某汽车总装项目总装工艺初步分析报告

天津长城汽车总装项目总装工艺初步分析报告编制：黄志勇2008-12-18目录一、项目说明1.生产纲领及产品技术参数2.工作制度和年时基数3.设计原则二.生产布局及工艺方案说明1. 生产布局说明2.工艺流程说明3.各线体作业内容说明4.物流方案说明5.工具方案说明6.三期经验、教训总结三、投资经济性分析1.与三部、天津丰田三厂投资对比2.天津长城与保定长城三期、天津丰田三厂总装生产线体工艺设备对比3.与其它日韩系汽车企业设备对比4.几种不同产能投资对比5.产能分析6、环保、节能、消防措施7.设备明细及投资估算8.分步建设实施方案一、项目说明1.生产纲领及产品技术参数：生产纲领： 24万/年年工作日： 300天工作班制： 2班/天；10小时/班生产节拍： 55JPH产品类型： B级乘用车、SUV、MPV整车最大外形尺寸：长5015mm×宽1865mm×高1650mm整车身最大重量： 1870kg驱动型式：前驱、后驱、四驱车身型式：承载车身轮胎安装型式： M12×1.25 5轴/轮积放长度： 5400（mm）建设规模：48万辆/年（分二期建设，第一期24万辆/年，第二期24万辆/年）。

2.工作制度和年时基数总装车间采用双大班工作制，全年工作300天，年时基数见下表：表1.工作制度和年时基数表表2.车间组成及任务表3.设计原则总装项目设计以“精益”为主线，以天津丰田三厂为标杆，充分总结一、三期建设的经验及教训，追求投资的经济性、合理性，本着“关键设备进口、设备定位中等、不过分追求少人化”的原则进行设计：1).设计最大产能：55JPH，工艺及设备水平定位：“够用就好”，不盲目追求高自动化水平；2).三个平台车身定位孔均在工装保证范围内；3).本着“一次设计，分步实施、滚动发展”的原则进行设计和建设；4).追求先进的物流管理方式，避免较大的物流区浪费，以压缩基建投资。

二.生产布局及工艺方案说明总装车间呈长方形，长508m、宽144m，面积73152㎡。

车间分为生产区与物流区两部分，生产线体有PBS区、内饰线（56个装配工位）、底盘线（38个装配工位）、总装线（40个装配工位）、完整性检查线、机能检测线等主线体，为采用模块化装配的需要，还布置有仪表板分装线、车门分装线、动力总成分装线、后悬分装线；同时，为了实现大件物流的有序流动，对轮胎、座椅的配送采用输送线的形式直接分配到工位，减少了中间转运环节。

总装车间主线总有效装配工位共计134个，每条生产线总工位数不超过30个，为“短粗H型”柔性生产线，便于实现多车型混线生产。

根据产品的特点总装车间分为六个工段:1）、配套检验工段:负责外协配套件的接收、清点及配送分发；2）、内饰工段:负责车身的条形VIN码、标、铭牌的打刻、各种线束、地毯、内外饰、前后风挡玻璃等装配及相关件的分装；3）、底盘工段:负责动力总成、前后悬架、制动系、供油系、传动系、底盘部件以及前后保险杠的分装；4）、组装工段负责整车的座椅、车门装配、油水加注、电子防盗锁的匹配和下线前的检查。

5）、检测工段 :负责整车出厂前的安全、环保性能检测和密封性能检测。

6）、调试工段:负责整车出厂前的故障排除、路试等工作。

2.工艺流程说明1).来自涂装的车身由叉式移载机和侧顶机转挂到储存线的台车上，被输送到PBS区储存，储存区有倒库重新排序功能，经排序后输送到内饰一线上件升降机处停止。

储存输送线设有快速通道，车身也可以不进入排序库而直接被输送到内饰上件升降机处;车身储存线至内饰一线的车身转挂由一台叉式移栽升降机来完成；2).内饰一线和二线采用摩擦滑板结构形式，在内饰一、二线工艺段的尾端均设有反转轮装置（即刹车驱动），用以消除滑板之间的间隙。

完成内饰一线的装配工序后由快速摩擦驱动将滑板与工艺线拉开距离，车身被快速送入滑板升降机，然后由快速摩擦驱动、2个旋转台输送从空中平台上过通道，再由滑板升降机下降进入内饰二线。

然后由快速摩擦驱动迅速将滑板送入内饰二线主驱动，在内饰二线完成所有内饰装配后，由下线叉式升降机将车身转接到底盘线的空吊具上，而空滑板则由液压升降台、快速摩擦驱动、旋转台输送从地面下过通道，返回到内饰一线上件处（液压升降台上）;3).底盘线装配段采用CPC链形式进行工艺段装配。

快速输送线采用摩擦式输送设备。

底盘线吊具为平衡吊具，在上、下坡时保持车身平衡。

整车在完成底盘段装配内容并装上轮胎后，吊具带整车进入升降机升降机区域，通过升降机与吊具及后装线滑板的交接，整车落在最终装配线滑板上进行后装线装配作业（如装车门、各种加注等），空吊具则由摩擦驱动快速送回到上件点进行下一轮挂件。

底盘装配过程中，经分装线装配完成的发动机、前梁和后桥通过AGV小车装载与车身进行合装；4).完成最终装配的整车经摩擦输送系统、升降机、随行侧顶机下到整车完整性检查线对整体装配内容进行检查、调整；通过完整性检查的车辆进入检测线进行功能测试，测试项目为四轮定位、灯光、侧滑、综合转毂、尾气、声级等，没有问题后进淋雨室进行淋雨试验。

试验完后再进行吹干、沥水。

淋雨试验合格后按比例进入道路试验场进行道路试验，以上全部合格的车辆进入交检车间完成最后的检查后发放合格证入库；5).在内饰一线前段，需将车门拆下进行分装，然后通过车门输送线输送至最终装配线把车门装上。

同时,在内饰二线还布置有仪表板分装线对仪表板进行分装；6).在总装车间东侧的卸货区域还布置有轮胎及座椅输送线，将轮胎和座椅总成直接送到线旁以便装配。

3.各线体作业内容说明F28-L 设备区F28-R 设备区F29-L 设备区F29-R 设备区F30-L 设备区F30-R 设备区F31-L 冷却液加注设备区F31-R 动力转向油加注设备区F32-L 洗涤液加注设备区F32-R 冷媒加注设备区F33-L 设备区F33-R 制动液加注设备区F34-L 安装车门（左）设备区F34-R 设备区F35-L 设备区F35-R 安装车门（右）设备区F36-L 设备区F36-R 设备区F37-L 设备区F37-R 设备区F38-L KEEPERF38-R KEEPEROK01 燃油加注设备区OK02-L 轮胎力矩复紧（左）OK02-R 轮胎力矩复紧（右）OK03 调整检查线全车标志、轮毂盖4.物流方案说明在总装车间共有两种零部件物流模式：1).台车物流（含顺引卡车物流），适用于主机厂周边厂家；2).飞翼车物流，适用于非主机厂周边厂商。

其中台车物流面对的是天津长城汽车工厂周围5公里内的供应商，使用专用容器，零部件可以直接上装配线；飞翼车物流面对的是距离天津长城汽车工厂5公里以外的所有国内厂商，比如在保定的供应商。

根据以上物流方式，零部件分为顺引件、台车件、看板件三种。

顺引件由供应商按照车辆下线顺序排列零部件的装载顺序，直接送到线上装配的零部件，如发动机、座椅、轮胎、玻璃等，这些零部件体积大或质量大，是非标准件，它们使用台车和专用卡车运输，使用专用通道，特点是定量不定时。

车辆顺序在车辆从涂装进入总装时就最终确定。

台车件都是标准件，可通过台车直接送到装配线上的进行装配。

特点是定时不定量。

台车物流是进度引取，直接上装配线。

而飞翼车物流和集装箱物流的零部件还需要经过厂内拉动式的物流才能最终实现JIT上线，主要的运作流程包括零部件开捆、安全库存、为装配线成套供给零部件等。

天津长城计划按每0.5小时1条lane来规划进度开捆区（与订单号对应），2班16个小时的工作时间就有32条lane，物流现场有专用的指示牌来提示开捆作业，这个指示牌的数据与生产下线实绩时刻保持一致，决定提前或延迟开捆。

P-lane用于飞翼车物流，集装箱物流的开捆虽然没有采用P-lane，但与其有相同的原理。

PC（product control）store是零部件的安全库存区，距离天津长城50公里以外的供应商提供的零部件一般都安排进PC。

PC设置的目的就是对应零部件发生批量性的不良或未到货。

虽然P-lane开捆或PC实现了小批量的进度引取，但是半个小时的量一下子涌到生产线上，可能会造成线侧同一工位箱子堆积，为此，天津长城总装车间设置了SPS区，实现了对装配线彻底的JIT零部件供给。

SPS区的零部件库存基准量在0.5小时到1小时之间。

零部件进入SPS有两种路径，P-lane和PC，前者每次运输批量1个订单的量，根据P-lane进度指示牌；后者0.5小时的使用量，根据循环看板。

由于PC的进出都是进度控制的，所以PC在库量基本不发生变化。

在出库时，SPS区首先接收到拣取零部件的指示，该指示是根据车辆顺序生成并按下线实绩控制进度。

SPS区的物流人员按照指示在箱中拣取一套零部件，每套零部件都有一个专用的物流周转容器。

物流容器在线上和SPS之间流转，使零部件小批量、多频次的送到线侧。

需要补充说明的是，SPS区的设置也可应用于仪表板和门等总成件的装配。

保定长城与天津长城物流管理对比表5.工具方案说明1）内饰一线工具2）内饰二线工具3）底盘线工具5）发动机分装线/前悬分装/后悬分装线工具6）车门分装线工具6.三期经验、教训总结：在天津长城总装工艺方案的规划过程中，充分考虑了保定长城一、三期建设使用过程中的经验及教训，并将问题形成了问题库对比分析：三、投资经济性分析天津长城汽车总装项目以天津丰田三厂总装车间为标杆进行规划、对标：1.与三部、天津丰田三厂投资对比此达产后要求合理配置物流资源、采用先进的物流管理方式方能满足节拍要求。

从上表中分析可知：天津长城工艺方案与天津丰田三厂总装工艺方案相比，两者总工位数相差10个，工位间距及线体宽度均相同。

（造成天津长城与天津丰田三厂总装工位数相差10个的主要原因：1）天津长城由于工艺方案规划时产品未能确定，造成各线体需预留几个工位以备调济；2）由于产品质量存在差异，天津长城总装需比丰田工厂留有更多的调整工位。

）在机械化输送方式上，两者略有区别，天津长城采用了目前普遍使用的FDS 系统，该系统与积放链系统造价接近，但噪音远小于积放链，且没有污染，效率更高。

（丰田工厂习惯采用积放链来进行输送，据了解，其链条与升降机均为进口，这种模式显然不适合天津长城。

）附：摩擦线与积放链对比3.与其它日韩系汽车企业设备对比通过与丰田三厂及其它日韩系汽车厂对比：➢韩系企业PBS区习惯采用立库形式，这种方案优点是节省占地面积，编组、调车方便，可实现总装、涂装、焊装共用；缺点是投资大，维护成本高；➢内饰线、组装线各企业普遍采用滑板形式；➢当产量达到20万辆以上后，由于节拍太快，许多工位靠作业人员随车移动已不能满足作业要求，日、韩系企业的作法是在部分工位使用同步带，使员工与车辆同步移动时进行作业，提高了作业效率，减轻了劳动强度，这点值得借鉴；➢通过比较得知，天津长城汽车总装车间设备先进水平定位居中，既能满足少人化要求，又符合“够用就好”的精益理念。