烧成系统
烧成车间
窑尾部分
常有结皮现象，应装设高压空气清扫喷嘴、空气炮，定时清扫以清除结 皮，并在易结皮处开清堵孔，必要时人工清堵。 7.分解炉的三次风管，宜从窑头罩引至分解炉。三次风管上应设阀门， 以保持窑、炉系统的通风平衡，阀门布置在窑尾一侧。 8.考虑到烘窑、点火、高温风机能承受的废气温度等因素，应在C¹ 、C² 连接管道上或出C¹ 废气管道的合适部位设置点火烟囱和阀门。 9.在出C¹ 废气入SP锅炉和出C¹ 废气通向高温风机的管道上均应设置阀门， 气体出SP锅炉进高温风机的管道上也应设阀门。 10.对预分解系统漏风点，管道设备的热膨胀节、风管、旋风筒、分解炉 等应尽可能采用焊接连接和浮摆支撑，仅少数部分采用密封法兰和固定 支撑。 11.窑尾烟室的结构应过渡渐进，不易积料；与炉连接时，能够使得进炉 气体均匀不产生偏流。
窑尾部分
12. 窑尾塔架宜设置电梯，可供检修时零部件运送及工作人员上下使用。 13. 风机应耐磨损、耐腐蚀，其风量、风压、最高工作温度应适应系统 最不利工况，并应留有15%的储备。风机进风口应设Βιβλιοθήκη Baidu节阀门，其 传动部分应加设防雨雪设施。 14. 预热器排出的废气应经过余热利用、除尘处理后排入大气。 15. 废气处理系统的风管、增湿塔、收尘器应采取保温措施。设备与管 道连接处及管道的两个固定支架间均应设膨胀节。废气处理热风管 道布置宜紧凑合理，不宜水平布置。 16. SP锅炉、增湿塔及袋收尘器排灰处均应设锁风装置，一般可采用重 锤阀或锁风螺旋运输机、拉链机。 17. 废气处理系统，应平衡高温风机、生料磨系统排风机和除尘器排风 机的关系
水泥烧成工艺
1 对目前新型干法工艺运转现状的评价
为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。
1.1 烧成系统
（1）带病运转的主要症状
①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。
②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。
③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。
④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。
⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。
⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。
凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。
（1）正常运转的具体标准
①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。
②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；
③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。
④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。
⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。
⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。
（2）精细运转窑达到的指标
①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。
新型节能环保水泥熟料烧成技术的研发及应用(上)
料 Ｉ 【 ＝ 上
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（Ｉ）
ｌ 概 述
．
挥 ， 的规 格 得 以缩 小 。 随 着 预 分 解 技 术 的 发 展 ， 的Leabharlann Baidu 窑 窑
随 着 国 民 经济 的发 展 ， 同水 泥 工业 环保 及 节能 减 我
单位容积产量不断提高 ， 决定 新 型干 法 窑 系 统 产量 高低
带 是将 物 料继 续 升温 至 １ ０ ℃及 发 生 一 系 列 同相 反 应 ， ３０
文 献 等 也 进 行 了论 述 ， 为 预 分 解 窑过 渡 带 应 为 １ ～ 认 ． ８
２５ 分 解 带 的 长 度 与 人 窑 物 料 的 分 解 率 有 很 大 的 关 ．Ｄ；
众 所 周 知 ， 法 窑 、 法 中空 窑 等 水 泥 熟 料 煅 烧 过 湿 干
泥 示 范 线 的核 心 系统 对 整 个 水 泥 熟 料 生 产 线 的节 能 降 耗起 着 至 关重 要 的 作 用 。
２１ 两 档 支撑 短 回转 窑 ．
运 动 方 式 及 速 度 、 次风 温 、 烧 器 的 型 式 及 物 料 燃 料 二 燃 的 物 理 化 学 性 质 等 ， 合 考 虑 各 种 因素 的影 响 ， 分 解 综 预 窑 烧 成 带 为 ５２ ５ Ｄ 这 也 与 实 际 运 行 状 况 符 合 ； 渡 ． ． ， ～５ 过
8-烧成-正常操作
• 所谓正常操作，是指窑系统经点火投料挂窑 皮阶段后已达正常额定投料量，到出现较大 故障而必须转入停窑操作这一时期。 • 煤、风、料是影响分解窑系统热工制度的主 要因素，因此，在生产操作（调节控制）过 程中，确定煤、风、料之间的关系并保持相 对稳定，避免大变动，从而稳定窑速，稳定 热工制度，是确保优质高产的关键。 • 正常操作的主要任务就是运用风、煤、料及 窑速等操作变量的调节，保持合理的热工制 度，使下述过程变量基本稳定。
系统正常操作
• 尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整， 即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制 度的稳定； • 正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料 情况来调整篦速； • 注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统 堵料。
ห้องสมุดไป่ตู้
系统正常操作
• 具体如何调控各项操作变量，因各厂设备、工艺及其 它条件不同，不可一概而论，许多厂的操作员在总结 操作经验时均提出过各种口诀或原则条款，较为典型 的是“三个固定，四个稳定，处理好五个关系”。 • 三个固定：固定窑速；固定下料量；固定冷却机的料 层厚度。 • 四个稳定：稳定窑尾温度；稳定分解炉出口温度；稳 定系统排风；稳定预热器出口温度。 • 五个关系：窑与炉的用风关系；新入生料与回料均匀 入窑的关系；窑与预热器、分解炉、冷却机的关系； 窑与煤磨的关系；主机与各辅机的关系。
烧成系统操作参数控制范围
烧成系统操作说明书(最终版)
烧成系统作业指导书
本指导书是针对漳县祁连山水泥有限公司3000t/d生产线熟料烧成系统的工艺流程、设备规格型号及性能、操作控制方法、异常情况处理等内容进行系统介绍，作为投产初期以及日常操作的指南，既是制定操作规程的主要依据，也是各类人员上岗前技术培训的主要教材之一。
本指导书所介绍的内容，主要着重于工艺操作要领。生产中为管好用好设备，还要同时参阅各设备制造厂家提供的各设备的“安装、使用说明书”，以掌握各设备的性能、运行注意事项，及设备保养和维护知识。本指导书所提供的操作参数是根据设计计算以及参考已投产的同规模同类型生产线的实际情况给出的，由于影响操作参数的因素很多，各厂的实际情况不可能完全一样，所以在实际操作中应以本说明书所供操作参数为参考，根据本厂实际情况不断摸索总结，最终得出符合本厂实际情况的最佳操作参数。
熟料烧成系统范围是从生料出库、入窑至熟料进库这一段生产工艺过程。包括生料预均化、窑尾框架、窑中、窑头及熟料冷却系统。系统内容丰富、流程复杂，工艺流程图参见各子项“工艺流程图”，各设备参见相应子项的“工艺设备表”。具体设备的参数及使用注意事项以设备厂提供的使用说明书为准。
漳县祁连山水泥有限公司 1
总论
一.试生产前的准备工作
1.各安装施工单位提供设备试车情况报告
为了便于以后的设备管理与维修,更多更全面地了解整个设备的试车及整改完善过程,各设备安装施工单位提供所有设备的试车报告。
2．做好水、电、气的准备调试工作。
3．做好油、生料、煤粉的准备。
（1）油的准备：
a.、点火烘窑用柴油的准备：
烧成系统简介讲解
空气斜槽
2.3、入窑斗提简介
2.3.1钢丝胶带提升机基 本概念
钢丝胶带提升机是在 皮带的牵引下,每隔一 定间隔安装若干个料 斗作连续向上输送物 料的输送设备,其主要 优点是成本低、自重 较小，工作平稳，可 采用较高的运行速度， 生产效率较高。其主 要缺点是料斗在胶带 上的固定较弱，因为 是用摩檫传递牵引力, 需要有较大的初张力.
轮带与垫板的连接形成
1
6
2 5
3
4
1─轮带 2─筒体 3─挡块Ⅰ 4─垫板 5─挡块Ⅱ 6—挡块Ⅲ
2.5.3托轮轴承组
球面瓦
铜瓦
2.6窑头密封装置
GP型窑头密封为钢片径向接触式的密封形式。其结构 由密封钢片，锥筒及重锤系统组成。见图1-1 GP型窑 头密封装置简图。密封钢片的一端与锥筒相联，另一 端和窑头风冷套紧密接触，其在窑筒体一周组成一个 封闭的柔性套筒，通过钢丝绳由重锤压紧来达到良好 的密封效果。为防止罩壳内积存熟料细颗粒，而在其
虑到入窑温度要得到保证
三、烧成窑中
1、烧成窑中工艺流程 生料粉从窑尾烟室的喂料托板喂入窑筒体内。由于窑 筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆 周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运 动。生料在窑内通过分解，烧成等工艺过程，烧成水 泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
生产车间工艺设计 4熟料烧成车间工艺设计及布置
热耗低，大约3100－3280
作量大，通风阻力较大
kJ/kg熟料；窑衬寿命长；产量
相同的情况下窑体型较小，占
地面积减少，基建投资较省，
可造大型窑；NOx较少；表观
分解率90％
大型水泥厂
熟料煅烧系统选择的原则
内容 原则：综合考虑原料和燃料的情况、产品质
量要求、工厂规模、建厂的各种具体条件、 不同烧成系统的特点，进行正确的判断，选 择技术先进、经济合理的烧成系统。 节能是煅烧系统最突出的问题之一，应给予 充分重视。
—mF—h 烟囱飞损飞灰量，
kg / kg熟料
——m出fh 预热器飞灰量，
kg / kg熟料
Байду номын сангаас
——收尘器收尘效率，以小数表示
③ 入窑回灰量
myh m fh mFh
式中
—m y—h 入窑回灰量，
kg / kg熟料
④ 考虑飞损后干生料实际消耗量
式中
m gs
mgsl
mFh
100 LFh 100 Ls
N0 KDi2.5Ln
N0——回转窑所需功率，KW Di——窑的有效内径，m L——窑的长度，m n——窑的转速，r/min K——系数，悬浮预热器窑和预分解窑K＝0.045－
0.048 选用电动机的功率可按下式计算：
N (1.15 : 1.35)N0
烧成工艺知识
烧成系统工艺知识简介
一、预热器的工作原理
来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。
排出的是相对干净的废气。
二、预热器的功能
主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热
生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。为了最大限度提高
气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低
消耗。必须具备气固分散均匀。换热迅速和高效分离三个
功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是
在旋风筒内完成的。
1、撒料箱的功能特点
⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；
⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；
⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动；
⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。
2、锁风阀的作用及要求
主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。要求：
⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；
⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀；
⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；
⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；
⑸、阀体各部件易于检修更换。
3、旋风筒的作用
⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件；
窑烧成工艺流程简介
工艺流程介绍
1、生料均化库及喂料工艺流程简介
生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。
均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。
库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。
计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。
经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。
2、喂煤系统工艺流程简介
窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。
煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。
系统烧成工艺培训资料
臭氧层、引发酸雨、破坏森林和植被等危害。很多公司对此已经或正 在进行研究，现行国家标准700 mg/Nm3，目标≤ 300 mg/Nm3 。 在烟室部位的低氧还原气氛下加脱氮燃料喷嘴，是最常见的方法。
一些工艺基础知识（简介2）
4、单位气体量的计算： N=Q/F*24/1000*273/(273+T) (Nm3/kg.cl) F—产量(t/d) Q—工况风量(m3/h) T—工况温度(℃) 5、窑尾C1出口气体量： 二、三次风量(0.8 Nm3/kg.cl左右)+漏风量+水蒸发量+(碳酸钙分解
释放+燃烧生成）的CO2量。一般：1.3、1.4 Nm3/kg.cl左右。 6、料耗：生料和熟料的重量比。一般：1.6左右。 7、用二、三次风的热焓除以熟料带出的热焓计算值称为篦冷机热效率，
烧成系统流程简介
一些工艺基础知识（简介１）
１、气体标准状态： 大气压P=1X105Pa，20℃，相对湿度50％，气体密度：
1.29 kg/m3 2、温度对气体量影响（工况空气量）： Q=Q1*(273+T)/273，在273 ℃时，气体膨胀一倍。 3、不同海拔高度大气压力和空气密度：
梭式窑烧成工艺
梭式窑烧成工艺
梭式窑烧成工艺是一种先进的烧制工艺，它采用梭式窑体形式进行烧制，能够有效地使用氧化空气生产出优质的产品。
在梭式窑烧成工艺中，窑炉内部有一个梭子，梭子设计为梭形，相当于一个大型筒，梭子由几根钢筋组成，把窑炉内部划分为几个单元，可以作为烧结系统及烧结后的热处理的共同空间。在梭子的上部和下部设有横梁，上部横梁支撑梭子，并将烧结系统和烧结后的热处理系统分隔开来；下部横梁紧密地固定在梭子底部，形成完整的烧结系统。
在梭式窑烧成工艺中，先把该烧成材料入窑，然后加入氧气，氧气的流量和温度可以通过控制室的调节设备来调节，并从控制室的温度仪表中获取烧结过程的参数。烧结时，原料将吸收热量并迅速挥发物，形成一个连接的物料合体，这个过程称为烧结化，直到所有原料都完成合体，整个烧成过程就完成了。
烧结完成后，可以将烧成制品从窑炉中取出，并进行热处理，热处理是为了增强烧成制品的力学性能和抗化学腐蚀性能，它通常包括正火、回火、塑性热处理等工艺，以达到改变材料组织结构，提高材料性能的目的。
梭式窑烧成工艺既可以节省能源，又可以提高材料的性能，并提高产品的质量，是烧结行业不可缺少的一种工艺。
烧结、成品系统
圆辊给料器
其传动由一台Y180M-4＼18.5KW电动机、减 速机通过挠性轴器，联结并驱动圆辊本体， 电动机采用变频控制，可根据厚层检测的厚 度与设定厚度比较而变更转速。
铺底料 矿槽
混合料 矿槽
圆辊给 料器
圆辊电机
烧结机主要构成设备
链轮
台车
尾部链轮
尾部移 动装置
点火装置
头部链轮 柔性传动装置 柔传电动机
成品整粒及铺地料、返矿工艺流程
烧结成品矿５－５０ｍｍ物料至高炉
一次筛分 分级粒度 为２０ｍｍ
<２０ｍｍ 物料送至
二次筛分 分级粒度 为１０ｍｍ
<１０ｍｍ 物料送至
三次筛分 分级粒度 为５ｍｍ
１０－２０ｍｍ部分成品矿送至铺地料系统
<５ｍｍ物料送至返矿系统
结束语
烧结成品矿至此已完成整个工艺过程， 当然还有一些必要的辅助系统，如烧结主抽 风机、各部除尘系统、给水和煤气点火系统， 成品检测系统等等，这都需要在今后的生产 实践中不断的学习，熟悉各部工艺，了解生 产设备性能与控制方式。谢谢大家！
铺底料是烧结工艺中不可缺少的部分，它是由成品 筛分设备（后面将做介绍）将１０~２０ｍｍ的烧 结成品矿，筛分出来，由铺底料系统胶带机输送至 铺底料矿槽，预先均匀的铺在烧结机台车上。
铺地料的主要作用：防止在烧制过程中混合料与烧 结机台车发生粘连，既保护了蓖条、延长蓖条的寿 命，也改善烧结矿生产过程中料层的透气性，有利 于提高烧结矿的质量与产量，同时也减少了风箱的 积灰，改善除尘系统及抽风系统的工况条件。
烧成系统
1
烧成系统是水泥厂生产的核心，它包含了烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头和熟料输送及储存。
本系统采用了高吸低阻5级旋风预热器带管道式在线分解炉系统；熟料冷却采用第
三代控制流推动篦式冷却机，熟料烧成设计热耗不超过
度小于
正个系统的操作均由中央控制室集中操作控制。由于本系统的工艺参数多，工况复杂且变化多端，因此要求中控操作员必须十分熟悉本系统的生产工艺操作，对操作终端上的显示信号、操作功能及方法均十分熟悉。
2
烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、分解后入回转窑烧成水泥熟料，通过水平推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输送入熟料库为止。
本系统可分为生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及熟料输送四大部分。
1）生料预热与分解（烧成窑尾）
窑尾系统由五级旋风筒和链接旋风筒的气体管道、料管及分解炉构成，生料经计量后由空气输送斜槽、提升机送入二级旋风筒出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。经一级旋风筒气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到充分预热，随之入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，经过第五级旋风筒分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及其出口管道上升，最后由第一级旋风筒出风管道排出，经增湿塔由高温风机送往原料磨和废气处理系统。
为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平
衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、物料连续均匀，避免大幅度的脉冲下料。
如何控制烧成带温度及其意义
控制烧成带最高温度有什么意义？
在整个烧成系统的温度分布中，最为核心的温度就是烧成温度，严格说，其他参数的控制与稳定是为他服务的。烧成最高温度之所以如此重要，是因为：
(1)直接影响熟料质量的好坏。水泥质量的好坏关键在于熟料的质量，而直接影响熟料质量高低的因素，在生料与煤的成分确定后，就完全取决于煅烧的温度和气氛。此温度过低，熟料矿物无法形成，温度过高，熟料死烧。两种情况的质量都不会好。由此可见，该参数非常重要。
(2)直接关系到熟料单位热耗的高低。温度过高要消耗更多燃料，增加热耗。
(3)直接影响窑内耐火砖衬寿命的长短。熟料烧成温度过高时，窑皮、耐火砖寿命肯定会受到损伤，甚至会烧跨窑皮与耐火砖造成停窑。
适宜的最高烧成温度及该温度带的位置与长短是判断火焰控制是否合理的重要标志之一。确保烧成带温度在适宜范围内，能均齐地烧制出优质熟料，不伤害窑皮，这是中控操作员的的基本职责。
判断烧成带温度可以综合参考哪些参数？
由于烧成温度是烧成系统中最高的温度，又由于窑在旋转中运行，因此，直接用仪表测量烧成带温度比较困难。在实际生产中，常采用以下各种参数进行综合判断：
（1）用光电比色高温计直接测量火焰的温度。国外这类仪表技术很成熟，测定的结果也准确，甚至已成为窑前加煤的自动控制回路的重要依据。但我国目前仍靠进口，对它的维护要求也较高，因此不少工厂不愿意投资购买这种仪器。
(2) 窑的主电机电流。这是目前大多数操作员判断烧成带温度的主要手段。
(3)窑头摄像头。通过观察火焰颜色及熟料出来的形状及亮度，作为判断烧成温度的参考。
熟料烧成精准平衡操作技术
窑外分解技术在中国出现已经四十多年了。技术已经很成熟。以至于如果有人说这个系统还可以进行优化时都很少有人相信。
但是，按照任何技术都是在发展，虽然窑外分解的基本理论是成熟的，但是其应用技术却在日新月异的快速发展着。对系统技术发展方面的论述，我的观点已在“水泥熟料烧成系统优化升级的技术措施”一文中介绍过了。今天主要是讲操作方面的事情。
细细分析起来，这项操作技术的产生应该追溯到1995年我们开始从事中小型旋窑改造的时候。那时候因为生产线的能力都不大，700t/d的就是大生产线了。当时很多生产线的熟料冷却都是采用的单筒冷却机。在生产时，窑头罩都是正压或是微正压。完全负压的很少。有些工厂窑头正压到看火都需要拿着像盾牌一样大的看火镜。当时大家都不明白产生正压的原因，有些工厂甚至将高温风机的风量加大了一倍，祈望将窑头拉成负压，但是没有作用，反而使生产更不稳定了。当时就有一些文章探讨单筒冷却机的规格和回转窑规格的匹配问题，希望通过匹配来解决窑头正压问题。也有一些工厂，对窑头罩进行了改造，特别是窑头冷烟室的尺寸。改造后确实有些效果，但随之带来的是产量的影响。我们在开始从事旋窑改造以后，也研究了这种现象，并在一些在水泥厂工作的专家的启发下，利用组合技术实现了窑头罩的负压工况，并使旋窑的产量大幅度提高。在这种情况下逐渐认识了系统空气平衡和烟气平衡的重要性以及其中的一些特殊关系。真正达到高峰的是利用这方面的技术解决了当时被称为水泥行业老大难问题的河北宣化水泥厂（今张家口金隅）700t/d生产线的达标问题。在以系统空气平衡为主要指导思想的基础上，没有对系统进行大的改动，只改了一些在他人看来无足轻重的若干细节部位，就使这个建厂10年没有达标的生产线，远远得超过了设计产量而达到了800t/d。
五大热工设备的工作原理及之间的关系
热负荷，延长了衬料的寿命有利于生产大型化，由于燃料与 生料粉混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换 热及碳酸盐分解过程都得到优化，因而具有优质、高效、低 耗等一系列优良性能特点，它主要作用是燃料的燃烧、换热 和碳酸盐的分解。
（3）AS-MSC分解炉工作原理
为了降低废气中NOx气体的含量，AS-MSC分解炉可以 实现风、煤、料的多点喂入，通过直接控制分解炉内的燃料 燃烧工艺达到此目的。通过保持预先设定的三次风的稳定来 保持窑内的氧化气氛，设想三次风的风量量与氧气的含量成 正比。当窑系统的操作稳定以后，就可以启动窑尾烟室燃烧 器，以少废气中NOx气体的含量。为了减少烧成带NOx的含 量，在窑尾烟室将形成还原气氛，通过窑尾燃烧器的启动， 少废气中NOx气体的含量。为了减少烧成带NOx的含量，
Mouthpiece 燃烧器头部
jacket pipe 套管
support pipe 支撑管
Manometer 压力表
coal dust channel 煤粉通道
hydraulic motors for nozzle adjustment
喷嘴调整执行机 构
coal inlet 煤粉入口
Refractory 耐火材料
窑口AS-A浇注料
0.6~6.6m
AG-85耐火砖
6.6~30m
PX-83耐火砖
30~45m
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烧成系统
1、系统简介：
熟料煅烧系统作为水泥生产过程中的一个环节，承担着将生料烧成熟料的重要作用，人们形象的称之为水泥厂的心脏。近几十年来，水泥工业窑的发展非常迅速，尤其是现在以窑外分解技术的迅速崛起，它在提高生产效率有效降低熟料单位热耗方面的巨大优势，使之成为目前水泥行业的主要技术。
2、系统生产工艺过程
生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过倾斜推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输入熟料库为止。
本系统分为：生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及输送熟料四大部分。
3、系统的组操作
系统的启动是要依一定的顺序进行的，否则会对设备造成伤害的。
①组启动顺序：
窑中稀油站系统→窑头一次风机→油泵→间歇辅传翻窑→窑头喂煤空压机组→窑头喂煤螺旋泵组→窑头喂煤秤→熟料库顶收尘组→熟料输送组→窑头电收尘组→冷却机干油泵→冷却机拉链机锤破组→冷却风机（组）→窑尾收尘回灰及增湿塔回灰系统→启动高温风机稀油站及液力偶合器加油站→窑尾收尘后排风机→连续慢翻窑→启动高温风机→称重仓收尘组→喂料风机组(空压机组)→喂料组→入称重仓→生料库底风机组→分解炉喂煤组→用主传连续翻窑→分解炉喂煤→启动冷却机→窑头（窑尾）收尘高压送电→启动冷却机（二组）。
②组传顺序
止料、止分解炉后的顺序基本与组启动顺序相反。
4、点火烘窑、投料
A：点火升温
①升温速度、窑盘车间隔时间严格按照升温曲线进行。
②点火前，启动冷却机一室1~2台充气梁篦板鼓风机，液压挡轮，窑头
密封风机。或通过调节窑尾收尘器排风机进口阀门开度来控制窑尾负压约-50~-100Pa.
③点火。有专人观察点火情况。
④升温初期的火焰容易熄灭，应特别注意拉风要适宜；如果熄灭，等2
分钟后再点火。
⑤在升温过程中，如需调节一次风阀门开度，幅度要小，避免一次风机
吹灭火焰。
⑥在整个升温过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢翻窑，大体要求
如下：
＊天气下雨时根据实际情况相应的缩短慢转时间间隔。
⑦与系统温度达到升温曲线规定且内衬中的水分充分蒸发干燥、窑已烘
热时，进行投料运转。
B：投料
①投料前一小时，通知现场将各级旋风筒的翻板阀放下来，并确认活动灵
活。
②投料前30min启动各辅助输送系统。
③增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温。
④调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，检测系统各部分的温
度与压力。
⑤控制窑尾温度950~1000℃，一级旋风筒出口温度360～400℃时开始点
燃分解炉喂煤。
⑥以总喂煤量的50～70％左右喂料。
⑦系统投料前，将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑方案。
⑧密切观察窑内状况，注意窑尾、一级筒出口温度和压力，随时调节风、
煤、料的匹配。
C:加料操作
①根据窑内及预分解情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的
80％右。
②加料幅度不宜过大，可控制≤10t／h.
③加料过程中应控制窑尾温度950～1050℃，C1出口温度320～360℃.
④根据加料量、加煤量及系统温度、压力变化，及时调整风量。同时加强
系统的巡回检查。
⑤调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖和窑皮；窑皮挂好后，将
喂料量提高到100％.
5、系统投料操作原则
带分解炉的回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以窑保证系统投料一次成功有必要遵循以下几项原则：
①控制住窑尾温度950～1050℃，一级出口温度320～360℃，才开始投
料。
②随时检测系统主要控制点的温度和压力。
③系统投料后在生料进入烧成带之前，既要保证烧成带有一定的高温，
砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融，既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又窑严防结大块包生料，所以应采取适当的KH值和SM值的配料方案，严格控制生料化学成分、稳定烧成温度。
6、停车操作
系统停车前先把停车计划通知到原料粉磨、煤粉制备等车间，使其做好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。原则上希望系统停车后，能做到窑空，煤粉仓空，运输设备空但主要还是应当根据生产需要。另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许后方可进行有关设备的操作。注意：不要没有准备而造成烧成系统的气流突然变化，干扰窑的工作状况。
系统停车时，有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：炉、窑减煤、减料；先停炉、停料、后停窑。具体操作步骤如下：
A分解炉的停车操作
①根据热耗和温度，逐步减煤、相应减料。
②根据系统通风量及压力，调节窑尾高温风机转速和阀门开度。
③当分解炉内温度下降到820℃左右时，适当减料。当分解炉内温度下
降到800℃以下，停止喂料并适时停止分解炉喂煤。
④同时调整系统排风量与一级旋风筒出口负压，减少冷却机各风室的风
量。
⑤根据分解炉内温度变化和窑内状况，随时调节三次风管热风阀开度至
合适状态。
⑥适当降低窑速来保证正常煅烧，同时调整窑头喂煤量。
B:窑的停车
①继续调整窑速、逐步减料、调整系统排风量和冷却机各室风量。
②当一级旋风筒出口温度下降到正常偏下且不再回升时，应立即停
料。逐级活动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料。
③若停料后，一级旋风筒出口温度过高，可打开入孔门或冷风阀。
④窑开始慢转，当窑内物料基本排空时停煤，停一次风机，同时启
动事故风机以冷却／保护喷煤管不被灼伤。待喷煤管冷却至一定程
度后，拉出窑头罩。
⑤减风或停止窑尾高温风机。当一级旋风筒出口温度高于100℃时，
应慢转窑尾高温风机，以防叶片变形。
⑥停窑后，按操作规程翻窑，要求大体如下：
0～1小时连续慢转
1～3小时 1／4转／15min
3～6小时 1／4转／30min
6～12小时 1／4转／60min
12小时以后视窑内温度情况而定
⑦视具体情况停各辅助输送设备
7、回转窑的正常操作；