铝锭铸造技术 - 360文档中心

铝锭铸造工艺

铝锭铸造工艺产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。

铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。

1．连续浇铸连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。

均使用连续铸造机。

混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。

外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。

由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。

混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。

浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。

浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。

炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。

铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。

流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。

铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。

当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。

铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。

每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。

铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。

铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。

重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。

主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。

②夹渣。

主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。

铝锭铸造技术与管理

铝锭铸造技术与管理一、概述铝电解槽中生产出的原铝，在质量上相差较大。

另外，还含有一些金属杂质，气体和非金属固态夹杂物。

铝锭铸造的任务是提高低品位铝液的利用率，并尽可能除去其中的杂质。

原铝中的杂质可分为以下三类：第一类是金属元素，如铁、硅、铜、钙、镁、钛、钒、硼、镍、锌、镓、锡、铅、磷等，其中主要元素是铁和硅；第二类是非金屑固态夹杂物，Al2O3，AlN和Al4C3；第三类是气体，H2，CO2，CO，CH4，N2，其中主要的是H2。

在660C下，100g 铝液中大约溶解0.2cm3的氢气。

气体在铝液中的溶解度随温度升高而增加。

从电解槽吸出的铝液，都要经过净化处理，清除掉一部分杂质，然后铸成商品铝锭（99.85%A1）。

含99.996%Al纯铝（铝丝φ2mm，硬拔者），电阻率为2.668×10-8Ω·m。

纯铝中如有杂质元素，则电阻率增大。

.影响最大者为铬、钒、锰、锂、钛。

影响较小者为铟、铅、锌、镉、锡、铍、铁。

1.铝中杂质元素的平衡用拜耳法从铝土矿生产出的工业氧化铝中，杂质的含量相对于原料铝土矿来说大为减少。

除了从碱液中带来的碱以外，杂质元素的分析值总量通常少于1%。

其中主要杂质是SiO2和Fe2O3。

除了氧化铝给电解槽带来杂质外，炭阳极和熔剂冰晶石也带来不少杂质。

炭阳极带来的杂质主要是铁和硅，冰晶石也是这样。

如果原料的杂质元素全部析出在原铝里，则所得铝的品位只有99.7%Al。

然而，实际生产出来的铝却具有较高的品位99.8%Al。

这种差别主要是由于杂质元素的蒸发造成的。

铁、钛、磷、锌和镓从氧化铝来的占多数，而硅和钒则从炭阳极来的占多数。

从熔剂来的杂质元素，以磷为多，约占磷总量的20%，其余硅、铁，钛和钒都很少。

平衡表的支出，硅和铁都超过了从原料带来的数量，其中硅超过60%左右，铁超过37%左右。

电解槽的内衬材料，例如高灰分的槽底炭块和炭糊以及耐火材料，是这些杂质元素的另一个重要来源。

铝锭制作的工艺流程

铝锭制作的工艺流程铝是一种常见的金属材料，它具有轻、硬、耐腐蚀等特点，因此被广泛用于工业制造、建筑、航空航天等领域。

铝锭是铝的原始材料，它是通过一系列的工艺流程制作而成。

本文将介绍铝锭制作的工艺流程及其相关技术。

一、铝锭制作的原料准备铝锭的原料主要是铝土矿石，其主要成分是氧化铝和硅酸盐。

在铝土矿石中，氧化铝的含量一般在40%~60%之间，硅酸盐的含量在10%~35%之间。

同时，铝土矿石中还含有一定量的氧化物、硫化物和氟化物等。

炼铝用石灰石一般为粉末状的，一般用含石灰石10~30％的成分，加人炼铝熔炼单元的氧化铝电解炉的电解槽中，带入氧化铝熔体的氟化钙颗粒，扩散氟化氢气体。

氧化铝生产工艺，通常是将铝土矿石经破碎、砂磨、脱铁、析铝、水溶解、结晶、干燥，再经氧化铝泥等工序制得含铝量较高的物料，再经改质加工成制程所需要的不同产品，，铝土矿石的绝大部分都经炼铝厂工艺处理后得氧化铝，少数的转化成铝酸铝。

用氢氧化钠法制氟化铝，用氢氧化铵法制氯氟合铝，不仅提高了氟化物的利用率，而且通过这种方法得到的氟化铝纯度更高，提高了铝生产的体系化。

二、铝锭熔炼的工艺流程铝锭的熔炼是将铝土矿石中的氧化铝和硅酸盐等成分提炼出来，制成纯净的铝金属。

铝锭的熔炼工艺流程主要包括以下几个步骤：（一）矿石的破碎和磨砂首先需要将铝土矿石进行破碎和磨砂处理，将原料矿石中的氧化铝和硅酸盐等成分破碎颗粒化，以便更好地进行后续的提炼工作。

（二）还原提炼将破碎后的铝土矿石放入电炉或高炉中，通过高温还原的方式，将氧化铝还原成金属铝。

在这个过程中，需要加入还原剂如焦炭、木炭等，并控制好温度和还原气氛，从而使氧化铝和硅酸盐等成分得到提炼分离。

（三）电解抽提通过电解的方式，将还原后的金属铝进行抽提分离，得到纯净的铝金属液。

这个过程中需要用到电解槽和相应的电解液，通过外加电流，使金属铝离子在电解液中被还原成铝金属，并沉积在阴极上。

（四）铸型成型将电解得到的铝金属液倒入铸型中，进行成型冷却。

铝锭生产工艺

铝锭生产工艺铝锭是铝工业中的重要产品，是铝加工的原料。

铝锭的生产工艺主要包括铸造、熔炼和冷却三个主要环节。

首先是铸造环节。

铸造是将铝液注入铸型中，经过凝固形成铝锭的过程。

首先，需要准备铝液，即将氧化铝或其他铝矿石经过电解法提炼出铝液。

然后，将铝液倒入事先制备好的铸型中，通常使用的是纸箱或钢包作为铸型。

在铸型中，铝液会迅速凝固，并取出非金属杂质，最终形成铝锭。

接下来是熔炼环节。

铝锭的熔炼通常使用的是高温熔炉。

首先，将铝锭和其他添加剂（如硅、铜等）放入熔炉中，加热至一定温度，使铝锭熔化。

在熔炉中，铝锭会与添加剂充分混合，以调整铝的成分和性质。

同时，采用不同的温度和时间控制，可以使铝液中的气体和杂质溶解和脱除，从而提高铝锭的质量。

最后是冷却环节。

铝锭熔炼后，需要进行冷却处理，使铝锭逐渐冷却凝固。

首先，将熔炼后的铝锭倒入浇注机的铸模中，通过调节铸造机的温度和速度，使铝锭逐渐冷却凝固，并避免产生裂纹和缺陷。

然后，取出冷却的铝锭，进行后续的加工和表面处理，最终得到成品铝锭。

在铝锭生产过程中，环境保护和能源节约也是必须考虑的因素。

为了减少能源消耗和环境污染，可以采用高效节能的熔炼和冷却设备，控制熔炼和冷却过程中的温度和时间，以避免能源的浪费和环境的污染。

总之，铝锭的生产工艺是一个复杂的过程，需要经过铸造、熔炼和冷却等环节。

在每个环节中，都需要严格控制温度、时间和添加剂等因素，才能得到优质的铝锭产品。

同时，为了减少能源消耗和环境污染，也需要采用高效节能的设备和控制措施。

铝锭的生产工艺持续改进和优化，将为铝工业的发展提供更好的支持和保障。

铝锭铸造技术与管理

铝锭铸造技术与管理2006-2-24一、概述铝电解槽中生产出的原铝，在质量上相差较大。

另外，还含有一些金属杂质，气体和非金属固态夹杂物。

铝锭铸造的任务是提高低品位铝液的利用率，并尽可能除去其中的杂质。

原铝中的杂质可分为以下三类：第一类是金属元素，如铁、硅、铜、钙、镁、钛、钒、硼、镍、锌、镓、锡、铅、磷等，其中主要元素是铁和硅；第二类是非金屑固态夹杂物，Al2O3，AlN和Al4C3；第三类是气体，H2，CO2，CO，CH4，N2，其中主要的是H2。

在660C下，100g铝液中大约溶解0.2cm3的氢气。

气体在铝液中的溶解度随温度升高而增加。

从电解槽吸出的铝液，都要经过净化处理，清除掉一部分杂质，然后铸成商品铝锭(99.85％A1)。

含99.996％Al纯铝(铝丝φ2mm，硬拔者)，电阻率为2.668×10－8Ω·m。

纯铝中如有杂质元素，则电阻率增大。

．影响最大者为铬、钒、锰、锂、钛。

影响较小者为铟、铅、锌、镉、锡、铍、铁。

1．铝中杂质元素的平衡用拜耳法从铝土矿生产出的工业氧化铝中，杂质的含量相对于原料铝土矿来说大为减少。

除了从碱液中带来的碱以外，杂质元素的分析值总量通常少于l％。

其中主要杂质是SiO2和Fe2O3。

除了氧化铝给电解槽带来杂质外，炭阳极和熔剂冰晶石也带来不少杂质。

炭阳极带来的杂质主要是铁和硅，冰晶石也是这样。

如果原料的杂质元素全部析出在原铝里，则所得铝的品位只有99．7％Al。

然而，实际生产出来的铝却具有较高的品位99．8％Al。

这种差别主要是由于杂质元素的蒸发造成的。

铁、钛、磷、锌和镓从氧化铝来的占多数，而硅和钒则从炭阳极来的占多数。

从熔剂来的杂质元素，以磷为多，约占磷总量的20％，其余硅、铁，钛和钒都很少。

平獗淼闹С觯韬吞汲舜釉洗吹氖浚渲泄璩?0％左右，铁超过37％左右。

电解槽的内衬材料，例如高灰分的槽底炭块和炭糊以及耐火材料，是这些杂质元素的另一个重要来源。

铝锭生产工艺流程

铝锭生产工艺流程
铝锭生产工艺流程主要包括矿石选矿、冶炼和铸造三个步骤。

首先是矿石选矿，该过程主要是从矿山中选取富含铝的矿石。

常见的铝矿石有赤铁矿、铁闪石、石英和白云石等。

在选矿过程中，通过物理和化学方法对矿石进行处理，例如破碎、粉碎、筛分、磁选和浮选等过程，以分离出含有较高铝含量的矿石。

选矿后的矿石将进入冶炼环节。

冶炼是铝锭生产的核心环节，主要分为湿法和干法两种方法。

湿法冶炼是将矿石经过酸浸、还原和电解等步骤，将铝金属从矿石中提取出来。

干法冶炼则是将矿石破碎成细粉后，通过高温烧结和电解的方式，将铝金属从矿石中分离出来。

无论是湿法还是干法冶炼，最终都会得到含有高铝含量的铝液。

最后一步是铸造，将铝液倒入预先准备好的铸模中，经过冷却凝固，形成所需的铝锭。

铸造可以分为两种方式，即连续铸造和离散铸造。

连续铸造是将铝液倒入连续铸模中，并通过连续运动的铸带将铝液冷却后变成铝锭。

离散铸造则是将铝液倒入单个铸模中，经过固化后取出铝锭。

总的来说，铝锭生产工艺流程包括矿石选矿、冶炼和铸造三个主要步骤。

通过选矿将富含铝的矿石分离出来，然后通过湿法或干法冶炼将铝金属从矿石中提取出来，最后通过铸造将铝液冷却凝固成铝锭。

这些步骤的顺序和具体细节可能会因生产工艺的不同而有所差异，但总体上形成了一个完整的铝锭生产流程。

铝锭的浇铸工艺

铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。
铝锭的浇铸工艺
[ 编辑:admin | 时间:2012-01-14 20:39:23 | 浏览:101次 | 来源: | 作者: ]
【中国热加工网讯】铝锭铸造工艺均采用铝液注入模具中，代冷却成铸坯后取出，注入过程是产品好坏的关键步骤。铸造过程也即为由液态铝结晶成固态铝的物理过程。
浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：
VD＝K
式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。
竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。中国热加工网

铸造铝锭工艺技术

铸造铝锭工艺技术铸造铝锭工艺技术是指将铝合金液态材料倒入模具中，通过冷却凝固后，得到铝锭的一种生产工艺。

以下将介绍一种常见的铸造铝锭工艺技术。

首先，选择合适的铝合金材料。

铝合金材料通常由铝和其他合金元素混合而成，如铜、锰、镁等。

根据需要的性能和用途选择合适的合金成分，并确保其合金元素含量符合标准要求。

其次，通过配料和熔炼将合金材料融化。

将铝和其他合金元素按照一定比例加入到熔炉中进行加热，使其熔化成液态态态。

在此过程中，需要控制熔炉的温度和时间，以确保合金材料充分熔化并保持稳定的温度。

然后，进行滤渣处理。

在熔化过程中，铝合金材料中常常含有杂质和气体，需要通过滤渣来清除。

将滤渣材料放置在熔炉上方的过滤器中，待液态合金材料通过过滤器时，杂质和气体会被滤渣吸附而去除。

接下来，准备模具和预热。

将模具按照要求和设计图纸制作成合适的形状，并在金属内壁涂上涂料，以便于后续铝合金液态材料的倒入和凝固。

模具在使用前需要进行预热处理，以提高铝液的流动性，防止过快冷却。

然后，将熔化的铝合金倒入模具中。

将熔融的铝液体材料通过倾倒的方式倒入预热的模具中。

在此过程中，需要控制倒入的速度和温度，以避免产生气泡和其他缺陷。

最后，进行冷却和凝固。

在铝液倒入模具后，需要等待一段时间，让铝液体材料通过冷却和凝固变为固态。

具体时间取决于铸造铝锭的尺寸和形状，通常需要几个小时到几十个小时。

一旦冷却和凝固完成，即可将固态的铝锭从模具中取出。

取出后，还需进行后续的加工处理，如修整表面、去除毛刺等，使铝锭达到客户的要求和标准。

以上是一种常见的铸造铝锭工艺技术的简要介绍。

根据具体的合金材料和产品要求，还可以进行其他不同的工艺处理，如加压铸造、真空铸造等。

不同的铸造铝锭工艺技术有其各自的特点和适用范围，需要根据具体情况选择合适的工艺。

铝铸锭工艺技术

铝铸锭工艺技术
铝铸锭工艺技术是指将铝经过一系列加工工艺达到特定规格和质量要求的工艺过程。

铝铸锭广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等工业领域，因其重量轻、强度高、导热性能好等优点，被广泛认可。

铝铸锭工艺技术的主要步骤有原料准备、熔炼铸造、凝固加工和检验测试。

首先，原料准备是铝铸锭工艺技术的重要环节。

一般铝铸锭的原料主要包括铝合金、矽、铜、镁等，这些原材料需要按照特定比例进行配料。

配料时要注意控制各元素的含量，以保证最终产品的质量。

其次，熔炼铸造是铝铸锭工艺技术的关键步骤。

原料经过熔炼后形成熔融铝水，然后通过浇铸工艺将铝水注入铸型中进行冷却凝固，从而形成所需的铸锭。

在熔炼过程中，要注意控制熔炼温度、熔炼时间等参数，以保证铸造品质量。

接下来是凝固加工环节。

凝固后的铝铸锭还需要进行加热处理、去除气体、除砂等工序。

其中加热处理是为了使铝铸锭达到所需的物理性能要求，去除气体是为了保证铝铸锭的密度和强度，除砂是为了去除表面的杂质和砂土。

最后是检验测试环节。

经过凝固加工后的铝铸锭需要进行质量检验，以确保产品符合标准要求。

检验项目主要包括化学成分分析、力学性能测试、外观检查等。

通过检验测试，可以将不
合格品剔除，确保产品质量。

总体而言，铝铸锭工艺技术在实际生产中要注意控制各个环节的参数，保证铸造产品的质量。

此外，随着科技的发展，越来越多的自动化设备被应用于铝铸锭工艺技术中，提高了生产效率和质量。

随着市场对铝锭需求的增加，铝铸锭工艺技术也在不断创新与改进，以满足不同行业对高质量铝锭的需求。

铝合金板锭铸造工艺技术操作规程讲解

铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。

（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。

（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。

（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。

（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。

（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。

（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。

（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。

（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。

②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。

③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。

④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。

⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。

（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。

（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。

引锭头上表面涂刷润滑油。

（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。

（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。

（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。

（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。

（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。

（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。

铝锭铸造生产安全技术操作规程

32T／h铝锭铸造生产安全技术操作规程1、作业前安全技术要求1.1、上岗前必须穿戴齐全完好的劳保用品。

1.2、严禁酒后、疲劳者或精神不佳者上岗。

1.3、交接班时要交待安全注意事项，检查确认设备及其它安全防护措施完好才可交接班。

1.4、工作前必须检查所用设备和工器具是否正常完好，严禁设备带病运转。

2、作业中安全技术要2.1、凡接触铝液的工器具或铸模在停用8小时以上的（或潮湿有水份的），使用前必须预热到150度以上方可使用。

2.2、开炉眼前必须测量炉内铝液温度，底部温度必须达到720°方可打开炉眼。

2.3、浇注时浇筑温度必须控制在700—720度。

2.4、清炉、扒渣、打眼、加物料等在混和炉内进行的操作都必须停电、停火后操作。

2.5、在看护炉眼、打渣时必须戴面罩。

2.6、禁止用破损的铸模浇铸，对未脱落的铝锭，应及时处理，防止挤坏设备。

2.7、铸造机停车后必须停水。

2.8、更换印锤，应提前把打印装置打在手动位置时进行更换。

2.9、禁止跨越正在运行的铸造机2.10、禁止铸造机运行时处理设备酒铝2.11、吊运铝锭、渣箱和其它物品时注意和天车工的配合，遵循天车吊运的安全操作规程2.12、扒渣时要打开除尘设备，结束后及时关闭3、作业后安全技术要求3.1、铸造结束后应将混合炉眼按要求用塞杆堵好，并将塞杆用机械锁紧装置锁紧.3.2、工作结東后关闭冷却水及空压风阀。

3.3、清理干净工作现场后方可离开。

4、异常情况处理1、因设备故障、停电等原因导致设备停止运转时，立即用炉眼塞堵住炉眼，并及时处理溜槽内积铝、积渣。

2、意外或操作失误导致跑铝，先及时使用应急物料滑石粉封堵前端导流孔后，取出堵在通往应急铝池溜槽内的石棉毡，硅酸挡板，使得铝液及时流入应急铝池。

5、注意事项1、上岗前必须穿戴齐全劳动防护用品；戴好面罩、口罩。

2、设备运转时严禁故障处理及卫生清理。

工具清单打渣铲、炉眼钎子、撬棍、铁钩、炉眼塞子、石棉套安全帽、工作服、劳保鞋、防护手套、口罩、面罩或防护眼镜。

重熔用铝锭铸造技术标准

级别牌号A1 不小于 Fe Si Cu Ca MgZn99.90 0.07 0.05 0.005 0.020 0.010 0.025 其它每种 0.01总和 A199.90 0.10 A199.85 99.85 0.12 0.08 0.005 0.03 0.02 0.030 0.015 0.15 A199.70 99.70 0.20 0.10 0.01 0.03 0.02 0.03 0.03 0.30 A199.60 99.60 0.25 0.16 0.01 0.03 0.03 0.03 0.03 0.40 A199.50 99.50 0.30 0.22 0.02 0.03 0.05 0.05 0.03 0.50 A199.00 99.00 0.42 0.50 0.02 0.05 0.05 0.05 0.05 1.00 A199.7E 99.70 0.20 0.07 0.01 — 0.02 0.04 0.03 0.30 A199.6E99.600.300.100.01—0.020.040.030.40重熔用铝锭铸造技术标准1 范围本标准规定了 350kA 中间下大型预焙槽的重熔用铝锭的化学成份、浇铸技术条件、外观尺寸、重量及打捆包装等技术要求。

本标准适用于**分公司。

2 重熔用铝锭化学成份2.1 重熔用铝定化学成份应符合GB/T1196—2023 的规定(表 1)。

2.2 表中铝含量以 100％减杂质总和来确定。

2.3 表中未规定的其它单个杂质元素的含量等于或大于 0.010%时，应计入杂质总和。

表 1GB/T1196-2023《重熔用铝锭》标准化学成份％杂质不大于注：Al99.7E 和Al99.6E 分别要求Mn 含量不大于 0.005%和 0.007%。

3生产工艺流程图电解原铝入炉配料调温扒渣搅拌快速分析固体铝锭成分调整静置铸造检查堆垛包装称重入库4铸造前的预备4.1工艺流程中，重熔用铝锭的铸造在一般铝锭水平连续铸造机上进展，方法有两种。

重熔铝锭铸造规程

第一章重熔铝锭铸造一、倒铝水：1、打好包夹子，吊运真空抬包或开口抬包，同时采用统一的信号联络方式与天车工配合。

2、倒铝工操作抬包摇动手柄，使铝水缓慢地倒入开口抬包或混合炉内。

3、开口包内加入适量的清渣剂（2.5kg/t），进行打渣作业。

二、原铝净化：1、扒渣之前预热操作工具。

2、将铝水倒入炉内，经充分搅拌后静置5～15分钟，将产生并上浮于铝液表面的杂质扒掉。

3、捞表面浮渣时，尽量避免带出铝液。

4、混和炉灌炉前应预热至700℃左右。

5、将扒净渣后的铝液，按照原铝杂质含量，称量记录后注入炉内。

6、工作时炉内温度冬季保持在730℃～750℃之间，夏季炉内温度保持在690℃～720℃之间，严禁手动控制温度，以防温度过高烧损炉衬，生产中因故暂停，炉温应控制在680℃左右，不能全停电。

7、铝液灌满炉后，净置5～15分钟，扒去铝液表面浮渣，立即进行炉前取样分析，与要求不符合时应进行成分调整，并另取样分析。

8、扒渣时，首先切断混合炉控制柜电源，扒渣动作均匀，做到铝液起伏不起浪，扒完渣后，根据铝液温度决定混合炉炉门的开关。

9、向炉内灌铝水或加固体铝锭时应先关闭电源；开关炉门要做到“轻开轻关”；扒渣、清炉时严禁铝液溅到硅碳棒上。

10、混和炉使用必须每班清炉一次，清炉时要放净铝液，将炉温升至720℃左右。

11、铸造开始前和结束时，用钎子将炉眼周围清干净，堵眼必须用塞帽。

禁止用用其它物品代替塞帽堵炉眼。

三、铸锭：1、铸造前检查铸机、堆垛机、液压油泵、冷却运输机、成品运输机、打印装置、打捆机是否正常，压缩空气压力应为0.4～0.6MPa，水压应为0.25～0.35 MPa。

检查混合炉出铝处炉眼砖以及进铝口、流槽、船形浇包是否完好无裂纹及破损现象，如有裂纹及破损现象应及时进行修补，并将修补处烘干后再投入使用。

2、浇铸前对所有设备传动部位进行加油润滑，并重点检查铸机。

轨道上是否夹有大块铝渣，是否掉落链板及轴销，以避免铝锭模振动。

压铸用铝锭

压铸用铝锭是指特别设计和制备，以用于铝合金压铸工艺的铝材料。

压铸是一种常见的铸造方法，其中液态金属被注入到模具中，并通过高压迫使其充满空腔并形成所需的形状。

以下是几个压铸用铝锭的特点和要求：
1.高纯度：压铸用铝锭通常需要具有较高的纯度，以确保成品铸件的质量和性能。

高纯度
的铝可以提供更好的流动性和铸造性能，减少气孔和缺陷的产生。

2.合适的成分配比：压铸用铝锭需要根据具体的应用需求，合理调配合金元素的含量。

通
过添加合适的合金元素（如铜、镁、硅等），可以改善铝合金的强度、耐热性、耐腐蚀性等性能。

3.低氧含量：铝锭中的氧含量对压铸过程和成品的质量影响很大。

高氧含量可能导致气泡
和气孔形成，在铸件中产生缺陷。

因此，压铸用铝锭通常需要控制低氧含量。

4.均匀的组织结构：良好的铝锭应具有均匀、致密的组织结构。

这可以通过合适的冶炼和
浇注工艺来实现，以确保铸件的力学性能和表面质量。

5.适当的铸造温度范围：不同的压铸工艺可能需要不同的铸造温度。

因此，压铸用铝锭应
具有适当的熔点范围，以满足不同工艺要求。

压铸用铝锭是为了满足压铸工艺的要求而设计和制备的专用铝材料。

它们具有特定的配方和纯度要求，以确保在压铸过程中获得优秀的铸件质量和性能。

铝锭模铸造流程

铝锭模铸造流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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铝锭铸造工艺

铝锭铸造工艺产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。

铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。

1．连续浇铸连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。

均使用连续铸造机。

混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。

外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。

由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。

混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。

浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。

浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。

炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。

铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。

流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。

铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。

当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。

铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。

每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。

铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。

铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。

重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。

主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。

②夹渣。

主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。

压铸铝锭熔炼技术中压铸铝锭工艺流程应注意

压铸铝锭熔炼技术中压铸铝锭工艺流程应注意压铸铝锭熔炼技术中压铸铝锭工艺流程应注意的重要事项000在生产过程中，对于不同的产品所要求的原铝化学成分不同，当进铝和配料过程完成后，对熔体进行充分的搅拌，使熔体内部化学成分均匀，再进行取样分析，如果中间取样分析结果表明熔体的化学成分不符合要求（如：Fe 含量较大，影响产品质量；Fe含量偏小，造成质量浪费），需按实际情况样进行相应的化学调整。

1．对重熔用铝锭配料，当保持炉内铝液中间分析不符合要求时，需进行配料调整。

如炉内铝液过多，Fe含量较大，经计算往炉内加入Fe含量小的铝液后容量超出保持炉容量时，须先放出第定数量的铝液，再往炉内加入Fe含量小的铝液进行调整，然后进行搅拌均匀，再进行中间取样分析，直至合格。

如果炉内Fe含量较小，为了不造成质量浪费，经计算可想炉内假如一定量的高铁大块铝。

2．对于连铸连轧生产所须的原铝，如Fe含量不符合要求时，其成分调整和重熔用铝锭成分调整一样。

当中间分析中Ti、V含量超出标准后，就需往炉内添加相应的BAI合金或其他添加剂，降低Ti、V含量，然后将铝液搅拌均匀。

3．对于合金生产所需原铝，经配料、搅拌均匀处理后，取中间分析，如分析表明哪种元素不符合要求，相应地对哪种元素进行调整，直至符合标准要求。

三、相关知识（一）熔体成分控制要求1，工业纯铝铸造在铸造工业纯铝锭时，工业纯铝锭没有形成冷裂纹的倾向，但当铁硅比例控制不当时，会产生各种形式的程度不同的热裂纹。

（1）重熔用铝锭铸造时，主要控制的是Fe、Si含量。

根据牌号规定，如果Fe、Si含量较高，可能会超标；Fe、Si含量较低，由会产生质量损失，造成浪费。

（2）在水平和垂直铸造生产中，当工业纯铝的品位较高，Si大于Fe 时，合金的热脆性比较大，产生热裂纹的倾向性也增大，故应当控制Fe大于Si，以降低铸锭的热裂纹倾向。

随着工业纯铝品位降低，要求Fe大于Si的亮变小。

当生产含Si量大于0。

铝锭铸造工艺范文

铝锭铸造工艺范文首先，原料准备是铸造工艺的基础。

铝锭铸造需要使用高纯度的铝块作为原料。

这些铝块要求含铁、硅和其他杂质的含量较低，以确保最终铸造出的铝锭质量良好。

其次，铝熔炼是铝锭铸造的核心环节。

一般采用电熔炉或氧炔焊炬配合铝熔炼炉进行铝熔炼。

在熔炼过程中，需要控制合金化的时间和温度，以确保铝块完全熔化并达到所需的化学成分。

然后，模具准备是铝锭铸造的关键环节。

模具的选择和准备对最终铸造件的质量和精度有很大的影响。

模具一般采用金属模具、砂型或陶瓷模具等。

在使用模具前，需要对其进行表面处理和喷涂润滑剂，以便铝液能够顺利流入模具中，并且在冷却过程中易于从模具中脱离。

接下来，浇注成型是铸造工艺的核心步骤之一、在浇注过程中，需要将铝熔液缓慢倒入模具中，以避免气泡的产生和铝液的溅射。

浇注时需要控制浇注速度和浇注温度，以确保铝液均匀地填充模具，并且不会过热导致铸件缩松或其他缺陷。

然后，冷却固化是铝锭铸造工艺中的一个重要环节。

在浇注后，需要将模具放置在适当的冷却设备中进行冷却和固化。

冷却时间一般根据铸件的尺寸和要求而定，一般需要保持数小时或数天。

冷却过程中需要控制温度的均匀分布和冷却速度，以确保铝块能够达到所需的硬度和强度。

最后，铝锭铸造完成后需要进行一些后续处理。

这包括去除模具、去毛刺、研磨和清洗等。

这些处理能够进一步提高铝锭的表面质量和精度，并且方便后续的加工和使用。

在铝锭铸造工艺中，有几个重要的工艺参数需要注意。

首先是铸造温度，铸造温度的选择和控制直接影响到铝锭的质量和成型效果。

一般铸造温度在600-800°C之间。

其次是浇注速度，浇注速度的选择与模具结构和铝液的流动性有关。

合适的浇注速度既能保证铝液充分填充模具，又能避免液流过快导致气泡和决口的产生。

最后是冷却时间和温度，冷却时间的选择与铝块的尺寸和要求有关，一般需要保证足够的冷却时间以确保铝锭的固化和冷却充分。

在铝锭铸造工艺中，根据具体的需求和铸造件的形状和尺寸等因素，可以采用不同的铝锭铸造工艺。

铸造铝合金锭的技术要求

铸造铝合金锭的技术要求铝合金锭是铝材的重要生产形式，通过铸造工艺可以生产出各种类型和规格的铝合金锭供后续加工使用。

铸造铝合金锭的品质取决于铸造工艺、原材料、设备等多个方面的因素。

本文将探讨铸造铝合金锭的技术要求，以期提高铝合金锭生产质量和效率。

原材料要求选择优质的原材料是制造高品质铝合金锭的第一要素。

铝合金锭标准要求应符合GB/T 3190-2017《铝及铝合金铸锭》和GB/T 15115-2019《铝和铝合金电解铝的技术要求》规定的要求。

具体要求如下：1.铝材应选用高纯度铝或优质铝锭作为原材料。

2.铝合金中的其他元素及其含量应符合铝合金材料的设计要求。

3.铝材中应不存在烧结块、夹杂物、气孔等缺陷。

设备要求铸造铝合金锭需要特定的设备，只有选择适合的设备才能保证铝合金锭的质量。

设备要求如下：1.铸造机器应能够满足预定技术参数的操作。

2.采用高温、高压、软口包装铝铸造锭应检查增加制软口与静水压等技术措施。

3.挤压铝合金锭时，设备的运行稳定、铝推出均匀、速度适中。

4.出铝口应位于铸造温度调整和铝合金锭冷却之间，以减少成型缺陷。

工艺要求铸造铝合金锭的工艺包括模具铸造和挤压铸造。

不同的工艺具有不同的特点，因此需要采取不同的技术要求。

一下是针对铸造工艺和挤压工艺的技术要求：模具铸造1.模具要求为无缺陷清洁的铸造模具，并且有足够的强度和刚度，以确保模具铸造铝合金锭的形状和表面质量。

2.铝液铸造温度适宜，应控制在合理的范围内，以避免过热或过冷造成铸造缺陷。

3.铝液应保持一定的进口速度和进口深度，以达到所需的铸造形状和表面质量。

挤压铸造1.提高铝液的温度和流动性，使它能够顺利地进入挤压机，并能够顺畅地从针口挤出。

2.应注意控制挤出机的挤压速度、转子齿轮轮廓的形状和光洁度，从而达到所需的挤压截面形状和表面质量。

3.合理控制挤压速度、铝液温度和挤压热处理参数，从而保证挤出后的铝合金锭的组织均匀性。

质量控制要求铸造铝合金锭的质量控制要求包括外观质量、化学成分、硬度和收缩等方面。