钢筋工程施工方案

钢筋的制作和加工
一、适用范围
本钢筋的制作和加工适用于一般工业与民用建筑工程中的钢筋绑扎工程。

二、准备工作
1、根据设计图纸要求，认真审阅图纸，及时提出有关问题并形成记录。

2、熟悉现行规范及操作规程要求，根据施工设计图纸进行翻样，并绘制出大样图，注明各弯起钢筋的位置和角度。

3、根据翻样提供钢筋数量、品种、规格购置钢筋，所购钢材必须有质保书并应按规定做好复试工作，复试合格才能使用，进后钢材必须按规格、品种、批号分类堆放整齐。

4、根据工程量大小及现场情况可采用加工厂加工成型或现场加工成型，钢筋加工制作场地应平整，道路畅通，水、电、消防设施应齐全。

5、选择所用成型机具设备必须齐全，并符合要求，机械试运转正常后，方可正式施工。

并选择具有一定技术素质的人员操作，特殊工种必须持证上岗。

6、进行必须的安全施工技术交底工作，确保成型质量。

三、钢筋的加工和制作
1、根据施工图和钢筋翻样单数量抄标签，由所提供原材料对线材必须进行拉伸调直。

2、钢筋加工的表面应洁净，无损伤、油渍、污染和铁锈等应清除干净，并尽量利用冷拉和调直工序进行除锈。

3、钢筋下料一般先断长料，后断短料，做到长短搭配，减少短头，节约钢材，断料时，长度必须准确，并不得有马蹄形和起弯等现象。

4、钢筋成型的弯钩和弯折应符合下列规定
（1）Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径d的3倍。

（2）Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋弯曲直径不宜小于钢筋直径d的4倍，Ⅲ级钢筋不宜小于钢筋直径d的5倍。

（3）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。

（4）箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应满足设计和规范要求。

5、对需接长的梁、柱等钢筋宜优先采用闪光对焊，柱钢筋可现场采用电渣压力焊，部分不可采用套筒挤压连接和直螺纹套筒连接、锥螺纹套筒连接，但必须编制方案，并有专业队伍施工。

6、成型钢筋应按不同规格、级别、长度、用途分类堆放，并堆放整齐，系上所抄料牌。

四、质量要求：
1、钢筋形状正确，平面无翘曲不平现象。

2、Ⅰ级钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。

3、钢筋弯曲点处不得有裂缝。

4、钢筋弯曲成型后的允许偏差，全长±10mm，弯起点位移20mm，弯起筋弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。

五、注意事项：
1、弯批量的钢筋应先弯样品。

经验收合格后方准大量生产。

2、成型钢筋均需按要求进行验收，才能交绑扎
3、所用成型机械、成型轴与芯轴的间隙应与钢筋直径相符合。

4、钢筋切断如发现有劈裂、缩头和严重弯头等情况应切除。

5、使用机械设备必须经常检查和维修保养，确保安全。

6、成型时剩余钢筋头应随即清理，集中堆放。

钢筋绑扎工程作业指导
一、适用范围
本绑扎要求适用于一般民用与工业建筑工程中的钢筋绑扎工程。

二、准备工作
1、钢筋绑扎前应对照设计图和规范要求，核对钢筋的规格、数量、锚固长度、成型尺寸。

2、钢筋绑扎前应检查所用钢材的质量证明书或试验报告及复试报告，符合要求才能进行绑扎。

3、工具准备齐全，并划出必要的位置线和控制线，清除垃圾及杂物，绑扎复杂的钢筋工程时，应会同有关人员研究方案，并按要求做好技术交底工作。

三、钢筋绑扎
1、根据设计图纸和操作要求及钢筋翻样料单，对号入座，如有错、漏应及时纠正和增补。

2、钢筋绑扎应符合下列规定：
（1）钢筋的交叉点应扎牢。

（2）板与墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。

（3）梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，钢筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

（4）搭接长度的末端距钢筋的弯折处，不得小于钢筋直径的10倍。

（5）受拉区域内Ⅰ级钢筋的绑扎接头的末端应做弯钩。

（6）直径不小于12mm的受压Ⅰ级钢筋以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋之搭接长度不应小于钢筋直径的35d。

（7）钢筋搭接处，应在中心和两端扎牢。

（8）受拉钢筋的搭接长度应满足：
当钢筋直径大于25mm时，搭接长度相应增加5d，当采用螺纹钢时，直径不大于
25mm，搭接长度可减少5d。

（9）受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加，如设计图纸另有明确规定要求，需满足设计要求。

（10）在任何情况下，纵向受拉钢筋搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm。

（11）当采用轻骨料混凝土时，钢筋绑扎搭接长度按普通混凝土搭接长度增加5d，冷拔低碳钢丝增加50mm。

（12）当混凝土强度等级低于C20时，Ⅰ、Ⅱ级钢筋绑扎搭接长度应按C20相应增加10d。

（13）对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，对一、二级抗震等级应相应增加5d，对直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

3、受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率应符合下列规定：
（1）受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，经设计单位认可同意对现浇柱中及基础交接处可作适当放宽。

（2）绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径d，且不应小于25mm。

（3）绑扎骨架不得有变形，松脱，钢筋位置必须正确，允许偏差（mm）：受力钢筋排距±5；箍筋横向钢筋间距±20；钢筋弯起点位置20。

保护层：基础±10；柱、梁±5；板墙壳±3。

绑扎网长宽±10；网眼尺寸±20；骨架及高±5；长±10。

四、注意事项：
1、钢筋绑扎前应清理污物，锈斑、油污等。

2、钢筋绑扎完成后，应认真做好自检工作，按要求不同部位垫好保护层，保护层厚度对板墙15mm，柱梁25mm，基础有垫层时35mm，无垫层时70mm。

3、做好分项验收和隐蔽工程验收工作。

4、如有钢筋代换需根据钢筋代换原则，并通过设计单位签字认可。

5、对规范规定不允许采用绑扎的受力钢筋及设计中有明确规定的不允许采用绑扎接头。

6、对现浇整体框架梁板应按受力方向分清主次。

7、对绑扎接头处箍筋必须加密，满足规范和设计图纸要求。

8、对有抗震要求的框架柱，Ⅰ级抗震要求全部采用焊接接头，Ⅱ级抗震要求宜采用焊接接头，接头错开符合设计和规范对柱单面钢筋在3根以上冷接时接头必须错开，并满足要求。

9、按安全和文明施工要求和操作规程做好安全、文明工作。

10、单层双向板或双层双向板钢筋应根据使用钢筋直径及板厚设置一定数量搁脚，确保保护层厚度。

11、砼浇捣过程中严禁在钢筋上踩踏，应搭设跑道操作。

钢筋的闪光对焊
一、适用范围
本钢筋闪光对焊是土建工程施工中热轧钢筋需接长的焊接。

二、准备工作
1、施工中需采用的闪光对焊钢筋，在施工前必须首先检查钢筋的规格，外观及出厂证明书或试验报告及钢筋原始母材的复试报告，必须符合质量要求。

（对进口钢筋必须进行化学成分分析）
2、选用的闪光对焊设备必须满足施工要求，施工现场的电流、电压，必须满足要求。

3、对焊前应先对钢筋端部150mm范围内铁锈、污物清除干净，端部如弯曲时，必须加以调直或切除。

4、操作人员必须持证上岗，并做好技术交底工作。

5、钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

三、施工方法及注意事项
1、钢筋需接长，根据设计要求和翻样确定断料长度，对钢筋接触面不平的尽量进行处理，确保接触面平整。

2、钢筋闪光对焊是利用对焊机使两段钢筋接触，通过低电压的强电流，待钢筋被加热到一定温度变软后进行轴向加压顶锻，形成对焊接头，闪光对焊有连续闪光对焊、预热闪光对焊及闪光→预热→闪光对焊三种。

3、闪光对焊的工艺参数，包括调伸长度、闪光留量、预热留量、顶锻留量、闪光速度、顶锻速度、顶锻压力、变压器级次等，根据钢筋的品种和直径的大小来取定。

Ⅰ-Ⅲ级Ф22以下可采用连续闪光对焊；Ⅱ-Ⅲ级Ф25以上，端面不平整，采用预热闪光对焊，Ⅲ级钢筋必须采用预热闪光对焊；Ⅱ-Ⅲ级Ф25以上端面不平整，宜采用闪光→预热→闪光对焊。

4、钢筋闪光对焊后，除对接头进行外观检查，（无裂纹和烧伤，接头弯折不大于40，接头轴线偏移不大于1/10的钢筋直径，也不大于2mm），还应按同零件、同规格接头300个为一批，切取6个方试件做三根拉伸试验和冷曲试验，其抗拉强度的实测值，不得小于母材的抗拉强度，且断于接头的外处，满足要求才能使用。

5、对闪光对焊的毛刺和卷边应清除。

6、钢筋直径45d区范围内，焊接接头截面面积占受力钢筋的总截面面积不得超过25%。

设置在同一构件的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度钢筋直径d 的35倍，且不小于500mm。

7、对设计和规范要求不得采用闪光对焊的部位不得使用闪光对焊。

Ⅰ-Ⅲ级钢筋连续闪光焊参数
Ⅱ-Ⅲ级钢筋预热闪光焊参数
Ⅰ级钢筋预热闪光焊参数可参考此表,调伸长度宜为0.75d。

e ——钢筋端部不平时，两钢筋凸出部分长度。

8、不同直径、不同级别的钢筋采用闪光对焊，截面面积不能超过1.5倍，焊接时应按较大直径钢筋对焊参数减小较大直径钢筋的调伸长度，并对较大直径的钢筋进行预热，使两者在焊接过程中加热均匀。

9、闪光对焊调伸长度
10、采用连续闪光对焊时先闭合一次电路，使两钢筋的端面轻微接触，此时端面间隙中即喷射出火花般熔化的金属粒——闪光，接着徐徐移动钢筋，使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。

待钢筋烧化到规定长度，火花由粗粒变成细粒，随即以适当的压
力迅速顶锻，先带电顶锻，再无电顶锻。

11、采用预热闪光焊时，先闭合一次电路，然后两钢筋的端面交替进行接触和分开，使端面间隙中继续发出闪光，形成预热过程，当钢筋预热留量达到规定长度时，随即以适当的压力进行顶锻。

12、采用闪光→预热→闪光焊时，在闭合一次电路后，使两钢筋端面凸出部分接触，引起闪光，并保持钢筋端面轻微接触，形成连续闪光，直至钢筋端面平整时，预热闪光及顶锻。

13、钢筋闪光对焊的操作
（1）选择焊接方法和焊接参数
（2）调整焊接电流
（3）安放钢筋：a.正确调整电极位置。

b.拧紧夹具丝杆。

（4）一次闪光→预热→二次闪光→顶锻。

（5）应等接头处由白红变成黑红，才能松开夹具，将钢筋平稳取出，以防接头处产生弯曲现象。

（6）钢筋在对焊操作中，如出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因及时清除。

1）烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声，应降低变压器级数，减慢烧化速度。

2）闪光不稳定，消除电极底部和表面的氧化物，提高变压器级数，加快烧化速度。

3）接头中有氧化膜未烧透或夹渣，增加预热程度，加快临近顶锻时的烧化速度，确保带电顶锻过程，加快顶锻速度，增大顶锻压力。

4）接头中有缩孔，降低变压器级数，避免烧化过程过分剧烈，适当增大顶锻留量和压力。

5）焊缝金属过烧或热影响区过热，减小预热程度，加快烧化速度，缩短焊接时间，避免过多带电顶锻。

6）接头区域裂缝，检验钢筋化学成分，采取低频预热，增加预热程度。

7）钢筋表面微熔或烧伤，清除钢筋被夹紧部位的铁锈、油污等，清除电极内表面氧化物，改进电极槽口形状，增大接触面积，夹紧钢筋。

8）接头弯折或轴线偏移，调整电极位置，修整电极钳口或更换变形电极，矫正钢筋弯头。

注意事项：
1、操作人员必须严格持证上岗，并必须使用必要的劳动保护用品。

2、严格检查验收制度，加强安全生产和文明施工。

钢筋电渣压力焊
一、适用范围
钢筋混凝土框架结构中竖向、斜向（倾斜度在4：1的范围内）钢筋的连续宜采用自动或手工电渣压力焊。

本工程根据需要采用电渣压力焊。

二、施工准备
1、检查焊接前的钢筋规格、数量、产品质保书和复试报告符合要求。

2、检查焊接前钢筋是否扭曲、弯折、不平应进行处理。

3、对焊接钢筋端部120mm范围内的铁锈、油污、清刷干净。

4、检查使用机具设备是否符合要求。

焊接电源可用BX2-1000型焊接变压器，焊接夹具应具有一定的刚度，使用灵巧，坚固耐用，上下钳口同轴。

5、焊接应采用431或433型高锰、高硅、低氟焊剂，并应有质保书。

6、烘箱、气割设备、控制箱齐全。

7、对进场施工人员必须进行技术交底，并必须持证上岗。

8、施焊前，应先试焊三个接头，经外观检查合格后，方可选用焊接参数，每换一批钢筋应重新调整焊接参数。

三、施工方法
电渣压力焊工艺流程
钢筋断料→钢筋端面刷净加工→钢筋上夹紧→焊剂烘干袋入焊剂盒→接通电源引弧→启动电动机对接头加压、接头墩粗→拆除夹具、清除电渣→质量检查。

1、施焊前，钢筋符合要求后安装于夹具钳口内预以夹紧，上下钢筋轴线应保持在一条直线上。

2、设置同一构件内钢筋的接头位置应符合设计要求或符合有关规程和规定，同时应考虑钢筋制作时的对焊接头。

3、关闭焊接盒，装满所需的焊剂。

焊剂使用前需经烘箱250°C烘焙1～2h后方可使用（在施工前现场烘焙），焊剂回收重复利用时，应除去熔渣和杂物，如受潮按上述要求烘焙。

4、采用自动电渣压力焊时，采用铁丝引弧，铁丝必须除锈去锌后使用，以防断路和短路，或采用4mm电焊条芯引弧。

5、自动控制操作，焊接时间与机头凸轮同时停止转动，钢筋利用自重迅速进行顶压，使接头达到熔合良好，若不能达到同步形成假焊，应切除重焊。

6、焊接完成后应冷却2～3min再打开焊剂盒，拆除夹具，钢筋冷却后去掉渣壳。

7、下部钢筋与焊剂盒的缝隙必须用石棉布塞严，防止焊剂漏失。

8、在焊接时要控制电压稳定，不小于365V。

电渣压力焊接参数
电渣压力焊钢筋验收（质量验收）：
一、外观检查：
1、钢筋接头焊包均匀、饱满、光滑，不得有裂缝、坍陷、咬边、夹渣，无明显烧伤。

2、接头处钢筋轴线位移不大于1/10直径，同时不大于2mm。

3、接头处弯折不大于4°，对于外观检查不合格的接头应将其切除重焊。

二、进行接头抽样试验，需会同有关人员按同规格每批300个接头中抽取三个接头做力学试验，三个试件均不得低于母材的抗拉强度，若有一个试件不符，取双倍数量试件进行复试，复试如还不符合，则应全部切除重焊，试验必须见证取样及送符合试验资质的单位出具报告单。

注意事项：
1、在焊接过程中，项目部质量员应在焊接中抽查，并记录1小时内焊接情况，如发现在1小时内有3个以上接头不合格，应连续检查。

2、不同钢筋直径对接时，其两者直径之差不得大于5mm，钢筋的净距不得小于50mm。

3、钢筋电渣压力焊生产中，如发生裂纹、未溶合、烧伤等焊接缺陷，应查找原因，采取相应措施。

偏心：钢筋端部矫直、上钢筋安放正直、顶压用力适当、夹具修理。

弯折：钢筋端部矫直、上钢筋安放正直、适当延迟松开机（夹）具时间。

咬边：适当调小焊接电流、缩短焊接通电时间、及时停机、适当加大顶压量。

未熔合：提高钢筋下送速度、延迟断电时间、检查夹具、使上钢筋均匀下送，适当
增大焊接电流。

焊包不均匀：钢筋端部切平，铁丝圈放置正中，适当加大熔化量。

气孔：按规定烘焙焊剂、把铁锈清除干净。

烧伤：钢筋端部彻底除锈、把钢筋夹紧。

焊包下流：塞好石棉布。

砼工程施工作业指导书
一、自搅砼和预制砼
根据工程性质和环境条件可采用自拌和预拌，砼工程施工包括配料、搅拌、运输、浇筑、养护等施工过程，各施工过程紧密联系又相互影响，任一施工过程处理不当都会影响砼的最终质量，而砼工程一般是建筑物的承重部分，要求砼构件不但要外形正确，且强度、密实性和整体性满足要求。

本施工方法和要点主要适用于工程施工中的普通砼的施工。

二、施工准备
根据现场情况，采用自拌砼或预制砼，当采用自拌砼时，首先按设计图纸要求砼强度等级，选择水泥品种，砂石骨料粒径。

含泥量，有害成分必须符合要求，水泥除有质保书外还需做好安定性和强度复试，砂石料的筛分试验和级配试验，根据级配试验确定试验配合比，根据现场所用砂石含水量调整现场施工配合比，选择施工机械及计量器具（包括磅称、坍落度筒、试块盒等），并进行现场施工技术交底和配合比挂牌施工，机械设备操作定人、定机、定岗。

砼浇捣前应对前道工序钢筋绑扎，模板验收完成符合要求后进行，控制标高，轴线等。

水泥入库、进场同批号堆放一库，砂、石料分类隔仓堆放。

三、施工方法
1、砼施工配料：
按照施工配合比严格计量，确保砼搅拌后的质量，按规定做好计量抽查工作，并形成记录，水宜使用饮用水，使用其他来源水时，水质必须符合国家现行标准《混凝土搅拌和用水标准》的规定，并必须满足规定的砼最大水灰比和最小水泥用量的规定，最大水泥用量不宜大于550kg/m3。

砼的最大水灰比和最小水泥用量见下表：
混凝土的最大水灰比和最小水泥用量
注：①本表中的水灰比，对普通混凝土系指与水泥（包括外掺混合材料）用量的比值；
②本表中的最小水泥用量，对普通混凝土包括外掺混合材料。

当采用人工捣实混凝土时，水泥用量应增加25kg/m3；当掺用外加剂且能有效地改善混凝土的和易性时，水泥用量可减少25kg/m3；
③当混凝土强度等级低于C10时，可不受本表的限制。

④寒冷地区系指最冷月份平均气温在-50C～-150C之间；严寒地区系指最冷月份平均气温低于-150C。

⑤防水混凝土应符合现行国家标准《地下防水工程施工及验收规范》的有关规定。

2、砼搅拌：
根据现场所使用搅拌机械型号、砼坍落度要求、搅拌时间60～120（秒），掺有外加剂时，时间适当延长，检查砼坍落度是否满足要求，并有记录，搅拌第一拌砼时应适当增加水泥用量，不得采取边进料边出料的方法，一般采用一次投料法。

砼各组分称量的允许偏差见下表：
混凝土原材料称量的允许偏差（%）
注：①各种衡器应定期校验，保持准确。

②骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。

3、砼运输：
砼自拌机中卸出应及时运到浇筑地点，对砼运输一般有地面运输、垂直运输和楼面运输。

砼运输必须在砼初凝前入模浇捣完成，砼在运输过程中要满足（1）能保持良好的均匀性、不离析、不漏浆。

（2）满足设计配合比规定的坍落度。

（3）砼必须在初凝前入模浇捣完毕，并保证施工的连续性。

根据砼浇捣量及实际情况选择运输机械。

砼坍落度见下表
混凝土浇筑时的坍落度（mm）
注：①本表系采用机械振捣混凝土时的坍落度，当采用人工捣时混凝土时其值可适当增大；
②当需要配制大坍落度混凝土时，应掺用外加剂；
③曲面或斜面结构混凝土的坍落度应根据实际需要另行选定。

4、砼浇捣
1）砼浇捣前不应发生初凝和离析现象，如已发生，需重新搅拌，砼坍落度必须符合要求，砼浇筑高处自由倾落高度不宜超过2m，当超过2m时，应采用滑槽等方法。

对大体积基础、地下室、水池及现浇柱、梁板剪力墙等根据不同特点编制方案进行交底，安排浇捣。

2）砼振捣密实，分层浇筑，每层浇筑厚度与振捣方法、结构配筋有关，根据情况确定。

砼浇筑厚度见下表：
混凝土浇筑层厚度（mm）
3）砼浇捣的连续性，砼浇捣如上下层、前后层需间歇，应尽量缩短间歇时间，确保在终凝前完成。

如超过规定时间，应按施工缝要求处理。

根据施工缝设置原则，柱宜留在基础与柱子交接处的水平面上或梁下面，或吊车梁牛腿下面，吊车梁上面或无梁楼盖柱帽的下面，如框架结构中，梁的负筋弯入柱内，施工缝也可设置在这些钢筋的下端，以便绑扎，对于主次梁的楼板结构，施工缝应留在次梁跨度中间1/3范围内，单向平板可留设在平行短边方向的任何处，高度大于1m的混凝土梁的施工缝，应留在楼板底面以下20～30mm处，现浇楼梯施工缝应留设在斜板跨1/3处。

施工缝处继续浇捣砼时，应待砼抗压强度不小于1.2Mpa方可进行，施工缝处浇捣砼前，应除去表面的水泥薄膜，松动的石子和软弱的砼层，并充分湿润和冲洗干净，不得积水，并用与砼成分相同的水泥浆一层铺10～15mm，保证接缝质量，并振捣密实。

框架结构砼按结构层或各层划分施工段施工，砼浇捣过程中振捣工作必须做到分层逐段推进，并有专人负责，采用插入式振动机振捣梁柱时，做到快插慢拔，梁高大于400mm时分层浇筑，保证其密实性。

对砼平板，整板可采用插入振动机和平板振动机相配合方法，以达到振捣密实，需用人工抹光打平处必须按要求做好。

砼浇捣完毕，强度未达1.2N/mm2以前不得在上踩踏或安放模板及支架。

采用振捣器振实砼应符合下列规定：
（1）每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

（2）当采用插入式振捣器时，振捣表面砼的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、蕊管、
吊环，预埋件或空心胶囊等，振捣器插入下层砼内的深度应不小于50mm。

（3）当采用表面振捣器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

（4）当采用附着式振动器时，其设置间距应通过试验确定，并与模板紧密相连。

（5）当采用振动台震实干硬性砼时，宜采用加压振动方法。

砼在拌制和浇捣过程中应按下列规定进行检查：
（1）检查拌制砼所用原材料的品种、规格和用量
（2）检查砼在浇筑地点的坍落度。

（3）按规定制作评定结构砼强度等级的标准试块，采用边长为150mm的立方体试件，在温度为20±30C相对湿度90%以上的环境或水中标准养护28d，按标准试验方法测定砼抗压强度。

（4）砼试块应随机取样，应满足：
1）每搅制100盘且不超过100M3的同配比砼，其取样不得少于一次。

2）每工作台班拌制的同配比砼不足100盘时，其取样不得少于1次。

3）对现浇砼结构，其试块留置尚应符合下列规定：
a.每一楼层同配比砼不得少于一次。

b.同一单位工程每一验收项目中同配比的砼其取样数不得少于一次，每次取样至少留置一组标准试块。

5、砼浇捣完成后应加以覆盖和浇水：
一般可采用薄膜、草袋覆盖，自然养护。

砼养护应满足：
1）在浇捣完毕后12h内加以覆盖和浇水养护。

2）砼浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的砼不得少于7d，对使用缓凝型外加剂或有抗掺性要求的砼不得少于14d。

3）浇水次数应能保持砼处于湿润状态。

4）砼养护用水应与拌制用水相同，当日平均气温低于5°C时，不得浇水，当采用其他品种的水泥时，混凝土的养护应根据采用水泥的技术性能确定。

6、砼验收：
现浇混凝土结构的允许偏差
轴线位置：基础15mm；独立基础10mm；墙、柱、梁8mm；剪力墙5mm；层高≤5M±10mm；层高±>5M±30mm；截面尺寸+8、-5mm；表面平整（2米长度外）3mm。

砼强度评定应满足下列规定：砼强度检验由具有试验资质试验单位出具试验报告（符。