制造能力分析与时间分析
生产能力分析表
生产系统（独立工序/生产线）每周班次（每周6天计算）每日班次每班工时（分钟）每日总工时计划内停机/用餐（分钟/日）计划内维护保养时间（分钟/日）转产/换模时间（分钟/日）每日净有效工时(分钟)工序标准工时（秒）标准工时内完成数量（个）废品率日生产能力周生产能力月生产能力年生产能力122540108020201010303021%4079244731060491272586122540108020201010303011%20391223653024636293122540108020201010303011%20391223653024636293122540108020201010303021%4079244731060491272586122540108020201010303021%4079244731060491272586122540108020201010303021%4079244731060491272586122540108020201010303021%4079244731060491272586122540108020201010303031%6118367091590731908878122540108020201010303021%4079244731060491272586序号 生产管理工具——生产计划与控制管理生产能力分析表说明：生产能力分析，一般指分析一个生产企业一年或者一个月的总生产能力，是评估改企业产值的一个标准，即分析生产流程，对生、装备负荷能力，人才负荷能能力，场地符合能力等等进行分析归纳。
本文档主要用于分析产品生产线的系统生产能力。
内含自动计算公式，数据为模拟数据。
红色标注部分为自动函数，切勿输入数据。
编制部门： 时间阶段： 至 编制日期：生产系统有效工时系统生产能力，对生产制造能力。
内含自动计算公式，数据：。
机械制造技术专业岗位职业能力分析报告
机械制造技术专业岗位职业能力分析报告一、引言响应当今职业教育五个对接——即专业与产业对接、课程内容与职业标准对接、教学过程与生产过程对接、学历证书与职业资格证书对接、职业教育与终身学习对接的要求，采用工作过程系统化的学习领域课程开发方法，依托机械制造技术专业教学资源库项目建设指导委员会的作用，校企合作共同对机械制造技术专业进行了岗位职业能力分析，形成了机械制造技术专业的职业行动领域分析表，构建工学结合课程体系和人才培养方案的制订提供依据。
二、职业分析组织1、成立机械制造技术专业教学资源库项目建设指导委员会成立了机械制造技术专业教学资源库项目建设指导委员会成员，能够真正实现校企双方共同研讨构建课程体系，制订人才培养方案。
指导委员会成员如下表：表1机械制造技术专业教学资源库项目建设指导委员会成员表2、职业分析方法的选择当前各国职业教育应用的职业分析方法按地理区域划分大体有北美、澳洲和德国三大类。
殊途同归，职业分析方法的基本原理是一样的。
通过参加各级各类培训和查阅各种资料，根据我国职教界的应用实践经验，最终选定采用基于德国工作过程系统化的“典型工作任务分析”方法进行本次机械制造技术专业岗位职业分析。
3、职业分析的过程组织按典型工作任务分析方法的要求，在职业分析阶段主要完成三项任务：明确专业对应的岗位、搜集整理归类各岗位对应的典型工作任务、通过对典型工作任务的分析得出各岗位需要具备的职业能力。
为完成这三项任务，我们确定了企业调研和毕业生回访→确定专业对应的岗位分布→典型工作任务分析→确定职业行动领域的工作步骤。
三、职业分析实施1、企业调研为抓好专业建设，掌握企业（用人单位）对机械制造技术专业人才的岗位群、工作任务、对本专业的从业人员的素质与能力的要求、对专业知识与能力结构，课程体系与实践性教学环节设置等方面的意见和需求情况，把握本专业的办学方向，找准中职人才培养的定位，合理制定人才培养方案和构建课程体系等提供可靠的依据，对不同省市、地区企业的人才需求进行了调研。
生产产能评估方法
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是指通过对企业的生产能力进行评估和分析，以确定企业的生产能力水平和潜力，为企业制定合理的生产计划和资源配置提供依据。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，包括评估指标的选择、数据收集和分析方法。
二、评估指标的选择1. 产能利用率：衡量企业生产设备的利用程度，可通过统计生产设备的运行时间和停机时间来计算。
2. 产能效率：衡量企业生产设备的效率水平，可通过统计生产设备的产量和生产时间来计算。
3. 产能增长率：衡量企业生产能力的增长速度，可通过统计不同时间段内的产量变化来计算。
4. 生产弹性：衡量企业对市场需求变化的适应能力，可通过统计生产能力的调整情况来计算。
三、数据收集1. 生产设备数据：收集生产设备的运行时间、停机时间和产量等数据。
2. 人力资源数据：收集员工的工作时间和产能贡献等数据。
3. 市场需求数据：收集市场需求量和变化趋势等数据。
四、数据分析1. 产能利用率分析：根据生产设备的运行时间和停机时间数据，计算产能利用率，并与行业平均水平进行比较，找出产能利用率低于行业平均水平的问题设备。
2. 产能效率分析：根据生产设备的产量和生产时间数据，计算产能效率，并与最佳实践进行比较，找出产能效率低下的问题设备。
3. 产能增长率分析：根据不同时间段内的产量数据，计算产能增长率，并与市场需求增长率进行比较，评估企业的产能增长速度是否满足市场需求。
4. 生产弹性分析：根据生产能力的调整情况，评估企业对市场需求变化的适应能力，并提出相应的改进建议。
五、案例分析以某汽车制造企业为例，根据收集到的数据进行生产产能评估。
该企业拥有10台生产设备，每台设备每天运行8小时，产能利用率为80%。
根据市场需求预测，该企业的产能增长率应为10%。
经过数据分析发现，其中2台设备的产能利用率低于行业平均水平，3台设备的产能效率低下，且产能增长率只有5%。
因此，该企业需要优化问题设备的运行时间和生产效率，以提高产能利用率和产能增长率。
工序能力的确定与分析方法
C pk = min(C pl , C pu ) C pu USL μ μ LSL = , C pl = 3σ st 3σ st
长期工序能力指数
Ppk = min( Ppl , Ppu ) USL μ μ LSL Ppu = , Ppl = 3σ lt 3σ lt
27
另外一组工序能力
短期工序能力指数
11
B 工 序
LSL USL
计算工序能力指数之前需要做的事
从过程中收集一批数据x1,x2,…,xn； 利用这批数据检验过程的输出特性是否服 从正态分布即判断过程是否稳定，这有许 多统计检验方法，一种简易的方法是利用 正态概率纸来判断； 若过程稳定，则可用这批数据估计输出特 性的标准差σ，将其乘以6即得过程能力的 估计值。
23
USL μ μ LSL C pk = min( , ) 3σ st 3σ st |μM | = Cp 3σ st
M USL
LSL
μ
24
练习 计算 Cp 、Cpk
某零件尺寸标准要求为 8
+0.10 0.05
随机抽样后的样本特性值为：x = 7 .945 , s = 0 .00519 计算工序能力指数：
Z st = 3C pk
USL μ μ LSL , ) = min(
σ st
σ st
长期工序能力指数
USL μ μ LSL , ) Z lt = 3Ppk = min(
σ lt
σ lt
28
Zlt = Zst 1.5
LSL USL
短期工序能力指数 USL M M LSL Z st = min( , )
批次
1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5
智能制造实习总结
智能制造实习总结在本次智能制造实习中，我有幸参与了机器视觉系统开发的项目，并深入了解了智能制造技术在工业生产中的应用。
通过实习，我不仅增加了对智能制造领域的了解，还提升了自己的技术能力和实践经验。
以下是我对本次实习的总结和反思。
一、实习背景及项目介绍本次实习项目旨在开发一套基于机器视觉的智能制造解决方案，用于优化生产过程中的质量控制和异常检测。
项目主要包括图像采集设备的选型与部署、数据处理算法的设计与开发以及结果分析与展示。
二、工作内容及成果1. 设备选型与部署在项目开始阶段，我参与了设备的选型与部署工作。
通过仔细研究不同供应商的产品特性和市场反馈，我们最终选择了适合项目需求的相机和光源，并进行了设备的安装和调试。
2. 数据处理算法开发在设备部署完成后，我负责设计和开发图像处理算法，用于对采集到的图像进行质量检测和异常判定。
通过分析样本数据和实际生产场景，我提出了一种基于深度学习的图像分类方法，并使用Python编程语言实现了相关的算法。
3. 结果分析与展示在算法开发阶段，我们采集了大量的样本数据，并对算法进行了训练和优化。
通过与实际生产数据的对比，我们确认了算法的准确性和稳定性。
在最终实验阶段，我负责对实验结果进行统计和分析，并将结果以图表的形式展示。
三、学习收获通过本次实习，我学到了很多有关智能制造领域的知识和技术。
具体而言，我掌握了以下几个方面的内容：1. 机器视觉技术：了解了机器视觉系统的工作原理和应用方法，学会了如何通过图像处理技术实现物体检测、分类和跟踪等功能。
2. 深度学习算法：通过参与图像分类算法的开发，我深入理解了深度学习方法在图像处理中的应用，并掌握了使用主流深度学习框架进行模型训练和调优的技能。
3. 团队协作能力：在实习过程中，我与团队成员紧密合作，共同解决了实际问题。
通过与他人的合作，我学会了如何有效地沟通和协作，提高了自己的团队协作能力。
四、不足和改进尽管本次实习取得了一定的成果，但在实践过程中，我还存在一些不足之处。
生产计划和能力分析
五、编制生产计划的过程
六、负荷计划与生产能力
1、负荷计划
负荷计划又称为工时计划，在生产计划里只是基本 的机能。此计划为追求工作量（负荷）与能力（人、 机）的平衡而拟定。为使生产计划尤其是日程计划切实
可行，有一可靠的负荷计划是必不可少的。
负荷计划的要点：
（1）负荷与能力必须取得平衡
的规划，提出了企业的长远发展目标以及为了实现目标所 制定的战略计划。 （2）中期计划：包括生产计划大纲和产品出产进度计划。 （3）短期计划：包括物料需求计划、生产能力需求计划、 总装配计划以及这些计划实施过程中的车间内的作业计划。
2、按计划层级或作用层级划分
（1）主生产计划（MPS） （2）次生产计划（次MPS）
主生产计划(Master Production Schedule，简称MPS)。MPS是闭环计 划系统的一个部分。MPS的实质是保证销售规划和生产规划对规定的 需求(需求什么，需求多少和什么时候需求)与所使用的资源取得一致。 MPS考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼 于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的"主生产 进度计划"，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
生产计划是关于企业生产运作系统总体方面的计划， 是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等
生产任务的计划和对产品生产进度的安排。它反映的
并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产 品生产的细节问题以及一些具体的机器设备、人力和其他生
产资源的使用安排问题，而是指导企业计划期生产活动 的纲领性方案。
运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动 — 生产
机 Machine料 Mate Nhomakorabeaial人 Man
产能分析
一、现有设备产能核算1、预订工作时间标准注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。
2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。
3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。
人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。
计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。
4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。
5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、月出勤28天，净可用时间=7.5*2*95%*28=399时。
2、代表产品制程/线能力计算注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。
3、毛产能核算注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。
2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
4、有效产能（净产能）注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。
2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。
根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。
性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。
如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。
3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。
生产产能评估方法
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是指对企业的生产能力进行全面评估和分析，以确定其生产能力是否满足市场需求，并为企业的生产规划和决策提供依据。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，以帮助企业更好地评估和提升生产能力。
二、数据收集1. 收集生产数据：包括生产线的产能、产量、生产时间、停机时间等相关数据。
2. 收集市场需求数据：了解市场对产品的需求量、变化趋势等信息。
三、生产产能评估指标1. 利用率：生产线的利用率是指实际生产时间占总生产时间的比例，可以通过以下公式计算：利用率 = 实际生产时间 / 总生产时间 × 100%2. 效率：生产线的效率是指实际产量与理论产量之间的比例，可以通过以下公式计算：效率 = 实际产量 / 理论产量 × 100%3. 生产能力：生产能力是指生产线在一定时间内能够生产的最大产量，可以通过以下公式计算：生产能力 = 总生产时间 ×产能四、生产产能评估方法1. 利用率评估：a. 计算每个生产线的利用率。
b. 对比不同生产线的利用率，找出利用率较低的生产线。
c. 分析利用率低的原因，例如停机时间过长、生产效率低下等。
d. 提出改善措施，如减少停机时间、提高生产效率等。
2. 效率评估：a. 计算每个生产线的效率。
b. 对比不同生产线的效率，找出效率较低的生产线。
c. 分析效率低的原因，例如生产过程中存在的浪费、设备老化等。
d. 提出改善措施，如优化生产流程、更新设备等。
3. 生产能力评估：a. 根据市场需求数据和生产能力指标，计算每个生产线的生产能力。
b. 对比生产能力与市场需求，确定是否存在生产能力不足的情况。
c. 分析生产能力不足的原因，例如市场需求波动大、生产线布局不合理等。
d. 提出提升生产能力的措施，如增加生产线、调整生产计划等。
五、案例分析以某电子产品制造企业为例，假设该企业有两条生产线，每条生产线每天工作8小时，产能为1000件产品。
制程能力分析Process Capability Analysis
%>USL Exp Obs %<LSL Exp Obs
0.00 0.00 0.00 2.00
PPM>USL Exp Obs PPM<LSL Exp Obs
0 0 0 20000
Cp CPU CPL Cpk Cpm
0.98 0.41 1.55 0.41 *
Targ USL LSL k n
* 70.0000 20.0000 0.5816 50.0000
• 相对比较短的时期
(如：星期，月份 ) • 考虑短期噪声变动的效果
( 例：白天和夜晚 )
（如：兴起，月份） • 考虑长期噪声变动的效果 （例：设备磨损，季节影响） • 要求约100-200个数据
• 要求约30-50个数据
–技术+工程管理 –普通条件下的结果
–技术 –最佳条件下的制程能力
制程能力因素
Ex) 有理数子集的用法
• 利用Time Series Plot得到
3.5
output
2.5
1.5
index
10
20
30
• 比较集团内变动导致的标准偏差和全标准偏差.
变动和有理数子集的构成
Dem onstation of Rational Subgroups Shift is the Grouping Variable
有理数子集的形成
• 在集团中只有偶然原因 产生的偏差（variatio n） • 由特殊原因产生的偏差 （ variation）在集团 间是不同的. • 利用组合标准偏差，确 定最佳制程，可以估计 潜在制程能力.
形成错误有理数子 集的原因
• 在集合里，偶然原因和 特殊原因的变动同时发 生. • 不注意不稳定的制程， 子集间的差距没有区别.
生产能力与产量分析报告
产量影响因素分析
市场需求：市场需求的大小直接影响产量 生产能力：生产能力的大小决定了产量的上限 原材料供应：原材料供应的稳定性和价格会影响产量 生产技术：生产技术的改进可以提高产量和效率 劳动力成本：劳动力成本的变化会影响产量和生产成本 政策法规：政策法规的调整会影响产量和生产计划
提高产量的措施与建议
优化生产流程：减少浪费，提高效率
加强质量管理：确保产品质量，减少 返工和废品率
提高员工技能：加强培训，提高员工 操作技能
合理排产：根据市场需求和生产能力， 合理安排生产计划
引进先进设备：采用自动化、智能化设 备，提高生产效率
激励员工：建立激励机制，提高员工 积极性和创造力
PART 4
生产能力与产量的关系
数据整理：剔除 异常值、填充缺 失值、数据归一 化等
数据分析：趋势 分析、对比分析、 相关性分析等
数据可视化：柱 状图、折线图、 饼图等图表展示 产量数据
产量变化趋势分析
产量变化趋势：上升、下降、平稳 影响因素：市场需求、生产能力、原材料价格等 数据来源：企业报表、行业报告、政府统计等 分析方法：趋势分析、环比分析、同比分析等
引进先进技术：提高生产 效率，降低成本
加强员工培训：提高员工 技能，减少失误
合理分配资源：确保生产 顺利进行，避免资源浪费
加强质量管理：提高产品 质量，减少返工率
建立激励机制：提高员工 积极性，促进生产效率提 升
PART 5
案例分析
案例一：某企业的生产能力与产量分析
企业背景：某知名制造业企业， 拥有先进的生产设备和技术
学院
THANK YOU
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
生产能力的衡量指标
CPK分析报告
CPK分析报告目录CPK分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (3)CPK分析概述 (4)CPK分析的定义 (4)CPK指数的含义 (5)CPK分析的应用领域 (6)CPK分析的步骤 (7)数据收集 (7)数据处理 (8)CPK指数计算 (9)CPK分析的解读 (10)CPK指数的分类标准 (10)CPK指数的解读方法 (11)CPK指数的实际应用案例 (12)CPK分析的优势与局限性 (13)优势 (13)局限性 (14)结论 (14)CPK分析的重要性 (14)对未来的展望 (15)引言背景介绍CPK分析报告背景介绍一、引言CPK分析是一种常用的统计方法，用于评估过程的稳定性和能力。
它可以帮助企业了解产品或过程的质量水平，以及是否符合客户的要求。
本报告旨在对CPK分析进行详细介绍，并通过实例分析展示其应用。
二、CPK分析的定义与意义CPK分析是一种通过计算过程能力指数（CPK）来评估过程稳定性和能力的方法。
CPK 是一种统计指标，用于衡量过程的离散程度和偏离程度。
CPK值越高，说明过程的稳定性和能力越好，产品质量越高。
CPK分析的意义在于帮助企业了解产品或过程的质量水平，以及是否符合客户的要求。
通过CPK分析，企业可以及时发现并解决潜在的质量问题，提高产品的一致性和稳定性，降低不良品率，提高客户满意度。
三、CPK分析的基本原理CPK分析基于正态分布的假设，通过计算过程的均值、标准差和规格限来评估过程的稳定性和能力。
具体而言，CPK分析包括以下几个步骤：1. 收集数据：收集与过程相关的数据，包括样本数据和规格限数据。
2. 计算过程的均值和标准差：根据收集到的数据，计算过程的均值和标准差。
均值反映了过程的中心位置，标准差反映了过程的离散程度。
3. 确定规格限：根据产品的设计要求和客户的要求，确定规格限。
规格限是产品或过程允许的最大和最小值。
4. 计算CPK值：根据过程的均值、标准差和规格限，计算CPK值。
IE高级工程师培训教材
③ 填写生产线作业编排表.
-.填写工艺号 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.工作时间 / 实际运转时间 / 生产成果数据. -.按工艺制造循环时间(最多,平均) / 精密时间的图象. -.计算生产线平衡效率.
-<7>-
Ⅰ.作业分析
① 事先准备
• 明确调查目的和需要测定的内容. - 对象生产线, 型号名, 观测用纸, Stop watch, 计算机
-<9>-
-<3>-
Ⅰ.作业分析
Tact Time: 40秒
24秒
26秒 22秒
20秒
20秒
18秒 16秒 18秒
20秒
19秒
16秒
14秒
21秒 18秒
Neck Time: 26秒 平均 C/T: 21秒
精密时间: 18秒
[工艺1] [工艺2] [工艺3] [工艺4] [工艺5] [工艺6] …………… [平均]
在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产 线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等)
在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) 的时间比率(战时停止, 等待作业等)
合计
非运转损失 + 能力运转损失
编排损失 执行损失
在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 (发生等待或停滞等)
② 获得现场负责人的同意.
• 获得现场负责人的同意. • 委托测定工作时间, 实际运转时间, 生产成果, 作业人员变动事项等正确数据.
③ 明确测定者全员的测定开始点和终结点.
• 明确测定开始点和终结点. • 明确测定时间的标示单位(一般以北/100秒为单位四舍五入).
智能制造能力成熟度模型
智能制造能力成熟度模型研
05
究展望
研究不足与局限性分析
01
智能制造能力成熟度模型的应 用范围尚不够广泛，需要进一 步拓展。
02
当前研究主要集中在制造业领 域，对其他行业（如服务业等 ）的智能制造能力成熟度评估 缺乏深入研究。
03
在评估指标体系方面，仍存在 主观因素和经验判断，影响了 评估结果的客观性和准确性。
案例二：航空航天产业的智能制造转型
总结词
航空航天产业是一个高技术、高附加值的产业，具有产品复杂度高、生产周期长、制造过程成本高等 特点。智能制造能力成熟度模型在该产业的转型中发挥了重要作用。
详细描述
航空航天产业的产品复杂度高，生产周期长，制造过程成本高。引入智能制造能力成熟度模型后，该 产业实现了从传统制造向数字化、网络化、智能化转型，提高了制造效率和质量，降低了制造成本。
智能制造能力成熟度模型应
03
用
企业智能制造能力评估
评估企业智能制造能力水平
通过应用智能制造能力成熟度模型，企业可以评估自身在智能制造 领域的成熟度水平，了解自身的优势和不足。
确定企业智能制造能力提升方向
基于评估结果，企业可以明确未来需要改进和提升的领域，以及具 体的实施方向。
指导企业智能制造能力建设
结合行业特点
在借鉴国际标准的基础上，结合国内不同行业的生产特点、技术要求、产业链结构等要素，制定符合行业实际需求的智能制造评估标准。
模型框架与指标体系
要点一
模型框架
智能制造能力成熟度模型应包括4个层级，分别是战略 层、组织层、技术层、设施层。战略层关注企业战略 规划与智能制造的契合度；组织层关注企业组织结构 、管理制度等与智能制造的适应性；技术层关注企业 研发设计、生产制造、供应链管理等环节的智能化水 平；设施层关注企业生产设备、工装工具、信息系统 等基础设施的智能化程度。
汽车制造实习月报
汽车制造实习月报尊敬的XX公司：以下是我作为汽车制造行业的实习生在过去一个月中的工作总结和收获报告。
一、岗位背景与任务作为汽车制造实习生，我被分配到制造部门，主要任务是参与汽车制造流程，了解生产线工作原理，协助生产管理，提高生产效率。
二、工作内容与成果1. 生产线观摩与学习我首先参观了公司的生产线，通过观摩了解了汽车制造的全过程，包括压铸、焊接、喷涂等环节。
通过学习，我对整个生产流程有了更深入的认识，了解到不同环节的重要性以及各个部门之间的协同合作。
2. 协助生产计划与管理在生产部门的安排下，我参与了生产计划的制定和调整工作。
通过与主管进行沟通，我学会了如何根据客户需求和生产能力进行合理的计划安排。
在协助主管处理生产线上的问题时，我通过分析和解决方案的提出，帮助缩短了生产周期，提高了产品质量。
3. 数据统计与分析作为实习生，我负责统计并分析了生产线上的关键数据，包括生产效率、员工绩效等。
通过对数据的收集与整理，我发现了一些潜在的问题和改进的空间。
我向主管提出了一些建议，例如调整工作流程、增加培训措施等。
这些建议得到了主管的认可，并在后续的工作中得以实施。
4. 质量控制与改进作为质量部门的助理，我参与了质量检测和改进的工作。
我通过熟悉质量标准和操作流程，及时发现并处理了一些产品质量问题，提高了产品的合格率。
同时，我也参与了小组讨论，提出了一些改进产品质量的措施，如加强员工培训、改进工艺流程等。
三、遇到的问题和解决方案1. 沟通问题由于对汽车制造行业的经验相对不足，刚开始与主管和同事沟通时会出现一些理解上的障碍。
为了解决这个问题，我积极参与工作交流，主动请教和向同事学习，逐渐提高了与他人的沟通效果和表达能力。
2. 时间管理在实习期限有限的情况下，工作量较大，我需要更好地管理时间，合理安排工作和学习。
我通过制定每日计划和优先级，避免了拖延和失去工作重心的情况。
四、心得体会与收获1. 对汽车制造流程的深入了解通过参与实际生产过程，我对汽车制造的整个流程有了更清晰的认识，增加了对汽车制造行业的兴趣和热情。
生产调度中的关键指标分析与评估
生产调度中的关键指标分析与评估随着现代制造业的发展，生产调度在企业运营中扮演着至关重要的角色。
生产调度的目标是最大化生产效率，同时确保生产过程的顺利进行。
为了达到这一目标，企业需要关注和评估一系列关键指标。
本文将对生产调度中的关键指标进行分析与评估，以期为企业提供有益的参考。
一、生产效率生产效率是衡量企业生产能力的重要指标之一。
它指的是单位时间内企业所生产的产品数量。
提高生产效率可以降低企业的生产成本，提高产能利用率。
评估生产效率的方法包括计算产出量、生产效能等指标，并与竞争对手进行比较。
二、交货期准时率交货期准时率是衡量企业交付能力的关键指标。
对于许多企业来说，按时交付是至关重要的，尤其是面对高度竞争的市场。
衡量交货期准时率的方法可以通过计算按时交付的订单比例，并与客户的要求进行对比。
三、库存周转率库存周转率反映了企业的库存管理能力。
它指的是单位时间内企业通过销售或生产消耗的库存量。
高库存周转率可以减少滞销的风险，提高资金的周转速度。
评估库存周转率的方法包括计算库存周转天数、销售额与库存比例等指标，并与行业平均水平进行对比。
四、设备利用率设备利用率是衡量企业设备运行效率的重要指标。
它指的是设备实际运行时间占总时间的比例。
提高设备利用率可以减少生产停滞时间，提高设备的产出能力。
评估设备利用率的方法可以通过计算设备运行时间比例、停机时间比例等指标。
五、人力资源利用率人力资源利用率是衡量企业人力资源管理效果的指标。
它指的是企业实际用工人数与可用工人数的比例。
合理利用人力资源可以提高生产效率，减少人力资源浪费。
评估人力资源利用率的方法可以通过计算人力资源利用率、员工周转率等指标。
六、不良品率不良品率是衡量产品质量的重要指标。
它指的是在生产过程中出现的不合格产品的比例。
降低不良品率可以提高产品的质量稳定性，减少客户的投诉和退货。
评估不良品率的方法可以通过计算不良产品数量占总产量的比例，并与行业标准进行对比。
生产产能评估方法
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是指对企业的生产能力进行评估和分析，以确定企业的生产潜力和生产能力的合理利用程度。
通过评估生产产能，企业可以了解自身的生产状况，为制定生产计划和资源配置提供依据，进一步提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，并详细说明其步骤和应用。
二、方法步骤1. 数据收集首先，需要收集与生产产能相关的数据。
包括但不限于：生产设备的数量、规格和性能；生产线的数量和运行时间；员工的数量和工作时间；原材料的供应情况和库存水平；产品的产量和质量等。
这些数据可以通过企业内部的生产记录和报表，以及与供应商和客户的沟通获取。
2. 生产能力计算根据收集到的数据，可以计算出企业的生产能力。
生产能力通常以产量或单位时间内的生产能力来衡量。
计算生产能力时，需要考虑设备的运行时间、停机时间、设备效率和员工的工作效率等因素。
通过对数据进行统计和分析，可以得出企业的实际生产能力。
3. 生产效率评估除了生产能力，还需要评估生产效率。
生产效率是指单位时间内所产生的产品数量与资源投入之间的关系。
可以通过计算生产效率指标，如单位时间内的产量、单位时间内的产值、单位时间内的能耗等来评估生产效率。
通过与行业标准或竞争对手进行比较，可以了解企业的生产效率水平。
4. 生产瓶颈分析在评估生产产能时，需要分析生产过程中的瓶颈环节。
瓶颈环节是指限制整个生产过程产能的环节。
可以通过查看生产数据和生产流程图，找出生产过程中的瓶颈环节，并分析其原因。
通过解决瓶颈环节的问题，可以提高生产产能。
5. 产能改进措施根据生产产能评估的结果和瓶颈分析的结论，可以提出相应的产能改进措施。
改进措施可以包括但不限于：增加生产设备和生产线的数量；提高设备和员工的效率；优化生产流程和资源配置；改进供应链管理等。
改进措施应该根据企业的实际情况进行制定，并在实施过程中进行监控和评估。
三、应用案例以某电子产品制造企业为例，通过生产产能评估方法，得出以下结果和改进措施：1. 数据收集：收集了该企业过去一年的生产记录和报表，包括生产设备的运行时间、员工的工作时间、产品的产量和质量等数据。
smt制程能力分析报告
smt制程能力分析报告：分析报告制程能力s mt smt制程怎么样smt制程怎么学好smt论坛篇一：SMT制程管理的重要性我对国外SMT厂家的多年，发现在SMT应用上，他们有多项工作做得不足够，其中一项是制造过程的管理工作。
早前，[电子工业]的主编和我谈到我以往系列文间提及的制程管理应用概念，相信国内厂家也会用得着。
因而我特写本篇来谈谈这方面的概念。
制程管理，译自英文中的Process Management一词。
由于我们把焦点放在SMT的制造技术上所以我把Process译成（即制造过程）。
其实Process Manage-ment所涵盖的范围更广。
本广只就SMT 制造有关的范围加以探讨。
从THT到SMT的管理需求变化制程管理，并不是专为SMT而同设的。
但要较成功的应用SMT 这门技术，正确的推行有必要的。
制程管理虽不是门新的管理技术，但它得人们认识、重视、有效应用并比SMT这门技术来早。
也正为这原因，许多由THT（插件技术）提升SMT的厂家并没有意识到在管理上需要做改革的工作。
在THT制造环境下，忽略制程管理并不会为制造商带来太大的问题；但对於SMT制造工作而言，尤其是进入微间距和采用现今BGA和倒装片（Flip-Chip）之类技术的情况下，制程管理是不可或缺的管理工具。
制程管理为何对SMT应用那么重要？回答这问题，们得了解THT和SMT之间存在许多不同的地方，尤以下下旬几项最为显著：1、微型化-SMT发展的动力，主要是突破旧有组装技术对产品微型化的限制。
由于THT本身的技术局限，不断提升微型化的程度。
2、质量因素-THT和SMT两者的组装技术不大相同，影响质量的因素也大分别。
虽然在许多方面，SMT组装质量已证实比THT 更及更可靠，但SMT保证中工作比THT较为复杂。
3、自动化-SMT的发明变带来了高度的自动化，此亦是SMT 生产效率比THT更高的原因。
以上三点所带出的信息是：SMT成品检查不易进行；成品寿命或可靠性的变化幅度大；制程工艺对成品的质量影响日益深刻；返修成本和代价高；即时诊断和改正生产误差的重要性提高等等。
石榴产品精深加工中心生产流程与制造能力分析报告
石榴产品精深加工中心生产流程与制造能力分析报告目录一、报告说明 (2)二、生产流程与制造能力 (3)三、社会责任与环境保护 (4)四、风险评估与控制 (6)五、项目实施计划 (10)六、预算与资金筹措 (15)七、总结 (18)一、报告说明声明：本文内容信息来源于公开渠道，对文中内容的准确性、完整性、及时性或可靠性不作任何保证。
本文内容仅供参考与学习交流使用，不构成相关领域的建议和依据。
项目监控是指对项目过程和结果的有效监督和控制，以确保项目按计划进行，并及时发现和解决问题。
其目的在于实时监测项目的进展，及时采取措施纠正偏差，确保项目能够按时、按质量完成。
石榴产品精深加工中心在经营过程中充分考虑了社会责任和环境保护的重要性，通过多方面的措施来履行企业的社会责任和保护环境。
这不仅是企业的义务，也是企业可持续发展的基础。
石榴产品精深加工中心需要制定原材料的质量标准，明确原材料的物理性质、化学成分、微生物指标等要求。
还需要建立检测方法和设备，确保对原材料进行准确、可靠的检测。
供应链中存在的风险包括供应商的突发事件、原材料价格的波动、运输延误等。
石榴产品精深加工中心需要建立供应链风险管理机制，及时应对各种风险，保证原材料供应的稳定性和连续性。
石榴产品精深加工中心的财务与风险管理是保障企业经营稳定和可持续发展的重要任务。
在财务管理方面，需要合理安排资金使用，建立预算系统和成本控制体系，确保资产的最大化利用。
在风险管理方面，需要关注供应链、市场和技术等风险，采取相应的措施进行预防和应对。
通过有效的财务与风险管理，石榴产品精深加工中心可以提高经营效益，降低各类风险带来的影响，实现可持续发展。
二、生产流程与制造能力随着石榴市场需求的不断增长，石榴产品精深加工中心成为了一个重要的生产基地。
该中心的生产流程与制造能力对于保证产品质量和产量有着至关重要的作用。
（一）生产流程1、原料筛选：石榴产品精深加工中心对所用的石榴原料进行筛选,只有符合质量标准的石榴才能进入下一步加工。
周产能分析报告
周产能分析报告1. 引言在制造行业中，了解和分析企业的产能是至关重要的。
本文旨在通过对公司A 的周产能进行分析，为公司的生产计划提供参考和决策支持。
2. 数据收集为了进行周产能分析，我们首先需要收集以下数据： - 每台设备的生产能力和可用时间 - 员工数量和工作时间 - 原材料供应和库存情况 - 产品需求和订单量3. 计算每台设备的产能根据收集到的数据，我们可以计算每台设备的产能。
产能的计算公式如下：产能 = 设备生产能力 × 可用时间通过对每台设备进行产能计算，我们可以获得公司A整体的生产能力。
4. 计算员工的生产能力员工的生产能力可以通过以下公式计算：生产能力 = 员工数量 × 工作时间将所有员工的生产能力加总，可以得到公司A员工的总生产能力。
5. 分析原材料供应和库存情况分析原材料供应和库存情况对于保证生产的连续性非常重要。
我们需要了解以下几个指标： - 原材料的供应是否稳定 - 原材料库存是否充足 - 原材料的订购和交付周期通过对原材料供应和库存情况的分析，我们可以评估公司A在供应链方面的强弱，并及时采取措施来避免生产中断。
6. 评估产品需求和订单量了解产品需求和订单量对于制定生产计划至关重要。
我们需要分析以下几个方面： - 不同产品的市场需求 - 过去几周的销售情况 - 未来几周的订单量预测通过对产品需求和订单量的评估，我们可以根据市场需求和销售趋势来合理安排生产计划，以最大化公司A的周产能。
7. 综合分析结果将以上数据和分析结果综合起来，我们可以得出公司A的周产能分析报告。
报告应该包括以下内容： - 公司A整体的生产能力 - 员工的生产能力 - 原材料供应和库存情况的分析 - 产品需求和订单量的评估8. 结论和建议根据周产能分析报告的结果，我们可以得出以下结论和建议： - 公司A的生产能力是否满足当前的产品需求和订单量 - 如果生产能力不足，我们可以考虑增加设备数量或提高设备的利用率 - 如果原材料供应和库存不稳定，我们需要优化供应链管理并与供应商进行有效的合作 - 如果员工的生产能力不足，我们可以考虑增加员工数量或提高员工的工作效率9. 总结通过对公司A的周产能进行分析，我们可以为公司的生产计划提供参考和决策支持。
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成果Tact Time
在工作时间中制造一个单位数量的产品所需要的 总周期时间
工作时间÷生产数量
能力Tact Time 非运转损失
运转损失 能力运转损失 合计
在实际运转中制造一个单位数量的产品所需要的 周期时间
实际运转时间÷生产数量
在工作时间中没有被用于运转而流失的时间的比 率（生产线停止：设备故障，型号切换，材料不 足等）
非 2 呼叫叉车(50p) - - - 15.0 - - - - - - 0.3
正规 作业
3
部品掉落(p=10%)
-
-
-
-
- 5.7 -
-
-
-
0.6
事项 4
---------- -
分析日期：10年5月19日
分 析 者：程政
精密 损耗 时间 时间
备注
○产品投入(9.2S)
◇项目：产品掉下
原因：作业者不小
10
NT*工序数*100%
5
工艺
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
参考
工艺名
车门 上线
产品 组装
调整 1
调整 2
价差
配件 组装
涂胶
禁锢
嵌入
整形
插入
锁紧
组装
合计 平均
LOB效率
消耗 最大 38.5 35.2 38.0 46.0 47.0 22.0 39.0 25.0 33.0 41.0 37.0 39.0 42.0 时间 平均 20.2 30.4 32.0 27.0 31.0 18.0 34.0 22.0 29.0 31.0 22.0 19.0 28.0
工序CT = （ST / 加工单元×单只产品用量）/定员 工序CT = 工序ST 工序CT = 工序ST/人数
标准时间就是作业测定的结果！！
1. 制造能力改善分析
1）词汇解说 根据使用目的采用多种模式的使用秒表测定并分析作业者和 设备作业量的一种处理时间的方法。
种类
定义
计算方法
TACT TIME （T/T)
以标准作业方法完成给定的作业量 1.最少作业需要时间
所需要的最少时间
2.C/T×rating(%)
1. 制造能力改善分析
◇ Tact time - 工作时间：460min - 生产数量：690台 -(460分×60秒)÷690台=40秒
◇ Cycle time
作业内容 1
测定次数
2
3
4
平均 5
A
13.7 13.5 11.2 15.6 14.1 13.62
□观察现场时，必须注意的事项
---技巧性作业项目的观察及发现 ----作业中材料的搬运、步行、信息传递、材料更换、工具更换。
1. 制造能力改善分析
2. Time Study分析实施
1） Cycle time与损耗时间的关系
○Cycle Time =正规作业的合计 =①+②+③+⑤+⑦
end
start
连接线路
5 插入程序
6 卫星装载
7 作业移动
9
操作人姓名：
表号： 观察人： 核定人： 外来动作因素：
周期次数
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
读数 时间
作业 时间
符号
读数时 作业时
间
间
说明
1
4.5
非正规作业 处理空箱
非正规作业 材料上的标签揭下来
正规作业 投入材料检查，取出不良
非正规作业
正规作业
正规作业
1. 制造能力改善分析
VTR摄像法（在现场难测定时采用的测定法） 为了了解摄像对象的整个流程而进行摄像 摄像后进行反复观测：作业状况、技巧、非常规作业、单纯动作、附属动作等 生产线的状况不佳时，不要摄像。
执行损失
从作业者的努力程度、熟练程度、作业环境等方 [(C/T-精密时间)÷成果T/T]
面的流失时间比率
×100%
综合损失
损失（流失时间比率）总和合计
运转损失+平衡损失+执行损失
1. 制造能力改善分析
制造能力分析表
非运 转损 失
能力运
工
转损失
作时 时间 间运
转 率
平衡
能
损失
力 执行 运 损失
转
率 精密
工艺1 工艺2 工艺3 工艺4 工艺5
平均
1. 制造能力改善分析
◇ 目的1：作业者与设备的实际作业需要
在制造过程中，制造实际能力受制造能力最低的瓶颈工 序的左右，因此为了找到这瓶颈工序与作业量的不平衡程度， 需要用秒表测定作业需要时间，以用于分析不平衡程度对制造 能力的影响。
◇目的2：用作设定标准时间所需资料
总计
16.7 17.4 38.5 33.0 20.2 23.7 21.0 18.6 18.8 19.8 20.2
制品掉落9.2秒，包含了产品投入 平均3.5秒，所以该处标为5.7秒
发生异常时间值要除去CT（小计平均）值并留下记录 （发生项目、原因、时间等），同时需要包含在非正规作 业小计及全体合计，保证损耗时间的正确性
NO 工艺名
单位要素作业名
1 从物料箱取门
1
2
单位要素作业的测定 345678
9 10 平均 C/T
2.2 2.8 3.4 2.3 2.3 1.9 4.3 3.3 2.7 3.5 3.0
正规 2 外观检查 作业 3 门上贴标签 事项 4 激光打印标号
6.2 5.5 6.1 6.4 8.7 6.2 6.9 6.3 7.2 6.4 6.6 3.1 3.2 3.2 3.0 3.4 4.0 3.9 3.7 3.5 3.3 3.4 2.0 2.5 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.0 2.4 3.0 2.3
5.8
6.5
4.7
-
-
-
-
2.0
2.5
2.3
1.8
7
4.0 2.2
3.4 4.1 3.5 5.0 15.0 2.0
8
5.0 2.6
12.5 3.4 3.9 5.5
1.8
1. 制造能力改善分析
Cycle time 测试用表格
单位作业的时间研究测定表
测定对象：hapot线 型 号 名：PP032220
5 产品投入
3.2 3.4 3.7 4.1 3.5 9.2 3.4 3.3 3.0 3.6 3.5
小计
16.7 17.4 18.5 18.0 20.2 23.7 21.0 18.6 18.8 19.8 18.8
1
车门上 线
1 空箱处置(40p) - - 20.0 - - - - - - - 0.5 18.8
循环的意义
1. 制造能力改善分析
10m
无人作业
不正常
开始作业和结束作业 的位置较远，每次需 要行走。
正常
开始作业和结束作业 的位置很近，不需要 行走。
研究内容：
火箭工艺
完成日期： 开始日期： 经过时间：
短周期研究表
研究号码： 张号：
单元号码
1
2
3
4
作业单元 描述
组装火箭方 向键
检查燃料筒
组装燃料筒
制造能力分析与时间分析
1.制造能力分析 2.时间研究简介 3.时间测定的实施步骤 4.PTS法简介
1. 制造能力改善分析
Cycle time 是用作改善。 因此c/t需要找到改善点，时间评估不是重点。在测量时间时 依然需要作业测定技术。
标准时间是用作评价，关系到大家利益。 标准时间需要相对准确和公认的合理。
[(成果T/T-能力T/T)÷成果 T/T]×100%
在实际运转时间（作业时间）中未用于作业而流 [(能力T/T-N/T)÷成果T/T]×
失的时间比率（暂时停止或等待作业等）
100%
非运转损失+能力运转损失
[(成果T/T-N/T)÷成果T/T]× 100%
平衡损失
在工序中由于工作量的不平衡而流失的时间比率 [(N/T-C/T)÷成果T/T]×100%
2.0
3.0
4.5
3.5
5.5
2.0
2
4.0
2.0
3.2
4.5
3.6
B 6.2
2.0
3
3.8
2.0
2.8
4.8
3.4
5.4
2.0
4
5.2
A 2.3
3.0
3.6
3.7
5.8
2.5
A
20
召唤叉车（1次/20 台）
B
15
处理卫星空箱（1 次/5台）
C
15
处理卫星空箱（1 次/5台）
D
5
4.6
2.4
3.0
3.8
3.5
卫星装载
5.5
处理卫星空箱（1次/5台） -
其他（作业移动）
2.0
2
4.0 2.0
3.2 4.5 3.6 6.2 15.0 2.0
单位要素作业的测定
3
4
5
6
3.8
5.2
4.6
4.8
2.0
2.3
2.4
2.1
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
-
20.0
-
-
2.8
3.0
3.0