挤塑工艺
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺是指在挤塑机内，采用挤压、冷却、拆除等操作，将塑料原料（聚合物原料及其复合物）完全熔融后，以某一特定形状模具挤压成型的加工过程。
挤塑成型工艺是利用加热将热塑性材料在模具内进行塑形的一种加工方法。
它使材料在短时间内加热，然后通过拉伸、压缩、拉拔和变形，使其冷却到室温，从而获得特定形状、复杂结构的各种产品。
挤塑成型工艺的特点是生产效率高，操作方便；它可以制造出界面光洁、牢固的尺寸精度高的工件。
挤塑成型工艺在设计上应做到材料的节约和结构简单、可靠的原则。
完成应注意熔化温度、流程压力、滑移等。
成型后的模具多用热油冷却，以降低形状变形、收缩、拉伸、缩松、开口等缺陷的影响。
挤塑成型与其他成型加工工艺的主要优点是热塑材料在挤塑成
型过程中，可以实现复杂结构和微观结构的精确控制，从而使得挤塑成型与其他成型加工技术相比，有着更好的产品性能。
它还有着更高的生产效率，降低了成本，使得更多的产品得以大批量生产，从而实现生产成本的最大化。
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一文读懂电缆的挤塑（材料、工艺、技术全解析）
一文读懂电缆的挤塑（材料、工艺、技术全解析）1 概念挤塑就是利用特定形状的螺杆在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续的各种形状的材料。
塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。
热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。
电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。
由于挤出机具有连续挤出的特点，所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。
本章节所讲的挤塑主要包括电线电缆的绝缘挤出、内衬层挤出、隔离套挤出、外护套挤出。
主要材料包括聚氯乙烯、交联聚乙烯、交联聚烯烃、热塑性无卤聚烯烃、聚乙烯等高分子塑料。
2 材料2.1 塑料概念及分类塑料是高分子合成材料中凡是性能上具有可塑性变化的材料的总称。
各种塑料共有的特性有：比重小、机械性能较高、电绝缘性能优异并且化学稳定性好、耐水、耐油、加工成型方便，原料来源丰富。
电线电缆技术发展对塑料性能的需要：高耐热性和电压等级；高耐寒；耐大气老化；耐火阻燃；高使用寿命。
塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
鉴别方法：通过加热的方法鉴别。
热塑性塑料加热时软化，易熔融，通常易于热合。
热固性塑料加热至材料化学分解前，保持其原有硬度不软化，尺寸较稳定，至分解温度炭化。
2.2 塑料组成塑料是以合成树脂为基本成分，再添加各种配合剂，经捏合、切粒等工艺而塑制称一定形状的材料。
塑料的添加剂大致有以下几种：抗氧剂、热稳定剂、紫外线吸收剂、增塑剂、交联剂、润滑剂、填充剂、着色剂、驱避剂、光亮剂、阻燃剂、抑烟剂等等。
2.3 塑料基本性能含义2.3.1 体积电阻系数塑料在电场的作用下有泄漏电流通过，泄漏电流通过塑料时的阻力称为体积电阻。
电流通过1立方厘米塑料的电阻即为体积电阻系数，单位为欧姆一米，符号Ω.m；体积系数越高，绝缘性能越好。
电线电缆挤塑工艺
电线电缆挤塑工艺电线电缆挤塑工艺是一种重要的制造工艺，用于将金属、合金、塑料等材料挤压成各种形状的电线电缆产品。
挤塑工艺已经被广泛应用于各个行业，包括电子、电气、通讯、建筑、汽车、航空等领域。
本文将详细介绍电线电缆挤塑工艺的基本原理、工艺步骤和发展趋势。
一、电线电缆挤塑工艺的基本原理挤塑是一种通过施加高压将材料注入模具中，以形成所需的形状的加工方法。
电线电缆挤塑工艺就是利用挤塑工艺将金属、合金、塑料等材料挤压成各种电线电缆产品。
挤塑工艺基本上分为单挤塑和双挤塑两种形式。
单挤塑是将材料加热至软化温度，然后注入模具中，通过模具的形状来决定最终产品。
而双挤塑则需要预先制造一个内芯，然后将预热的材料包围在外面，再进行挤压。
这种挤塑工艺相对费时费力，但更加精细，制造出来的产品更加规整。
二、电线电缆挤塑工艺的工艺步骤电线电缆挤塑工艺的工艺步骤主要包括原材料准备、挤出、冷却、后处理和包装等五个步骤。
下面将逐步进行介绍：1、原材料准备：根据所需产品的材料特性，在生产线前段的料筒中添加相应材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
2、挤出：料筒中的材料由螺杆带动，在加热的环境下被挤出，通过挤压机头排出预定形状的产品。
3、冷却：挤出后的产品经过冷却装置冷却，以保持其形态和尺寸。
4、后处理：在产品冷却后，进行切断、拉伸和其他后处理操作。
这些操作可以根据具体产品的不同要求而有所不同。
5、包装：根据产品规格和要求进行包装，以便运输或储存。
三、电线电缆挤塑工艺的发展趋势随着科技进步和市场需求的日益增长，电线电缆挤塑工艺的发展正朝着更加智能、高效的方向发展。
1、自动化程度的提高：在挤塑生产线中，集成化与机械化设备的使用将使得挤塑工艺的效率、精度和稳定性更高。
2、新材料的应用：为了满足市场对新型电线电缆材料的需求，工艺中将逐渐引入具有特殊材质和具有特殊功能的材料，如防火、防水、抗电磁干扰等材料。
3、工艺的创新：采用新技术和新工艺，可以提高生产效率和产品质量，如挤出柔性电缆、挤出光导纤维等。
《挤塑工艺培训》课件
模具作用
模具是挤塑成型的关键部 件，用于定型熔融塑料， 形成所需的产品形状和尺 寸。
挤塑成型设备
挤塑机
冷却设备
挤塑机是挤塑成型的主要设备，负责 加热塑料原料、输送熔融塑料以及控 制挤出压力和速度。
冷却设备用于将挤出的塑料快速冷却 定型，提高产品质量和生产效率。
模具
模具是挤塑成型的工具，用于定型熔 融塑料，形成所需的产品形状和尺寸 。
优化模具设计
根据产品特点和工艺要求，合理设计 模具结构，以提高挤塑制品的表面质 量和尺寸精度。
加强过程监控和检测
通过实时监控和检测，及时发现并解 决工艺问题，以提高挤塑制品的质量 和稳定性。
05
挤塑工艺发展趋势与未来展望
挤塑工艺的发展趋势
技术进步
随着科技的不断发展，挤塑工艺将更加依赖于自动化和智能化的设备 ，以提高生产效率和产品质量。
定制化服务
随着消费者需求的多样化，挤塑工艺将提供更加个性化的 定制服务，满足不同客户的需求，提高市场竞争力。
06
案例分析与实践操作
案例一：某塑料制品厂的挤塑工艺应用
案例概述
某塑料制品厂通过采用先进的挤 塑工艺，实现了产品的高效生产
，提高了产品质量和竞争力。
案例分析
该厂在挤塑工艺的应用中，注重 设备选型、工艺参数优化、生产 过程控制等方面，确保了产品的
实践操作
学员可以了解挤塑成型技术在汽车行业中的应用 ，学习相关设备和工艺流程的操作和维护。
案例三：新型挤塑材料的研发与生产
案例概述
01
随着科技的不断进步，新型挤塑材料不断涌现，为产品创新提
供了更多可能性。
案例分析
02
新型挤塑材料的研发与生产涉及到材料科学、加工工艺、性能
挤塑板施工工艺流程
挤塑板施工工艺流程
挤塑板是一种常用的保温材料，其施工工艺流程包括以下几个步骤：第一步，准备工作。
在施工前，需要对施工现场进行清理，确保施工区域干净整洁。
同时，需要检查施工材料的质量和数量是否符合要求，以确保施工的顺利进行。
第二步，基层处理。
在施工前，需要对基层进行处理，以确保基层的平整度和牢固度。
如果基层不平整，需要进行打磨或填补；如果基层不牢固，需要进行加固处理。
第三步，挤塑板安装。
在进行挤塑板安装时，需要先将挤塑板切割成所需的尺寸，然后用专用的胶水将其粘贴在基层上。
在安装过程中，需要注意挤塑板的平整度和垂直度，以确保施工质量。
第四步，接缝处理。
在挤塑板安装完成后，需要对接缝进行处理，以确保接缝的密封性和牢固度。
通常采用专用的接缝胶进行处理，将接缝处填补平整。
第五步，表面处理。
在挤塑板安装和接缝处理完成后，需要对表面进行处理，以确保表面的平整度和美观度。
通常采用专用的表面涂料进行处理，将表面涂刷平整。
第六步，验收。
在施工完成后，需要进行验收，以确保施工质量符合要求。
验收内容包括挤塑板的平整度、垂直度、接缝密封性和表
面美观度等方面。
以上就是挤塑板施工工艺流程的详细介绍。
在施工过程中，需要严格按照工艺流程进行操作，以确保施工质量和安全。
同时，需要注意施工现场的环境保护和安全措施，以确保施工过程中不会对环境和人员造成影响。
XPS挤塑板生产工艺及特点
XPS挤塑板生产工艺及特点XPS（Extruded Polystyrene Foam Board）挤塑板是一种以聚苯乙烯为原料，通过特殊的挤出工艺制造而成的泡沫塑料板材。
下面将详细介绍XPS挤塑板的生产工艺及特点。
一、XPS挤塑板的生产工艺：1.原料处理：首先，聚苯乙烯颗粒经过预扩、干燥和融化处理，使其达到挤出所需的状态。
2.挤出模头：将融化的聚苯乙烯通过挤出机送入挤出模头，挤出模头具有特定的形状，通过调节模具的结构和参数来决定挤出板的厚度和宽度。
3.挤出成型：将融化的聚苯乙烯通过挤出模头挤出成型，形成连续的板材。
这个过程称为挤出，挤出的板材具有均匀的密度和尺寸。
4.切割：挤出板经过一定的冷却时间后，进入切割工序。
板材通过切割机横向和纵向切割成合适的尺寸。
5.质量检测：切割后的挤塑板进入质量检测环节，检测板材的密度、尺寸和其他物理性能，确保其符合相关的标准和要求。
6.包装：经过质量检测合格的XPS挤塑板进行包装，常见的包装方式有塑料袋封装或托盘包装，以保护板材的表面免受损坏。
二、XPS挤塑板的特点：1.密度均匀：XPS挤塑板具有均匀的细胞结构和闭孔结构，表面光滑平整，密度一致，无残留气孔和不够均匀的树脂层。
这种均匀的密度分布使XPS挤塑板具有优异的抗压强度和耐久性。
2.保温性能好：XPS挤塑板的闭孔结构使其具有较低的导热系数，保温性能好。
相同厚度的XPS挤塑板可以达到更好的保温效果，减少能源消耗。
此外，XPS挤塑板还具有优异的防潮性能，不易吸湿。
3.高强度：XPS挤塑板具有较高的抗压、抗弯和抗冲击强度，可以用于抗震、抗变形的场所。
它具有优良的稳定性和耐久性，不易变形，能够保持长期使用的稳定性能。
4.耐久性好：XPS挤塑板具有优异的耐老化性能，不易受到紫外线、化学物质和微生物的侵害，保持较长时间的使用寿命。
5.施工方便：XPS挤塑板具有较轻的重量，便于搬运和安装。
板材表面平整光滑，易于切割和加工，符合不同建筑结构的需求。
挤塑板施工工艺流程
挤塑板施工工艺流程挤塑板是一种新型的建筑保温材料，具有轻质、高强、隔热、防水、防潮等特点，被广泛应用于建筑保温领域。
挤塑板施工工艺流程是非常关键的环节，下面将详细介绍挤塑板施工工艺流程。
1. 基础处理在进行挤塑板施工前，首先需要对基础进行处理。
清理基础表面的灰尘和杂物，并进行必要的修补和处理。
2. 粘贴网格布在基础表面涂刷专用胶水，并铺设网格布，使其与基础牢固粘合。
网格布可以增加挤塑板与基础之间的附着力，提高整个保温系统的稳定性。
3. 按规格切割挤塑板根据实际需要和设计要求，将挤塑板按规格进行切割。
切割时需要注意保持平整度和尺寸精度。
4. 喷涂胶水在挤塑板表面喷涂专用胶水，并使其均匀分布于整个表面。
喷涂时要注意胶水量适中，不要过多或过少。
5. 粘贴挤塑板将喷涂了胶水的挤塑板粘贴到网格布上，并按照设计要求进行排列和拼接。
粘贴时要注意挤塑板与网格布之间的紧密度和平整度。
6. 打磨挤塑板表面在挤塑板表面涂刷专用打磨剂，并使用打磨机进行打磨，使其表面光滑平整。
打磨时要注意保持力度均匀，不要损坏挤塑板表面。
7. 预留伸缩缝在施工过程中需要预留一定宽度的伸缩缝，以便于挤塑板在温度变化时能够自由伸缩，避免出现开裂和变形等问题。
8. 涂刷防水层在挤塑板表面涂刷专用防水涂料，以保护其不受雨水和潮气侵蚀。
涂刷时要注意涂层厚度均匀、不漏涂、不重复涂刷。
9. 完成边角处理在施工完成后需要对边角进行处理，使其与整个保温系统相协调。
处理方法包括涂刷专用胶水、贴上防撞条等。
以上就是挤塑板施工工艺流程的详细介绍。
通过合理的施工工艺，可以保证挤塑板保温系统的稳定性和使用寿命，提高建筑的保温效果。
2.2 塑料成型工艺(压注、挤出、吹塑)
2.5.3
注射拉伸吹塑成型
1.注射吹塑过程 通过注射法将树脂制成有底型坯后，将型坯进行调 温处理，使其达到理想的拉伸温度，经内部（拉伸芯 模）或外部（拉伸夹具）机械力的作用，进行纵向 （轴向）拉伸，同时或稍后经压缩空气吹胀进行径向 拉伸，最后冷却脱模取出制品。 特点：轴向与径向具有相同的拉伸比，可以提高容器 的力学性能、阻隔性能、透明性，减少制品壁厚。 它是吹塑成型中壁厚最小的一种工艺。
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1.压注模与压缩模的结构有较大区别： 压注模有单独的加料腔,并且有浇注系统。
2.压注模与压缩模有许多共同之处：
两者的加工对象都是热固性塑料，型腔结构、脱 模机构、成型零件的结构及计算方法等基本相同，模 具的加热方式也相同。
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2.3.1
压注成型原理与特点
1.压注成型原理 压注模具设有单独的加料室，模具闭合后，将 固态的热固性塑料原料（最好是预压成锭或经过预 热）放入到模具的加料室中；使原料受热成为熔融 状态，在压力机柱塞压力作用下，塑料熔体经过浇 注系统进入并充满闭合型腔；塑料在型腔内继续受 热受压产生化学交联反应而固化定型，最后打开模 具取出塑件。
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挤出成型原理（网络动画）
1-挤出机料筒;2-机头;3-定径装置;4-冷却装置; 5-牵引装置;6-塑料管;7-切割装置
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挤出片材生产
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挤出线缆包覆成型
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2、挤出成型特点 （1）连续成形，产量大，生产率高，成本低，经 济效益显著。 （2）挤出工艺所用设备结构简单，操作方便，应 用广泛。 （3）塑件的几何形状简单，横截面形状不变，因 此模具结构比较简单，制造维修方便，变更机头口 模，产品的断面形状和尺寸相应改变，这样就能生 产出不同规格的各种塑料制件。 （4）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。 （5）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料 都可采用挤出成形，部分热固性塑料也可采用挤出 成形。
挤塑作业指导书
挤塑作业指导书一、引言挤塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
本作业指导书旨在为挤塑作业提供详细指导，包括挤塑工艺流程、操作规范、安全注意事项等内容，以确保作业过程安全、高效、质量稳定。
二、挤塑工艺流程1. 原料准备挤塑过程中使用的塑料原料应符合相关标准，包括塑料牌号、颜色、密度等要求。
在作业开始前，应检查原料的质量和数量，并将其准备好。
2. 原料预处理某些塑料原料需要进行预处理，如干燥、混合等。
根据具体要求，进行相应的预处理工作，确保原料质量符合要求。
3. 挤塑机调试挤塑机是挤塑作业的核心设备，应在作业开始前进行调试。
调试内容包括温度控制、挤出速度、模头调整等，确保挤塑机正常运行。
4. 模具准备根据产品要求，选择合适的模具，并进行清洁和润滑处理。
安装模具时，应注意准确对位和固定，以确保产品尺寸和外观质量。
5. 挤塑操作（1）开机准备：按照操作规程，启动挤塑机，将预热好的原料加入料斗，并调整挤出温度和速度。
（2）挤塑开始：将原料从挤出机中挤出，通过模具形成所需的产品形状。
在挤塑过程中，应注意挤出温度、速度和压力的控制，确保产品质量。
（3）产品冷却：挤塑成型后，产品需要进行冷却。
可以采用水冷或风冷等方式，确保产品尺寸和外观的稳定。
（4）切割和收集：根据产品要求，使用切割设备将产品切割成所需长度，并收集好产品。
6. 后处理挤塑产品可能需要进行后处理，如修整边角、打磨、喷涂等。
根据产品要求，进行相应的后处理工作，确保产品的完整性和外观质量。
三、操作规范1. 个人防护挤塑作业过程中，操作人员应佩戴符合要求的个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等，以确保个人安全。
2. 设备安全挤塑机应定期进行检修和维护，确保设备的正常运行。
在操作过程中，应注意设备的安全操作规程，避免发生意外事故。
3. 原料管理挤塑作业中使用的原料应存放在干燥、通风的环境中，防止受潮和污染。
同时，应定期检查原料的质量和存储情况，确保原料符合要求。
挤塑生产工艺流程
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挤塑成型工艺
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺是将熔融塑料从模具中挤出，冷却凝固，形成塑料产品的工艺。
它是一种高效、经济的精密成型技术，可以制造复杂的精密零件和大型组件，并可以生产大批量的产品。
它具有易于操作、低成本、高效率等优点，被广泛应用于航空、航天、电子、汽车、家电等多个领域。
1、挤塑成型工艺的主要过程
（1）原料准备：根据成型产品的特性，选择合适的塑料原料，将其熔融成熔融状态，准备挤塑成型。
（2）挤塑成型：将熔融的塑料采用一定压力挤入模具，控制在预定塑性和物性要求范围内，使塑料形状和尺寸变形，密封而成型。
（3）冷却凝固：模具收缩，将熔融的塑料释放，进入冷却凝固阶段，保持塑料的形状和尺寸，使之凝固。
（4）外形检查和抛光：凝固后的塑料产品经外形检查，若有缺陷可通过抛光、修整等技术纠正后再使用。
（5）产品完成：完成产品检查抛光后，将塑料产品送至包装和发货处进行包装发货，产品流程就完成了。
2、挤塑成型工艺的优点
（1）生产效率高：挤塑成型工艺可以生产出大量的塑料产品，具有较高的生产效率。
（2）精度高：挤塑成型工艺可以得到较高的精度，能够满足精
密零件和细小发泡零件的制造要求。
（3）成型时间短：由于模具的收缩快，挤塑成型的时间比压力成型工艺短，可以满足快速成型的要求。
（4）质量稳定：挤塑成型的产品质量相对稳定，可以满足多次使用的要求。
（5）成本低廉：挤塑成型机的价格低廉，可以满足大规模生产的要求，比压力成型更能节约成本。
挤塑工艺培训
电线电缆制造工艺培训第四章挤塑工艺第一节绪论第二节材料和半成品第三节挤塑设备和辅助设备第四节工装设计和选择第五节塑料挤出理论第六节塑料挤出的质量控制第七节塑料挤出质量检验和缺陷预防第一节绪论塑料电线电缆作为电线电缆的一个主要分支，已普遍的分布到电线电缆的各系列之中，在国民经济各部门得到广泛的应用。
塑料电线电缆的绝缘层和外护套，由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便。
材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国石油工业的发展，随着各种性能优异的塑料的产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展。
一、塑料电线电缆的分类塑料电线电缆的产品种类极多，其分类主要是按照结构特点和使用要求来进行划分的，同时也考虑了产品的性能和制造工艺的相近性。
塑料电线电缆的主要品种有：塑料电力电缆、塑料通信电缆、电气装备用塑料电线电缆等。
1、塑料电力电缆主要用于传输电力和分配大功率的电能等。
通常使用的绝缘材料主要是聚氯乙烯塑料和聚烯烃塑料，其主导产品大致分为：聚氯乙烯绝缘电力电缆（简称为塑力缆）、交联聚乙烯绝缘电力电缆（简称为交联电缆（包括硅烷交联电缆和辐照电缆）和架空绝缘电缆等。
根据用途不同，可采用不同结构、截面、电压、规格来生产各种型号的塑料电力电缆。
塑料电力电缆按照其导电线芯标称截面的大小，从1mm2~1000mm2共有22种规格；按照电缆芯的组成，可分为单芯、二芯、三芯、四芯（包括3＋l芯）、五芯（包括3＋2芯4＋1芯）电缆等；按照工作运行中额定电压等级的高低，主要分为1kV以下、1－6kV及10－35kV电缆；按照电缆使用场合要求的保护层结构形式，可分为非铠装型和铠装型（包括钢带铠装和钢丝铠装）电力电缆。
塑料成型工艺第六章 挤出成型
c、物料全部熔融，变为粘流融的物料量逐渐减少，大约在压 缩段的结束处，全部物料熔融而转变为粘流态， 但这时各点的温度尚不很均匀。
3）均化段——均化、挤出 物料经过均化段的均化作用就比较均匀 了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地 挤入机头。 机头内的口模是个成型部件，物料通过它 便获得一定截面的几何形状和尺寸。
固体输送区:固体状态 熔融区:两相共存 熔体输送区:全部为熔体 这几个区不一定完全和前面介绍过的螺杆 的加料段，压缩段，均化段相一致。
3.塑件的定型与冷却阶段
管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
4.塑件的牵引、卷取和切割
在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度 不同的塑件，牵引速度不同。
挤出成型所需控制的温度是机筒温度、机颈 温度、口模温度。 机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分 布，递增分布，递减分布及混合分布。主要取决 于材料物点和挤出机的结构。
表6-2
常见管材成型温度（单位：℃）
口模设臵温度，口模和芯模的温度对管子表
面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯
模温度高，管子表面光洁度高。通常来讲，口
3.混合效果差，不能很好适应一些特殊塑料的加 工或混炼、着色工艺过程。
排气式螺杆 主要适用于含水和易产生挥发组分的物料。 排气原理：物料到排气段基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处， 从排气口排出。
分离型（屏障型）螺杆 原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来 一个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和 未熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
加热冷却系统；
螺杆转数；
螺杆和料筒的结构
研究挤出过程的压力轮廓曲线对挤出过程的了解 和改进螺杆、料筒的设计有着重要意义。
挤塑工艺 pdf
挤塑工艺pdf挤塑工艺是一种塑料加工技术，通过高温和高压将塑料原料熔化，然后通过模具挤出成型的工艺。
这种工艺广泛应用于各种塑料制品的生产，如管材、型材、薄膜等。
一、挤塑工艺的原理挤塑工艺是将塑料原料加热至熔融状态，然后在挤出机的螺杆作用下，将熔融的塑料推入模具中。
在模具中，塑料受到压力和冷却的作用，逐渐固化成型。
最后，通过牵引和切割设备，将塑料制品从模具中取出来，并进行后续的处理和加工。
二、挤塑工艺的应用由于挤塑工艺具有生产效率高、成本低、制品尺寸稳定等优点，因此被广泛应用于各种塑料制品的生产。
例如：1. 管材：PVC管、PE管、PP管等；2. 型材：门窗型材、建筑材料等；3. 薄膜：食品包装膜、农用膜等；4. 电线电缆：外层绝缘层、内部导体等。
此外，挤塑工艺还可以用于生产各种异型材和复杂制品。
三、挤塑工艺的优缺点1. 优点：（1）生产效率高：由于采用连续挤出的方式，生产效率较高，能够快速地生产大量制品；（2）成本低：由于设备简单、操作方便，因此生产成本较低；（3）制品尺寸稳定：由于采用模具成型，制品尺寸稳定，精度高；（4）适用范围广：可以生产各种形状和规格的制品，适用于大规模生产和个性化定制。
2. 缺点：（1）设备投入较大：需要购买挤出机、模具等设备，资金投入较大；（2）生产过程中会产生废料：由于需要使用大量的塑料原料，生产过程中会产生废料，对环境有一定的影响；（3）制品性能受原料影响较大：制品的性能主要取决于所使用的塑料原料的性能和质量。
四、挤塑工艺的发展趋势随着科技的不断进步和环保要求的提高，挤塑工艺在塑料加工领域的应用也在不断拓展。
以下是挤塑工艺的发展趋势：1.环保型材：随着对环境保护的重视，挤塑工艺将更加注重使用环保型塑料原料，如生物降解材料、回收再生材料等，以减少对环境的影响。
2.节能减排：在生产过程中，采用高效节能设备和技术，降低能耗，减少生产成本，同时减轻对环境的影响。
3.智能化生产：借助现代信息技术，实现生产过程的自动化、智能化，提高生产效率和产品质量，降低人力成本。
挤塑作业指导书
挤塑作业指导书挤塑作业是一种常见的塑料加工工艺，其操作过程需要遵循严格的步骤和注意事项。
本文将针对挤塑作业进行详细的指导，匡助操作人员正确进行挤塑作业，确保生产质量和安全。
一、准备工作1.1 准备原材料：挤塑作业需要使用塑料颗粒或者颗粒料，操作人员在开始作业前应确保原材料的质量和数量充足。
1.2 准备设备：挤塑作业需要使用挤塑机和模具等设备，操作人员应检查设备的运行状态和安全性，确保设备正常工作。
1.3 准备工艺流程：操作人员应熟悉挤塑作业的工艺流程，包括加热、挤出、冷却等步骤，确保按照正确的顺序进行操作。
二、操作步骤2.1 加热原料：将原料加入挤塑机的料斗中，通过加热系统将原料加热至适当的温度，使其变软并易于挤出。
2.2 挤出成型：将加热后的原料送入挤塑机的螺杆中，通过螺杆的旋转将原料挤压出模具，形成所需的产品形状。
2.3 冷却固化：挤出的产品经过模具成型后，需要通过冷却系统进行冷却，使产品固化并保持形状。
三、质量控制3.1 检查原料质量：在挤塑作业过程中，操作人员应定期检查原料的质量，确保原料无杂质和变质现象。
3.2 检查产品尺寸：挤塑作业完成后，操作人员应对产品尺寸进行检查，确保产品符合设计要求。
3.3 检查表面质量：挤塑产品的表面质量直接影响产品外观和使用效果，操作人员应对产品表面进行检查，确保表面光滑无瑕疵。
四、安全注意事项4.1 注意设备安全：挤塑作业中涉及到高温和高压的设备，操作人员应严格遵守操作规程，确保设备安全运行。
4.2 防止烫伤：挤塑作业过程中，操作人员应穿戴好防护服和手套，避免接触高温原料和设备，防止烫伤事故发生。
4.3 防止误操作：操作人员应接受专业培训，熟悉挤塑作业的操作流程和注意事项，避免误操作导致事故发生。
五、清洁与维护5.1 清洁设备：挤塑作业完成后，操作人员应对设备进行清洁，确保设备表面清洁无杂物，延长设备使用寿命。
5.2 维护设备：定期对挤塑机和模具等设备进行维护保养，检查设备运行状态和零部件磨损情况，及时更换损坏零件。
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
挤塑板施工工艺流程
挤塑板施工工艺流程1. 挤塑板施工工艺概述挤塑板是一种常用于建筑保温的材料，其施工工艺需要经历多个步骤。
本文将详细介绍挤塑板施工的工艺流程，包括材料准备、表面处理、胶粘剂涂布、骨料覆盖、固化加固等。
2. 材料准备挤塑板施工过程中需要准备的主要材料有：挤塑板、胶粘剂、骨料等。
其中，挤塑板可以根据实际需要选择相应的规格和厚度，胶粘剂则应选用具有良好粘接性能的特种胶粘剂，骨料可根据施工要求选择合适的种类和粒径。
3. 表面处理在进行挤塑板施工之前，施工表面需要进行一定的处理工作，以保证挤塑板与基层之间的粘结牢固。
表面处理主要包括清洁、修补、防水等步骤。
具体流程如下：3.1 清洁将施工表面清扫干净，将残留的灰尘、油污等物质清除干净，确保整个施工表面清洁无尘。
3.2 修补对于任何损坏或不平整的地方，需要事先进行修补工作。
使用适当的修补材料填补洞或凹陷处，将表面修平。
3.3 防水处理在进行施工之前，需要进行防水处理。
采用合适的防水材料涂布施工表面，以防止水分渗透，并提高挤塑板的使用寿命。
4. 胶粘剂涂布胶粘剂的涂布过程需要遵循一定的流程和要求，以保证胶粘剂的均匀涂布和粘接效果。
4.1 胶粘剂搅拌首先将胶粘剂倒入容器中，进行充分的搅拌，以使胶粘剂的成分均匀混合。
4.2 胶粘剂涂布采用刮涂或滚涂的方式将胶粘剂均匀涂布在挤塑板的表面上。
注意涂布的厚度和均匀性，避免出现漏涂或厚度不均的情况。
4.3 胶粘剂固化胶粘剂涂布完成后，需要等待一段时间，使胶粘剂固化。
具体时间根据胶粘剂的类型和厚度来确定。
5. 骨料覆盖在胶粘剂涂布完成后，需要将骨料覆盖在挤塑板上，以提高挤塑板的强度和耐久性。
骨料可以使用砂石、矿渣粉等材料，具体选择根据使用环境和要求而定。
5.1 骨料铺设将骨料均匀地撒在胶粘剂涂布的挤塑板表面上，使其完全覆盖胶粘剂，形成一层均匀的覆盖层。
5.2 压实使用压实设备对骨料进行压实，使其与胶粘剂和挤塑板紧密结合，提高整体的强度和稳定性。
挤出、注塑、吹塑三大塑料成型工艺
挤出、注塑、吹塑三大塑料成型工艺塑料成型加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料变化为塑料制品的各种工艺。
注塑成型注射成型，其原理是将粒状或粉状的原材料加入到注射机的料斗里，原材料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度。
优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状多而杂、尺寸、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构多而杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它很多产品的零件等。
挤出成型挤出成型：又称挤塑成型，重要适合热塑性塑料的成型，也适合流动性较好的热固性和加强塑料的成型。
其成型过程是利用转动的螺杆，将被加热熔融的热塑性原材料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再通过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。
工艺特点：1、设备成本低；2、操作简单、工艺过程简单掌控、便于实现连续自动化生产；3、生产效率高；产品质量均匀、致密；4、通过更改机头口模可成型各种断面形状的产品或半成品。
应用：在产品设计领域，挤出成型具有较强的适用性。
挤出成型的制品种类有管材、薄膜、棒材、单丝、扁带、网、中空容器、窗户、门的框架、板材、电缆包层、单丝以及其它异型材等。
吹塑成型吹塑成型：是将从挤出机挤出的熔融热塑性原材料，夹入模具，然后向原材料内吹入空气，熔融的原材料在空气压力的作用下膨胀，向模具型腔壁面贴合，zui后冷却固化成为所需产品形状的方法。
吹塑成型分为薄膜吹塑和中空吹塑两种：薄膜吹塑：薄膜吹塑是将熔融塑料从挤出机机头口模的环行间隙中呈圆筒形薄管挤出，同时从机头中心孔向薄管内腔吹入压缩空气，将薄管吹胀成直径更大的管状薄膜（俗称泡管），冷却后卷取。
挤塑聚苯板生产工艺
挤塑聚苯板生产工艺
挤塑聚苯板生产工艺是利用挤塑技术将聚苯乙烯颗粒经过高温加热，熔融后通过挤出机从模具中挤出，形成聚苯板的制造过程。
下面将介绍挤塑聚苯板生产工艺的主要步骤。
首先，准备原材料。
聚苯乙烯颗粒是挤塑聚苯板的主要原材料，需要选择质量稳定、粒径均匀的颗粒。
同时，为了增加聚苯板的强度和保温性能，还可以添加一定比例的发泡剂、增韧剂等辅助材料。
其次，将原材料送入挤出机。
挤出机是挤塑聚苯板生产的核心设备，它通过螺杆的旋转将颗粒加热融化，并将熔融状态的聚苯乙烯推送到模具中。
同时，在挤出过程中，可以根据需要通过控制温度、转速等参数来调节聚苯板的密度和厚度。
然后，将熔融的聚苯板糊状物注入模具。
模具是决定聚苯板形状和尺寸的关键，可以根据需要定制不同类型的模具。
在注入糊状物之前，需要将模具预热，以防止糊状物在接触模具时过快地降温固化，影响聚苯板的成型效果。
接下来，将模具送入压机。
压机通过施加一定的压力，使聚苯板糊状物在模具中充分展开，并保持一定厚度的板状。
压机还可以通过调节压力和时间来控制聚苯板的密度和强度。
最后，将聚苯板经过一定的冷却时间后从模具中取出，完成产品的成型。
冷却时间需要根据聚苯板的厚度和尺寸来确定，一般较大尺寸的聚苯板需要较长的冷却时间，以确保内部温度均
匀降低，避免板材变形。
综上所述，挤塑聚苯板生产工艺是通过挤出机将熔融的聚苯乙烯颗粒从模具中挤出，并经过适当的冷却时间后取出，最终形成聚苯板产品。
这种生产工艺具有工艺简单、成本低廉、生产效率高等优点，并且制作出的聚苯板密度均匀、强度高、保温性能好，广泛应用于建筑、包装等领域。
挤塑工艺介绍
挤塑工艺介绍挤塑工艺是一种常用于塑料制品生产的加工方法。
它通过将塑料材料加热至熔化状态，然后通过模具挤出成型，最终得到所需的产品形状。
挤塑工艺具有高效、灵活、成本低等优点，在各个领域得到广泛应用。
挤塑工艺的基本原理是将塑料颗粒或粉末加入挤出机的进料口，经过加热和融化后，通过螺杆的旋转将熔融塑料推向模具。
模具的形状决定了最终产品的形状。
在挤出过程中，塑料通过模具的压力和形状限制，被挤出成所需的截面形状，然后通过冷却和固化，最终得到产品。
挤塑工艺的优点之一是生产效率高。
挤出机可以连续进行生产，不需要频繁停机换模，大大提高了生产效率。
同时，挤塑工艺适用于各种塑料材料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，可以生产出各种形状的产品，满足不同行业的需求。
挤塑工艺具有较高的灵活性。
通过更换模具和调整挤出机的工艺参数，可以生产出不同形状、尺寸和壁厚的产品。
这使得挤塑工艺在定制化生产和小批量生产方面具有优势。
同时，挤塑工艺还可以与其他加工方法相结合，如注塑、吹塑等，进一步扩展了产品的应用范围。
挤塑工艺的成本相对较低。
相比于其他加工方法，挤塑工艺所需的设备和模具成本较低，生产过程中的能耗也相对较少。
然而，挤塑工艺也存在一些局限性。
首先，由于挤出机的结构限制，挤塑工艺对于产品的长度和厚度有一定的限制。
其次，挤塑工艺在处理高粘度和高填充物含量的塑料时可能会遇到困难。
此外，挤塑工艺对于一些特殊形状的产品可能无法满足要求。
挤塑工艺是一种高效、灵活、成本低的塑料制品加工方法。
它通过将塑料材料加热至熔化状态，然后通过模具挤出成型，最终得到所需的产品形状。
挤塑工艺在各个领域得到广泛应用，具有重要的经济和社会意义。
随着科技的不断进步，挤塑工艺将进一步发展和完善，为塑料制品的生产提供更多可能性。
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---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------挤塑工艺第五章挤出成型5－1 概述 5－2挤出设备简介 5－3挤出制品的生产工艺流程 5－4几种挤出制品生产工艺举例1/ 955－1 概述一、挤出方法简介挤出成型是高分子材料在挤出成型机中通过加热、加压而使塑料以流动状态通过口模成型的方法。
塑料加工工业中应用最早的成型方法之一，应用最广泛。
目前塑料制品的三分之一是用挤出方法生产的。
二、挤出成型特点1、设备制造容易，成本低 2、可以连续化生产效率高 3、设备自动化程度高，劳动强度低 4、生产操作简单，工艺容易控制 5、挤出产品均匀密实，质量好---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 6、原料的适应性强几乎所有热塑性塑料都能用于挤出，用量最大的是PVC、PE、PP，其次是PS、PMMA、醋酸纤维素、乙烯-醋酸乙烯共聚物、ABS、聚酰胺、聚碳酸酯和聚甲醛等。
7、所生产的产品广泛，可一机多用 8、生产线占地面积小，生产环境清洁 9、不能生产具有三维尺寸制品 10、制品往往需要二次加工。
3/ 95三、挤出分类1、按挤塑过程中成型物料塑化方式干法挤塑是依靠电加热将固体物料转变成熔体，塑化和挤出可在同一设备上进行，挤出塑性连续体的定型只是简单的冷却操作。
湿法挤塑的物料要用溶剂将其软化，软化和挤塑要在两个设备中各自独立完成，而定型处理要有脱出溶剂的操作。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 2、按挤出时加压方式分连续式挤出所用设备为螺杆式挤出机。
间歇式挤出所用设备为柱塞式挤出机。
柱塞式挤出机的主要成型部件是加热料筒和施压柱塞，当其成型制品时，是将一部分物料加进料筒，借助料筒的外部加热塑化并依靠柱塞的推挤将其挤出机头的模孔之外，加进的一份物料挤完后，柱塞退回，再加新的一份物料后进行下一步推挤操作，是不连续的，而且无法使物料受到搅拌混合，使塑化料的温度均匀性差，目前很少采用。
5/ 95一、挤出机5－2 挤出成型设备简介单螺杆挤出机：挤压系统、传动系统、加热和冷却系统、控制系统。
如图双螺杆挤出机：如图主要由料筒、螺杆、加料装置、传动装置和控制装置等组成。
螺杆分噛合和相切、平行和锥形、同向和反向、整体和组合。
特点： 1、加料容易，单螺杆挤出机靠摩擦输送，双螺杆挤出机靠正位移输送；强制输送，产生的摩擦热少； 2、塑料在双螺杆挤出机中停留时间短； 3、剪切力大，具有优异的混合、塑化效果； 4、优异的排气性能；机筒可以自动清洁； 5、挤出量稳定，产量高；采用强制定量加料； 6、容积效率非常高。
流率对口模压力不敏感。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 挤出机参数螺杆分段加料段、压缩段（塑化段）、计量段（均化段、挤出段）直径决定了挤出机的生产能力。
SJ-90、XJ-200长径比螺杆有效长度L与直径之比，L/D大，塑化好，产生大压力，制品密实；逆流和漏流减少，可提高转速增大挤出量；难加工的塑料L/D大，热敏性塑料L/D小，塑料多在25左右。
有的达43。
橡胶挤出机L/D一般热喂料4～5，冷喂料8～16，冷喂料排气16～22。
压缩比挤出制品的密度与加料时物料的表观密度之比。
由螺槽逐渐缩小实现。
加料段初始螺槽容积与计量段最后螺槽容积之比称几何压缩比。
作用：保证计量段供料充足，使挤出过程中物料易于升温，向加料段排除掺杂的空气保证挤出制品质量均匀、致密。
7/ 95塑料适用的螺杆压缩比硬PVC（粒料）硬PVC（粉料） 2~3 2~5 ABS POM PC 聚砜（膜）聚砜（片）聚砜（管、型材） PA-6 PA-66 PA-11 PA 1.6~2.5 2.8~4 2.5~3 3.7~4 2.8~3 3.3~3.6 3.5 3.7 2~8（2.6~4.7）3软PVC （粒料） 3~4 软PVC （粉料） 3~5 PE PS 纤维素塑料 PMMA PP PPO 3~4 2~4 1.7~2 3 2.5~4 2~3.5一般粉料大于粒料，挤出薄壁制品大于厚壁制品。
橡胶挤出机热喂料1.3 ～1.4，冷喂料1.6 ～1.8.---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 螺杆三段长度分配：无定形塑料和高度增塑的材料，加料段短（10%～25%）L，甚至不要；高熔点结晶性塑料（尼龙）加料段长（30%～60%）L，其压缩段长度可为螺杆直径，一般为3～5D。
而乙烯基类、改性PS、聚烯烃类逐渐软化的聚合物，压缩段长度（50%～60%）L。
计量段长度：热敏性物料短甚至不要，聚烯烃类(20%～25%）L。
螺杆结构渐变型、突变型、分离型（BM）、屏障型、销钉型、波型、组合型等。
9/ 95二、辅机：筛板（多孔板）作用使物料由旋转运动变为直线运动，增加反压，支撑过滤网。
过滤网作用是过滤熔融料流和增加料流阻力，以滤出机械杂质和提高混合和塑化效果。
加工粘度大，热稳定性差的一般不用过滤网。
机头和口模由口模分配腔、引流道和口模成型段组成。
机头主要作用：使熔料由螺旋运动变为直线运动；产生一定压力，使制品密实；使物料进一步塑化均匀；成型制品外形。
口模是成型成型制品横截面部件。
影响机头（口模）设计的主要因素：内部流道设计、结构材料和温度控制均匀性。
定型装置、冷却装置、牵引、切割或卷取装置等，处理挤出物。
控制生产条件设备：各种电器仪表。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、挤出机一般操作方法：开车前换网；加足润滑油；趁热拧紧螺栓；开动机器后加料；塑料被挤出前不得在口模正前方；开始慢，后再调整；停车时机完机内物料或换料停机，膜、片挤出时在挤出机满载下停机；清洁时用铜制工具；滤网可用火烧。
拆卸时，先拆螺杆后拆料筒。
11/ 955-3 挤出制品生产工艺粉状和粒状热塑性塑料预热和干燥加料调整挤出成型定型冷却牵引挤出机加热开动螺杆卷取（切割）后处理挤出制品挤出成型工艺流程图---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 一、成型物料的预处理包括干燥、预热、着色、混入各种添加剂和废品的回收利用等。
干燥必要性：因为物料中若有水分和低分子物（溶剂和单体）的量超过允许的限度，在挤出机料筒的高温条件下，一方面会因其挥发成气体而使制品表面失去光泽和出现气泡与银丝等外观缺陷；另一方面可能促使聚合物发生降解与交联反应，从而导致熔体的粘度出现明显的波动，不仅给成型工艺控制带来困难，而且也对制品的力学和电学性能等产生不利影响。
通常控制含水量在0.5％以下。
干燥设备一般是在烘箱或沸腾干燥器，也有采用真空料斗干燥。
13/ 95二、挤出造型挤出造型要求：挤出温度均一、形状稳定。
工艺控制依据：塑料的挤出成型工艺性和挤出机机头与口模的结构特点等，调整工艺参数：料筒各加热段和机头与口模的温度及螺杆的转速等，以控制物料的温度和压力分布。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1、料筒、机头和口模的温度和压力分布物料塑化需热量来源（单螺杆挤出机）外加热：螺杆三段职能不同，所需热量相差较大，所以料筒外部的加热器应分段加热。
螺杆转动和物料的剪切摩擦热，当挤出正常时剪切摩擦热往往成为主要的热源。
在正常条件下挤出机料筒、机头和口模温度和压力分布 Flash演示15/ 952、螺杆转速对挤出的影响（1）增大螺杆的转速，可强化物料的剪切作用，提高料温；（2）也有利于物料的充分混合与均匀塑化；（3）对大多数热塑性塑料还可显著降低粘度；（4）螺杆转速的增大，还可增大料筒内物料所承受的压力。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 3、温度对挤出的影响（1）物料温度的升高，熔体粘度降低有利于塑化，熔体的体积流率增大，挤出速度加快，生产效率提高。
（2）料温过高，挤出物形状稳定性差，制品收缩率增大，外观会发黄并出现银丝和气泡，严重时甚至使挤出过程不能正常进行。
（3）降低物料的温度后，熔体粘度和机头所产生的反压均随之增大，使挤出物变的密实、形状稳定性好、制品收缩率小。
但挤出物离模膨胀效应明显；（4）料温过低时，会导致物料塑化不良，而且会因熔体粘度过大而使螺杆的驱动功率急剧增加。
因此在确定挤出工艺时，要综合考虑。
17/ 95三、定型与冷却定型与冷却的目的：通过降温而将形状及时固定下来。
如果不及时，挤出物往往会在自重作用下发生变形，从而导致制品形状和尺寸的改变。
大多数情况是，定型与冷却同时进行，定型只不过是在限制挤出物变形的条件下的冷却。
挤出管、棒、异形材时设置专门的定型装置；挤出薄膜、单丝、电线电缆包覆物等时，并不需要专门定型装置；挤出板材和片材时挤出物离开模孔后，立即引进一对压平辊，也是为了定型和冷却。