次除尘
基础验收
风机→铁水预处理除尘风机→二次除尘风机→精炼除尘风机→加料除尘风机；辅助件安装及调整随主件安装跟进全面展开施工。

3、基础验收
3.1技术准备：熟悉、审查图纸和有关的设计资料；编制施工工艺卡、质量自检记录、安全技术措施和交底卡。

3.2 基础验收
a.对土建单位提出中间交工技术资料、要按规定联合甲方、监理及土建单位进行基础的检查验收工作，工序交接资料报监理审批。

未经验收审批的基础，不得进行设备的安装。

b.基础测量、放线要求尽量精确、减少累计误差。

并在基础两端用50×50角钢做好拉线支架，以便对风机、耦合器、电机的中心进行找正。

C.螺栓预留孔的深度如果不够。

不得擅自修改地脚螺栓，只能处理预留孔的深度。

d.根据设计尺寸、设备基础的允许偏差见下表：
设备基础允许偏差
注：L为地脚螺栓长度
4、风机安装
4.1垫板安装
1）放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：
A=100C(Q 1＋Q 2 )/R
式中：A-----垫板总承力面积(mm2)；
C-----安全系数，可采用1.5～3 采用座浆法可取小值;
Q1---设备重量(N)
Q2---地脚螺栓紧固力总和(N)
R---基础混凝土的抗压强度(Mpa)，可取混凝土设计强度
2）每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块。

平垫板组
中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。

3）设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：
a.每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。

b.垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓。

c.平垫板组宜露出设备底座外缘10～30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10～50mm。

d. 每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。

4）垫板的布置：在每根地脚螺栓的两边各设置一组，垫板距螺栓15mm～20mm距离。

（或根据设备底板加强筋的位置），每组钢垫板有一组斜垫板和平板组成，根据螺栓的紧固力、基础的抗压强度及设备质量，斜垫板的规格：200mm×100mm，斜度1/20;平垫板规格:220mm×120mm。

可满足设备的安装要求。

5）风机安装垫板采用座浆法，（采用PH-40无收缩灌浆料,使用前必须进行报检，并经监理确认后方可使用），施工步骤如下：根据设备底板尺寸及底板加强筋的位置、在基础的座浆位置铲出30mm的座浆坑。

用木质或铁质材料制作座浆磨具，磨具的尺寸易比平垫板的尺寸长、宽各大出20mm。

将灌浆料按说明加水比例调制好。

座浆坑用水冲洗干净，用布占干余水，放上磨具，将灌浆料倒入，用器具将灌浆料捣实，放上垫板用水平尺找平
用水平仪测量标高；垫板的高度宜比设备底板的标高低0.5mm；并保证平垫板的1/2左右埋入灌浆料，拆模后轻轻敲击垫板不会发出空洞的声音。

4.2风机安装
4.2.1支承轴承箱和止推轴承箱固定在底座上，轴承为自润滑的滑动轴承，底座与轴承箱固定应留有定子热膨胀产生的间隙，导向键与箱体的间距应均匀，轴承与密封应保持同心度。

用着色法检查支承轴承和止推轴承与轴承箱的接触状况。

要求接触均匀，轴承球形体有75%以上的面积接触；轴承顶、侧间隙，接触面详见设备技术文件。

轴承在找正过程中由于轴承箱没有封盖，要用防雨、防灰设施对其进行保护，并注意防止其他物件碰撞。

4.2.2联轴器的装配：首先将轴头及半联轴器接触面处理干净，用卡尺测出公差尺寸，将半联轴器用吊机放人加热油箱进行加热，（现场可用柴火进行加热，但必须做好安全防范工作，灭火器、水、黄沙准备到位,并申请动火证)。

油温升至100℃进行保温1~2小时，吊出半联轴器进行测量，达到允许范围值，可进行安装。

先对准轴头及键槽，用木头垫在半联轴器外
端，进行锤击做辅助安装，直至安装尺寸位置。

然后用布占水对轴颈进行冷却，防止轴颈处的密封垫受热损坏。

4.2.3转子叶轮属双进气型，由轴盘、盖盘和叶片组成。

转子组装后应由制造厂进行动、静平衡试验合格方能出厂。

转子吊装须保持水平。

检查和调整轴颈与轴瓦的接触面、间隙。

如达不到技术要求必须对轴瓦进行刮研。

刮研时先将转子用起瓦器托起，在轴面均匀涂抹调制好的红丹粉，用起瓦器放下转子，手动转动转子一圈，用起瓦器托起转子，检查轴瓦接触面，用刮刀轻轻刮去高点，然后重复以上步聚直至符合技术要求。

经监理检查确认后方可扣轴承箱上盖。

4.2.4机壳组进气调节阀、进行室、密封圈、等组成，机壳组装以转轴为基准线找正机壳的位置，机壳进风口与叶轮进口端的轴向插入深度：24±3mm径向间隙：4-7mm；机壳安装时，应保证机组热膨胀后与底座留有间隙。

4.2.5风机和机组轴承的中心以位于电机组中部的转子主轴线中心为
基准，水平以电机一侧风机转子轴颈处水平为准，两端扬度相当的在垂直面上的近似连续曲线，见下图。

风机找平、找正后，以风机中心线为基准，定位液力耦合器和电机。

液力耦合器和转子及电机联轴器的对中可用2-3
块百分表进行校正，（参照下表：联轴器同心度技术要求），联轴器电机启动时产生的轴向窜动，电机、偶合器轴端和风机与联轴器端面均应按要求留有足够的间隙，以防止电机轴向窜动力作用在液力偶合器的轴上而损坏轴承。

为补偿液力耦合器因工作温度产生的热膨胀，偶合器进、出轴端定位标高应较电机和风机轴心低；计算公式如下:
∆H=a • h • ∆t 。

∆1=ay • hy(ty －ts)－ad • hd(td －ts) ∆2=ay • hy(ty －ts)－az • hz(tz －ts)
式中：∆1=液力耦合器相对于电机的中心高安装留量(mm)
∆2=液力耦合器相对于风机转子的中心高安装留量(mm) ay 、ad 、az ——耦合器、电机、转子线膨胀系数（10－6/℃) hy 、hd 、hz ——耦合器、电机、转子安装环境下中心高（mm ） ty 、td 、tz ——耦合器、电机、转子正常运转时温度（℃） ts ——安装找正时环境温度（℃）
耦合器正常温度ty=67℃，线膨胀系数ay=11×10－6/℃ 将电机、转子的各参数代人公式即可求出∆1、∆2。

电机中心线
偶合器中心线
风机中心线
风机轴颈
4.2.6风机各部件在一次找正通过监理检查合格后，可进行地脚螺栓的一次灌浆。

一次灌浆前应做到以下要求：
（1）将螺栓孔内积水及杂物清理干净；（2）用合适的铁丝将地脚螺栓固定在设备螺栓孔中间，尽量使螺栓周边与孔的间隙均匀，以便于设备精找有可调间隙。

（3）灌浆时要有人员监护，防止螺栓移动、偏移或倾斜。

4.2.7一次灌浆确保灌浆料凝固强度70%，方可进行设备的二次精找。

二次精找要在紧固地脚螺栓的同时保证所有安装数据在风机安装技术要求范围内。

螺栓的紧固力矩计算式：M=0.2FD； M-紧固力矩 F-预紧力,D-螺栓直径,（F=M/0.2D）
4.2.8风机进出口管道安装时应单独设立支架并设膨胀器或波纹管，以免风机本体受到外力的作用，风机进出口管的闸阀与法兰连接应填以连接填料、连接螺栓应顺序拧紧，以防漏气。

风机安装通用技术要求，见下表：
离心通风机安装技术要求
主轴颈处水平：≤0.04/1000
轴承孔对主轴线对称度：≤0.06
两侧密封径向间隙之差：≤0.06 图一3 当滑动轴承时，
(1) 轴瓦与轴颈的接触角度：≥60°
简图及说明：
（a）叶轮安装在两独立的轴承箱之间（b）叶轮悬臂安装在两独立的轴承
箱之间
图一轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度
注：①轴承箱两侧密封径向间隙之差是指A1′-A1″、A2′-A2″ (1)
-B1″、B2′-B2″…；
②A1′-A4′、B1′-B4′，A1″-A4″、B1″-B4″—轴承箱两侧密封径向间
隙值。

离心通风机安装技术要求
序
号检查项目技术要求
检查结
果
备注
(2) 轴瓦与轴颈轴向接触长度≥80%
(3) 轴瓦与轴颈顶间隙：
0.25~0.31
9
简图及说明：
图二进风口或密封圈与叶轮
进口圈之间的安装尺寸
S1—进风口轴向插入深度
S2—进风口与叶轮之间径向间隙
联轴器同心度技术要求
序
检查项目技术要求检查结果备注号
1 两轴心径向位移0.05mm
2 两轴线轴向倾斜0.05mm
3 端面间隙:193 ±0.5mm
简图及说明：
方法一
4.3风机安装完毕后应检查：
4.3.1 轴承箱应清洗合格后，方可注入规定的润滑油。

4.3.2 电机转向应与风机转向一致。

4.3.3 盘动转子，不得有碰刮现象。

4.3.4 轴承的油位和供油应正常。

4.3.5 各连接部位不得松动。

4.3.6 冷却水系统供排水压力正常。

4.3.7转子上零部件无松动现象；
4.3.8设备安装完毕，相关资料报监理验收合格后、将每组垫板点焊在一起，进行二次灌浆。

（二次灌浆应注意：灌浆料要提前报验；基础光滑表面要打麻点；设备基础表面清理干净；确认垫板组已点焊；灌浆料要灌实；灌浆料高度宜与设备底板平齐）。

5.油管路系统安装
5.1润滑系统由油站、高位油箱和油管路组成，安装时应彻底清洗油站及零部件和管道中的铁锈、杂质。

各连接的管道用生料带缠绕，配完后用压缩空气吹扫，油管应进行冲洗循环后方可与轴承箱连接。

润滑油箱清理后须经监理确认；
5.2除尘风机油润滑系统，润滑系统为风机转子轴承和电动机轴承提供稀油润滑；润滑系统清洁度应达到NAS11级，目测法检测时，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。

具体要求以设备技术文件为准。

5.3 油系统施工程序
5.4油系统施工工艺流程
5.4.1 管子加工
应采用机械方法进行，以减少对管道的污染，不允许气割或用砂轮机切割管道。

5.4.2 焊接
本工程所有液压管道的焊接均采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底(或以图纸及设计要求)，手工电弧盖面，不得使用手工电弧焊和氧—乙炔焊接，焊工必须持证上岗。

5.4.3 配管
尽可能水平或垂直排列、避免交叉。

弯曲角度优先采用90°、60°、45°、30°；管子间距要满足连接和扳手空间要求(外壁间距不小于100mm)。

同排管子的连接件错开(不少于100mm)。

管子必须用管夹固定，不许直接焊在支架和设备上。

管子对中要准确，强力对口往往会造成漏油。

随时清除管内杂质，封闭管口，防止灰尘漏入。

5.4.4配管结束后，将管道编号，运至专业酸洗厂进行酸洗；如有螺纹，需用润滑脂涂抹在螺纹上以保护螺纹在酸洗时不被腐蚀；管道酸洗钝化合格后，用塑料皮对管口进行包扎,以防进杂物或水汽受污染(包扎要牢固防止运输途中脱落）；酸洗厂家需出据酸洗合格证。

（或根据要求首先酸洗管道再进行配管、冲洗）
5.4.5 现场配管的要求可执行冶金机械设备安装工程施工及验收规范、液压、气动和润滑系统的相关规定。

5.5 系统冲洗
酸洗好的管道运回现场重新安装后进行系统冲洗，系统冲洗分为现场安装管道的冲洗和系统冲洗。

现场安装管道的冲洗，即为施工现场安装的管道，按要求组成回路用自备冲洗站进行循环冲洗；系统冲洗则用正式系统短接油缸组成回路进行冲洗。

系统冲洗采用自备油站组成回路在线循环冲洗，冲洗介质必须与系统工作相容。

系统冲洗合格后，支油站联接后再次冲洗，达到规定清洁度方可进行试车。

油站内的清洁度，由设备制造厂负责。

4、冷却水管的配置：管道配出设备1米与主管或首个法兰接口相接，或参照相关标准及图纸配置。

管道试压与设备本体外冷却水管一同试压。

管道安装的允许偏差(mm)
7、消音器的安装
消音器的标高、中心可根据设计图纸定位、也可根据已找正好的风机出风口实际定位,焊接合格后用方管与风机出风口方法兰联接。

9、试车方案及电气接线等方案另行编制。