烧成系统
预分解窑窑系统的操作体会
前结 圈不 高 时 ，一般 对窑 操作 影 响不 大 ，不
（ ）生料成 分 的均 匀性差 １
致使煤灰在窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由 于拉大排风使 窑内气流断面风速增加 ， 火焰拉长 ， 液相提前 出现 ，这都容易形成熟料圈 。
３ 异 常 窑 况 的 分析 及 处 理
３１ 结 圈的处 理方法 ．
３１ 前结圈的处理方法 ．． １
原料 的预均化 、配料 电子皮带秤 、出磨 生料Ｘ
关键词 ：稳 定 热工制度 ；风 、煤 、料 和窑速 的合理 匹配 ；不正 常窑 况的操 作 方法
ｌ 前 言
预分解窑的正 常操作要求与一般回转窑相 似， 即保持窑的发热能力与传热能力的平衡与稳定 ， 以保持窑的烧结能力与窑的预烧能力的平衡与稳
定 。预分解 窑的发热能力来 源于两个热源 ：传热 能 力则依靠 预热器 、分解炉及 回转窑三部分装置 ；烧 结能力 主要 由窑的烧成带来决定 ，预热能力则主要 决定 于分解炉及预热器 。 达到上述 两方 面的平衡 ， 为 操作时必须 做到前后兼顾 ，炉 、窑协调 ，稳住烧结 温度及分解炉温度 ， 稳住 窑、 的合理 的热工制度 。 炉 本文对烧成系统操作方法进行 了介绍 。
至设计值８％以上 ，窑运行就比较稳定了。如果 ０
说８ ％以下喂料量为塌料 的危险区，那么喂料量 ０ 从 ６ ％增加 到 ８％ ，只需 要 十几 分钟 的时 间 ，以 ０ ０
后 窑况就 趋于稳 定 。
２３ 提 高快 转率 ．
三个班统一操作方法 ，稳定烧成系统 的热工
８ ２
新疆 化 工
达８０ 一８０ ３℃ ５ ℃，分解率达９ ％以上。这就为快 ０ 转 窑 、薄料 层 、较 长火焰煅 烧 熟料创 造有 利条 件 。
水泥烧成工艺
1 对目前新型干法工艺运转现状的评价为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。
下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。
1.1 烧成系统（1）带病运转的主要症状①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。
②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。
③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。
④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。
⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。
⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。
凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。
（1）正常运转的具体标准①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。
②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。
④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。
5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。
⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。
⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。
（2）精细运转窑达到的指标①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。
②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。
③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。
④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。
窑烧成工艺流程简介
工艺流程介绍1、生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。
当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。
均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。
一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。
库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。
均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。
生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。
卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。
计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。
操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。
经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。
生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。
2、喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。
煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。
3、烧成系统工艺简介部分作为三次风经三次风管送入分解炉。
排出的低温热空气入窑头收尘器净化，再预热器由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成，生料在C2-C1的风管处进入预热器。
生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸钙后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。
投料方案(4000TD)
投料方案(4000T/D)一、投料人员组织和管理：烧成系统烘窑由专人负责统一指挥，所有开停设备统一由中控室发出命令，其他相关单位协助。
1、烘窑工作必须统一指挥、统一操作。
2、每班巡检人员配备：预热器4名，窑头1名，窑中1名，篦冷机链斗机3名，F炉、三次风管1名，喂料系统2名，窑头收尘器1名。
3、每人手持对讲机待命。
4、主要人员要吃、住在现场，随时处理出现的各种问题。
5、组织机电修人员随时抢修试生产过程出现的机电问题。
6、邀请安装公司、设备供应商等相关协作单位在投料前到达现场。
二、投料条件及要求：1、岗位人员安排到位。
2、系统设备经单机试车，联动试车成功，并经全面检查、确认后方可进行烘窑。
3、烧成系统所有温度、压力参数准确4、所有计量设备必须经过工艺标定验收。
5、各电动阀门经确认现场和中控一一对应，并确认准确无误。
6、压缩空气系统确认能达到所需供气量和供气压力、管路无漏气等。
7、管道增湿系统调试完毕8、燃烧器调整及定位完毕9、制备合格的生料、煤粉数量：煤粉：煤粉仓应存煤≥60t生料：均化库库存应≥6000t质量指标生料：细度≤12% 水份≤1.0%KH合格率≥75% n、p合格率≥ 80%煤粉：水份≤1% 细度≤6% A≤23% V=20～25%Q≥6000Kcal/kg(25080KJ/kg)10、筒体扫描仪正常投入使用，并准备一台手持红外线测温仪，用于检查托轮瓦温和检测筒体温度之用。
11、现场安全措施完备可靠，配备一定数量的专用工器具。
如预热器捅料杆、吹堵管、防火手套、面罩、防火服等。
三、投料方案窑尾温度升温至800℃恒温8小时，耐火材料烘干完成后，启动所有附属设备。
并安排如下工作：回转窑提速转窑3rpm 1小时，检验托轮是否发热流化床风量及压力确认投球实验高温风机试车及30吨预投料管道增湿效果检验窑尾温度升温至950～1000℃时投料1、投料条件：温度C1出口420～450℃尾温950～1000℃窑速 1.2～1.6 r/min窑尾负压：C1出口负压-2～-2.5KPa窑头罩负压-50～-100Pa2、投料量：第一阶段投料量120t/h，逐渐增大，增加到200 t/h持续稳定48小时。
白水泥生产线工艺流程
白水泥生产线工艺流程1.石灰石两段破碎三次筛分水洗。
石灰石Ⅰ段破碎为颚式破碎机，Ⅱ段破碎选用锤式破碎机。
在一段破碎后石灰石经三次筛分，一次、三次筛分为直线筛，二次筛分为回转筛并加水洗，三次筛分后入锤破。
这样可以确保不含杂土纯净石灰石入厂。
洗矿水经沉淀池将杂土分离后循环使用。
石灰石破碎、筛分水洗工段工艺过程复杂，工艺布置上下高差超过50m。
2.生料制备干湿结合。
白水泥生产用硅质原料采用石英砂加叶腊石，为了减少硅质粉尘对环境的污染，叶腊石经过鄂破加辊压机两段破碎后入两台并联的湿法磨单独粉磨。
湿法磨内采用橡胶衬板和卵石研磨体，另外原料立磨中磨辊和磨盘采用合金材料，以减少在研磨过程中金属铁的混入。
石灰石等其他原料采用立磨粉磨，叶腊石料浆在立磨内与其他原料混合、烘干，出立磨生料应保证成分和水分合格。
由于生料制备过程中采用干、湿两条分别粉磨，生料成两控制及立磨内物料烘干，是设计中最大的难点。
3. 孰料冷却系统相当复杂。
孰料出窑口处先经1台高温辊式破碎机，然后入漂白机喷水急冷到100℃左右，出漂白机孰料经输送设备运走，由于白水泥孰料水淬过程中孰料全部显热，已变成水蒸气蒸发无法回收，造成白水泥烧成热耗要比普通硅酸盐水泥高出很多。
本项目中在漂白机内控制水淬后孰料温度在550℃~600℃出漂白机入蓖冷机二度冷却至100℃以下排出。
这样使蓖冷机排出废气中的余热得到回收，出蓖冷机180℃~200℃左右废气用于回转窑窑头二次风和分解炉三次风。
上述系统中漂白机的设计与生产控制十分困难，漂白机内喷水必须要充分雾化，并限制喷在一定范围内，即只能喷在出窑孰料上，尽量不喷在漂白机内衬火砖上，在漂白机内喷水必须完全蒸发，出漂白机水汽温度控制在350℃~400℃左右，出漂白机孰料温度控制在550℃~600℃。
白水泥烧成系统窑头部分由于工艺过程复杂，从工艺布置上使烧成窑头及回转窑和烧成窑尾塔架与普通硅酸盐水泥烧成系统布置标高，与相同规格回转窑相比，全部抬高了近9m。
熟料烧成精准平衡操作技术
窑外分解技术在中国出现已经四十多年了。
技术已经很成熟。
以至于如果有人说这个系统还可以进行优化时都很少有人相信。
但是，按照任何技术都是在发展，虽然窑外分解的基本理论是成熟的，但是其应用技术却在日新月异的快速发展着。
对系统技术发展方面的论述，我的观点已在“水泥熟料烧成系统优化升级的技术措施”一文中介绍过了。
今天主要是讲操作方面的事情。
细细分析起来，这项操作技术的产生应该追溯到1995年我们开始从事中小型旋窑改造的时候。
那时候因为生产线的能力都不大，700t/d的就是大生产线了。
当时很多生产线的熟料冷却都是采用的单筒冷却机。
在生产时，窑头罩都是正压或是微正压。
完全负压的很少。
有些工厂窑头正压到看火都需要拿着像盾牌一样大的看火镜。
当时大家都不明白产生正压的原因，有些工厂甚至将高温风机的风量加大了一倍，祈望将窑头拉成负压，但是没有作用，反而使生产更不稳定了。
当时就有一些文章探讨单筒冷却机的规格和回转窑规格的匹配问题，希望通过匹配来解决窑头正压问题。
也有一些工厂，对窑头罩进行了改造，特别是窑头冷烟室的尺寸。
改造后确实有些效果，但随之带来的是产量的影响。
我们在开始从事旋窑改造以后，也研究了这种现象，并在一些在水泥厂工作的专家的启发下，利用组合技术实现了窑头罩的负压工况，并使旋窑的产量大幅度提高。
在这种情况下逐渐认识了系统空气平衡和烟气平衡的重要性以及其中的一些特殊关系。
真正达到高峰的是利用这方面的技术解决了当时被称为水泥行业老大难问题的河北宣化水泥厂（今张家口金隅）700t/d生产线的达标问题。
在以系统空气平衡为主要指导思想的基础上，没有对系统进行大的改动，只改了一些在他人看来无足轻重的若干细节部位，就使这个建厂10年没有达标的生产线，远远得超过了设计产量而达到了800t/d。
时至今日，科邦公司已经完成了关于分解炉和篦冷机的优化操作的研究，完成了烧煤燃烧器的合理使用的研究，同时完成了在2500t/d以下规模生产线应用这项操作技术的工作。
烧成系统
1烧成系统是水泥厂生产的核心，它包含了烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头和熟料输送及储存。
本系统采用了高吸低阻5级旋风预热器带管道式在线分解炉系统；熟料冷却采用第三代控制流推动篦式冷却机，熟料烧成设计热耗不超过度小于正个系统的操作均由中央控制室集中操作控制。
由于本系统的工艺参数多，工况复杂且变化多端，因此要求中控操作员必须十分熟悉本系统的生产工艺操作，对操作终端上的显示信号、操作功能及方法均十分熟悉。
2烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、分解后入回转窑烧成水泥熟料，通过水平推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输送入熟料库为止。
本系统可分为生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及熟料输送四大部分。
1）生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系统由五级旋风筒和链接旋风筒的气体管道、料管及分解炉构成，生料经计量后由空气输送斜槽、提升机送入二级旋风筒出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。
经一级旋风筒气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒出口管道，并随气流进入二级旋风筒。
这样经过四级热交换后，生料粉得到充分预热，随之入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。
预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，经过第五级旋风筒分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及其出口管道上升，最后由第一级旋风筒出风管道排出，经增湿塔由高温风机送往原料磨和废气处理系统。
为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。
正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、物料连续均匀，避免大幅度的脉冲下料。
预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，采用不同的高径比和内部结构型式。
一级旋风筒采用高柱长内筒型式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用大蜗壳式进口方式，减小旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少颗粒向桶壁移动的距离，增加气流通向出风口的距离，将内同缩短并加粗，以降低阻力损失，各级旋风筒间链接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气料得打冲锋的混合与热交换。
新型干法水泥的生产工艺及技术特点概述
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二、水泥生产中工艺重点安全环节
（一）、点火升温过程 1、易产生不安全的工艺环节：
点火投料是临时停窑及检修后开窑的必须过程，也是存在较多安全隐患的工艺环节。 1）点火过程中操作不当，燃料不完全燃烧时，常常见到烟囱冒黑烟，在点火初期常遇见回火，俗称
“打枪”。 2）点火过程中，系统内未燃烧煤粉富集到一定浓度就会发生爆燃；熄火后重新点火，也经常遇到放
于二级圈流系统。喂入的物料经烘干仓进入粗磨仓，从磨机中部卸出，由提升机送入选粉机。选粉机 的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。大部分热风从磨头进，少部分从磨尾进。
特点：对原料适应性强，易于操作和管理，维护工作量小，有较强的烘干能力强，在生料粉磨系统 中使用较多。PageBiblioteka 3一、水泥生产主要工艺流程介绍
多数水泥粉磨系统采用辊压机-球磨机联合粉磨系统，此过程辊压机、V型选粉机、动态选粉机（或 双流体高效选粉机）、OSper选粉、管磨等设备配套使用，系统粉磨效率、产量较高，配置形式灵活， 可满足生产及市场。
辊压机-球磨机联合粉磨系统的几种主要配置形式：辊压机+开路联合粉磨系统、辊压机+闭路磨联合 粉磨系统、辊压机+闭路半终粉磨系统。
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一、水泥生产主要工艺流程介绍
（三）、水泥粉磨系统： 1、 按照工艺流程可分为：开路粉磨系统、闭路粉磨系统、联合粉磨系统。 2、按照设备使用方式可分为：球磨机粉磨系统、辊压机预粉磨系统、辊压机联合粉磨、立磨粉磨系统 等。
目前，单独的球磨机粉磨系统因电耗高在新建时已较少使用，已投入的系统多数进行了改造。辊压 机预粉磨系统因系统产量相对偏低也使用较少。水泥立磨终粉磨系统虽然系统电耗较低，但因产品颗 粒形状影响水泥的需水量，目前在国内也使用较少。
五大热工设备的工作原理及之间的关系
五、燃烧器
Components of the main burner system
Kiln窑 Blower风机 burner carriage燃 烧器小车
燃烧器小车轨道 电缆
一次风管 air duct for primary air
trailing cable for burner carriage
在窑尾烟室将形成还原气氛，通过窑尾燃烧器的喂煤可以达 到该目的。由于窑尾烟室燃烧器的启动，分解炉下部的O2 含量将减少到约0%，同时CO气体的含量也将相应的增加必 须调整窑尾烟室燃烧器的燃料量，该燃料量将按以下公式进 行自动的调整：
PC fuel + K1 fuel = 固定值
PC fuel： 分解炉喂煤量
热负荷，延长了衬料的寿命有利于生产大型化，由于燃料与 生料粉混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换 热及碳酸盐分解过程都得到优化，因而具有优质、高效、低 耗等一系列优良性能特点，它主要作用是燃料的燃烧、换热 和碳酸盐的分解。
（3）AS-MSC分解炉工作原理
为了降低废气中NOx气体的含量，AS-MSC分解炉可以 实现风、煤、料的多点喂入，通过直接控制分解炉内的燃料 燃烧工艺达到此目的。通过保持预先设定的三次风的稳定来 保持窑内的氧化气氛，设想三次风的风量量与氧气的含量成 正比。当窑系统的操作稳定以后，就可以启动窑尾烟室燃烧 器，以少废气中NOx气体的含量。为了减少烧成带NOx的含 量，在窑尾烟室将形成还原气氛，通过窑尾燃烧器的启动， 少废气中NOx气体的含量。为了减少烧成带NOx的含量，
窑口AS-A浇注料
0.6~6.6m
AG-85耐火砖
6.6~30m
PX-83耐火砖
30~45m
AG-85耐火砖
烧成系统操作规程
烧成系统操作规程一操作目的本规程旨在达到树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二范围本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机至熟料库顶。
三工艺设备简介及工艺流程1．设备简介2. 工艺流程简介1、生料入窑部分：均化库内生料分两路分别经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀进入生料计量仓，计量仓中生料再经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀，由固体流量计计量后经空气输送斜槽入胶带斗式提升机提至预热器顶，这时通过电动推杆闸阀控制来实现：a、生料循环回库，b、生料入预热器；计量仓、斜槽、斗提等处扬尘由袋式收尘器净化后排入大气。
2、预热器部分：生料在预热器进行热交换，在四级筒收集后入分解炉进行预分解，分解过的生料经五级旋风筒收集后入窑煅烧。
3、分解炉部分：出窑废气由轴向入炉，三次风由切向入炉，煤粉由两侧直接喷入的在线型分解炉。
4、回转窑部分：窑规格：4×60m，能力：2500t/d，斜度：4％，主传转速：0.4—4.0rpm,功率：315Kw，辅传转速：7.73rph，功率22 Kw。
5、篦冷机部分：型号：推动篦式冷却机，驱动采用二段链条传动方式，速度调节范围：11.11 次/分钟，篦床面积：71 m2，出料温度高出环境温度65℃；冷却后的熟料与窑头电收尘收集下来的粉料一起入输送机入库；冷却熟料的废气一部分作为二次风入窑，一部分作为三次风入炉，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，若余热发电项目运行后，将有一部分废气被余热发电系统所利用，剩余部分由窑头电收尘除尘净化后排入大气。
5、废气处理部分：出预热器的高温废气一部分作为原料粉磨系统的烘干热源被利用，一部分经增湿塔增湿降温后共同入窑尾袋收尘除尘净化后排入大气，若余热发电运行后还将被余热发电系统利用。
四. 开机前的准备工作1、确认系统是否处于备妥、开机准备状态。
2、确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠，检查好阀门位置。
烧成系统中控操作的应急工作预案
烧成系统中控操作的应急工作预案
一、紧急停车处理
一旦出现紧急情况，如设备故障、安全事故等，需要立即停车。
中控操作员应迅速按下紧急停车按钮，并确保所有设备都已停止运行。
此时，应保持冷静，根据实际情况采取相应措施，并与现场人员保持密切联系，确保安全。
二、故障诊断与排除
停车后，中控操作员应立即对故障进行诊断，找出原因，采取有效措施排除故障。
若无法在短时间内排除，应立即通知维修人员，并提供详细故障信息，协助维修人员快速定位并解决问题。
在故障排除期间，应加强对设备的监控，防止意外发生。
三、应急电源供应
为确保生产线的稳定运行，中控操作员应定期检查应急电源设备的运行状况，确保其随时可用。
在紧急情况下，应迅速切换到应急电源，确保关键设备的正常运行。
同时，应密切关注电源的供应情况，防止设备因断电而出现故障。
四、安全疏散与救援
在紧急情况下，中控操作员应迅速启动安全疏散预案，指导现场人员有序撤离，确保人员安全。
同时，应立即与外部救援机构取得联系，以便在发生事故时能够及时得到外部救援。
此外，中控操作员还应在日常工作中加强演练和培训，提高应急响应能力。
回转窑系统的设计计算
在生产中应控制好排气量和排气温度，更主要的是加强废气热的回收。
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②熟料(shú liào) 带走显热
主要与熟料离窑温度有关。回收熟料显热的主要措施是加强(jiāqiáng) 冷却，提高冷却机的热效率。
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4、关于(guānyú)回转窑熟料热耗的综合讨 论
如上所述影响熟料热耗的因素很多，但从总体分析来看，烧成热耗中 影响最大的是热损失。如窑系统(xìtǒng)排出废气带走热、熟料带走热、 窑体表面散热等。
①废气带走热 出窑废气带走热，对回转窑单位热耗的影响很显著，其
热损失量主要由废气量和废气温度决定。
然后根据图可推导得到各项指标与窑尺寸的相关关系。 参见P111表2-30，9个公式。
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6、窑的长径比与窑径的关系(guān xì)：
悬浮(xuánfú)预热器窑： L / Di 21.09Di0.002208
立筒预热器窑
L / Di
17.72
D 0.04162 i
预分解窑：
L / Di 15.36Di0.07923
由于熟料在煅烧过程中，损失了大量的热量，如废气带走的热焓，窑 体向外界散失的热量等，因此，窑的实际热耗比理论热耗高得多。
单位熟料热耗的实际热耗，由下式计算：
QrR mr QDyW M r QDyW / 1000G （kJ/kg熟料）
式中：
mr ——单位熟料烧成实用总燃料量，kJ/kg熟料；
M r ——窑系统小时总耗实物燃料量，kJ/h熟料；
ＬＳＴ——生料石灰标准。
窑头罩、窑尾烟室和三次风管应用技术
窑头罩、窑尾烟室和三次风管应用技术1、窑头罩、窑尾烟室、三次风管的作用窑头罩、窑尾烟室和三次风管都是烧成系统的连接设备。
窑尾烟室除了起连接的作用外，它的结构合理与否将导致如下问题：①两路气路的自然平衡问题，即回转窑内的烟气与进入分解炉的三次风之间的平衡问题；②窑内飞灰循环问题，不合理的烟室结构，将导致分解系统内飞灰循环增加；③窑尾结皮问题；④可以控制NOx等有害气体的产生，在此处可以安装还原性烧嘴，产生还原气氛，可以有效地降低NOx的含量，为操作控制提供方便。
2、窑尾烟室结构型式窑尾烟室是连接回转窑与分解炉（在线式炉）或者垂直烟道（离线式炉）过渡结构型式。
其结构设计要求过渡渐进，不易积料。
在与分解炉连接时能够使进炉气体均匀，不产生偏流等问题。
3、窑头罩、喷煤嘴燃烧器燃烧和三次风抽取之间关系窑头罩是连接冷却机和回转窑的设备，与喷煤嘴燃烧器燃烧和三次风抽取之间的关系密切。
窑外分解窑设置三次风管的作用是在不增加窑内通风风量的前提下，提供分解炉燃料燃烧所需要的空气。
三次风管易出现的问题是粉尘堆积、管衬磨损、三次风闸门失灵等，而三次风管设计与窑头罩的设计是紧密关联的。
4、窑头罩的设计要求避免造成过多的熟料扬起；三次风的抽取过程不要干扰窑用二次风和窑内燃烧火焰。
5、窑头罩的运行方式有三种方式：①单独冷却机抽风；②混合窑头罩抽风；③冷却机与窑头罩联合抽风。
6、密闭锁风技术烧成系统中存在着漏风、漏灰、漏料现象。
上述现象的存在，对系统的热耗、电耗、产量、质量、生产稳定运行、生产环境等方面均会带来负面影响。
烧成系统中易漏风、漏灰、漏料的部位有：窑头、窑尾冷却机的密封，烧成系统的各种锁风卸料阀、检修门和各种设备开孔，设备或非标件之间的连接、焊缝等。
因此应采取先进、可靠、有效的设备和技术措施来提高烧成系统的密闭锁风效果。
7、漏风、漏灰、漏料对烧成系统的影响①热耗提高，产量、质量下降；对于回转窑系统，冷风的漏入减少了由冷却机进入窑内的二次风量和回收入窑的总热量；对于三次风管和分解炉系统，冷风的漏入减少了经冷却机、窑头罩进入炉内的三次风量和回入炉的总热量；对于预热分解系统，冷风漏入还降低了系统的分离效率和换热效率，提高热耗，并降低了烧成系统的有效通风能力，导致系统操作不稳定，降低了产量和质量；有效通风能力的降低，还直接导致了单位产品电耗的增加。
窑工艺管理试题与答案
窑工艺管理试题与答案一、填空题（15分，每题1分）1、新型干法预热分解窑内一般划分为_过渡带、烧成带、冷却带三个带，C2S 吸收f-Ca0生成C3S发生在烧成带。
2、风机档板“三对应”的内容：挡板实际位置、现场指示、中控显示三者之间对应。
3、水泥熟料中四种氧化物Ca0、Si02、A1203、Fe20；四种矿物组成（分子式）3Ca0·Si02、2Ca0·Si02、3Ca0·A1202、4Ca0·A1202·Fe20a；四种矿物在28天内就其强度的绝对值而言，其顺序为Cas>C4AF>CgA>C2S，其硬化强度CgA>C4AF>C3S>C2s，其水化热顺序CaA>C3S>CGAF>C2s。
4、影响固相反应速度的因素有：生料细度、生料混合均匀、温度、有缺陷的晶体比正常稳定的晶体反应速度大。
5、烧成系统耐热件主要有：蕴冷机值板、窑口护铁、燃烧器头部大外筒、窑尾舌板、内简挂片、翻版阀、导流板、空气炮。
6、生产水泥所需的原材料主要有：石灰石、硅铝质原料、铁质校正原料、混合材、石音等；7、水泥生料经加热锻烧形成熟料主要经过哪几个过程自由水的蒸发、粘土脱水与分解、石灰石（CaC0₂）的分解、固相反应、熟料的烧成和熟料的冷却，其中固相反应过程为放热过程，石灰石（CaC0，）的分解过程需吸收大量热量。
8、物料在窑内加热煅烧出现液相，液相主要有C3A和C4AF组成，还有少量的MgQ、K20、Na20等组成，在液相中C2S吸收f-Ca0形成Cas。
9、熟料冷却的目的：改进熟料质量，提高熟料易磨性，回收余热、降低热耗、提高热效率、降低熟料温度等。
10、煤粉爆炸浓度极限为150~300mg/m3-——1000~2000mg/m3。
11、DCS主要由操作站、控制站、I/0卡件、网络等部分组成。
12、设备润滑管理的“五定”包括定质、定量、定人、定点、定时内容；设备“四无”和“六不漏”的具体内容是无积灰、无杂物、无松动、无油污和不漏风、不漏气、不漏电、不漏油、不漏水。
回转窑系统知识培训
主要相关指标 • 1、填充率：10%左右 • 2、窑斜度：3.5～4.0% • 3、窑转速：0.2～4r/min • 4、预分解窑各带的滞时间（合计31分钟）： 过渡带（17分钟）+烧成带（12分钟）+冷却 带（2分钟）
日常操作运行主要参数的控制意义和范围
参 数 意义和作用 1、窑内温度的高低。 通常温度高，电流高。 2、窑皮状况。通常窑 皮长而厚，电流高而 波幅大。 3、热工波动的影响。 通常跑生料，跨圈等 工况电流波动大。 4、机电装备原因。 控制方法 合理范围
• 3.托轮 托轮
• 在每道轮带的下方两侧，设有一对托轮，支撑窑 的部分重力。 • 它是一个坚固的钢质鼓轮，通过轴承支撑在窑的 基础上，为了节省材料和减轻质量，轮中设有带 孔的辐板，托轮的中心贯穿一轴，两轴颈安装于 两轴承之中。 • 托轮的直径一般为轮带直径的1／4，其宽度一般 比轮带宽50～100mm。 • 托轮安装时，必须将两托轮的中心与窑的中心连 线构成一等边三角形，以便两个托轮受力均匀， 保证筒体“直而圆”的稳定运转。
• 回转窑对燃煤的要求回转窑用煤的热值越大，灰 分含量越低，越有利于达到要求的火焰温度和需 要的热量，在相同条件下，使用高热值煤，单位 熟料热耗较低。
表4-5 回转窑对煤的要求
• 影响火焰温度的主要因素是燃料的发热量、燃 料和一次空气的温度、二次空气的温度、火焰 向周围传递的热量。至于机械与化学不完全燃 烧，在回转窑中是较少的。 • 过剩空气系数,它不仅影响着化学不完全燃烧而 更重要的是影响着废气量的大小，因此它对火 焰温度有着明显的影响。当所使用的燃料和设 备一定时，在操作中经常控制过剩空气量的多 少，即“风煤配合”要适当。
窑 电 流
1、合理控制窑头喂 煤，保证煤粉完全 燃烧。 500~80 2、调整好用风比 例和火焰长短，控 0A，变 制窑皮长度和厚度。 动幅度不 宜超过 3、操作稳定，做 200A 到“前后兼顾 ” 及时调整工况。 4、消除机电故障。
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烧成系统1、系统简介：熟料煅烧系统作为水泥生产过程中的一个环节，承担着将生料烧成熟料的重要作用，人们形象的称之为水泥厂的心脏。
近几十年来，水泥工业窑的发展非常迅速，尤其是现在以窑外分解技术的迅速崛起，它在提高生产效率有效降低熟料单位热耗方面的巨大优势，使之成为目前水泥行业的主要技术。
2、系统生产工艺过程生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过倾斜推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输入熟料库为止。
本系统分为：生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及输送熟料四大部分。
3、系统的组操作系统的启动是要依一定的顺序进行的，否则会对设备造成伤害的。
①组启动顺序：窑中稀油站系统→窑头一次风机→油泵→间歇辅传翻窑→窑头喂煤空压机组→窑头喂煤螺旋泵组→窑头喂煤秤→熟料库顶收尘组→熟料输送组→窑头电收尘组→冷却机干油泵→冷却机拉链机锤破组→冷却风机（组）→窑尾收尘回灰及增湿塔回灰系统→启动高温风机稀油站及液力偶合器加油站→窑尾收尘后排风机→连续慢翻窑→启动高温风机→称重仓收尘组→喂料风机组(空压机组)→喂料组→入称重仓→生料库底风机组→分解炉喂煤组→用主传连续翻窑→分解炉喂煤→启动冷却机→窑头（窑尾）收尘高压送电→启动冷却机（二组）。
②组传顺序止料、止分解炉后的顺序基本与组启动顺序相反。
4、点火烘窑、投料A：点火升温①升温速度、窑盘车间隔时间严格按照升温曲线进行。
②点火前，启动冷却机一室1~2台充气梁篦板鼓风机，液压挡轮，窑头密封风机。
或通过调节窑尾收尘器排风机进口阀门开度来控制窑尾负压约-50~-100Pa.③点火。
有专人观察点火情况。
④升温初期的火焰容易熄灭，应特别注意拉风要适宜；如果熄灭，等2分钟后再点火。
⑤在升温过程中，如需调节一次风阀门开度，幅度要小，避免一次风机吹灭火焰。
⑥在整个升温过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢翻窑，大体要求如下：＊天气下雨时根据实际情况相应的缩短慢转时间间隔。
⑦与系统温度达到升温曲线规定且内衬中的水分充分蒸发干燥、窑已烘热时，进行投料运转。
B：投料①投料前一小时，通知现场将各级旋风筒的翻板阀放下来，并确认活动灵活。
②投料前30min启动各辅助输送系统。
③增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温。
④调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，检测系统各部分的温度与压力。
⑤控制窑尾温度950~1000℃，一级旋风筒出口温度360～400℃时开始点燃分解炉喂煤。
⑥以总喂煤量的50～70％左右喂料。
⑦系统投料前，将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑方案。
⑧密切观察窑内状况，注意窑尾、一级筒出口温度和压力，随时调节风、煤、料的匹配。
C:加料操作①根据窑内及预分解情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的80％右。
②加料幅度不宜过大，可控制≤10t／h.③加料过程中应控制窑尾温度950～1050℃，C1出口温度320～360℃.④根据加料量、加煤量及系统温度、压力变化，及时调整风量。
同时加强系统的巡回检查。
⑤调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖和窑皮；窑皮挂好后，将喂料量提高到100％.5、系统投料操作原则带分解炉的回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以窑保证系统投料一次成功有必要遵循以下几项原则：①控制住窑尾温度950～1050℃，一级出口温度320～360℃，才开始投料。
②随时检测系统主要控制点的温度和压力。
③系统投料后在生料进入烧成带之前，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融，既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又窑严防结大块包生料，所以应采取适当的KH值和SM值的配料方案，严格控制生料化学成分、稳定烧成温度。
6、停车操作系统停车前先把停车计划通知到原料粉磨、煤粉制备等车间，使其做好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。
原则上希望系统停车后，能做到窑空，煤粉仓空，运输设备空但主要还是应当根据生产需要。
另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许后方可进行有关设备的操作。
注意：不要没有准备而造成烧成系统的气流突然变化，干扰窑的工作状况。
系统停车时，有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：炉、窑减煤、减料；先停炉、停料、后停窑。
具体操作步骤如下：A分解炉的停车操作①根据热耗和温度，逐步减煤、相应减料。
②根据系统通风量及压力，调节窑尾高温风机转速和阀门开度。
③当分解炉内温度下降到820℃左右时，适当减料。
当分解炉内温度下降到800℃以下，停止喂料并适时停止分解炉喂煤。
④同时调整系统排风量与一级旋风筒出口负压，减少冷却机各风室的风量。
⑤根据分解炉内温度变化和窑内状况，随时调节三次风管热风阀开度至合适状态。
⑥适当降低窑速来保证正常煅烧，同时调整窑头喂煤量。
B:窑的停车①继续调整窑速、逐步减料、调整系统排风量和冷却机各室风量。
②当一级旋风筒出口温度下降到正常偏下且不再回升时，应立即停料。
逐级活动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料。
③若停料后，一级旋风筒出口温度过高，可打开入孔门或冷风阀。
④窑开始慢转，当窑内物料基本排空时停煤，停一次风机，同时启动事故风机以冷却／保护喷煤管不被灼伤。
待喷煤管冷却至一定程度后，拉出窑头罩。
⑤减风或停止窑尾高温风机。
当一级旋风筒出口温度高于100℃时，应慢转窑尾高温风机，以防叶片变形。
⑥停窑后，按操作规程翻窑，要求大体如下：0～1小时连续慢转1～3小时 1／4转／15min3～6小时 1／4转／30min6～12小时 1／4转／60min12小时以后视窑内温度情况而定⑦视具体情况停各辅助输送设备7、回转窑的正常操作；1回转窑稳定操作的原则：三固、四稳、六兼顾。
三固：固定窑速、固定喂剩量、固定床剩层厚度。
四稳：稳定C5体温度、稳定系统排风量、稳定烧成带温度、稳定窑头负压。
六兼顾:兼顾窑尾O2及气流温度、兼顾C1温度和压力、兼顾炉内温度和压力、兼顾筒体表面温度、兼顾冷却机废气量、兼顾废气处理及收尘系统。
8、熟料煅烧系统运行操作。
⑴稳定一级筒出口气体温度。
a、一级筒出口气体温度很重要,它反映了生产环节上的哪些问题?一级筒出口气体温度反映了在预热器内物料与气体热交换的效果、来料情况,整个系统温度的高低、有无漏风等问题。
b、它的温度高低会对生产有什么影响?温度过高时,会影响排风机、收尘器的安全运转,使热耗增加；温度过低时，对生料的预热效果不好。
c、它的控制范围是多少呢？如何调节使之在正常范围变化？一般控制范围是320℃～360℃，当喂料正常、系统各测点温度正常、系统通风量正常时，该参数会在正常范围内变化。
如果有冷风门则可以调节其开度。
⑵稳定分解炉出口温度.a、分解炉出口温度反映了生产环节上的哪些问题？它可以反映在分解炉内燃料燃烧和物料分解情况。
b、它对生产会有什么影响？温度高时可能引起炉后系统物料过热结皮堵塞，甚至会烧坏分解炉。
c、它的控制范围是多少？如何调节使之在正常范围变化？一般控制范围是850℃～900℃。
可通过调节来料情况、燃料细度及水分、窑尾风机及拉风大小等使之在正常范围变化。
⑶稳定窑尾烟室温度。
a、窑尾烟室温度反映了生产环节上的哪些问题？它可以反映窑内火焰温度、窑内通风量、窑尾下剩情况。
b、它会对生产有什么影响？温度高时可能引起窑尾、炉后系统物料过热结皮堵塞C、它的控制范围是多少？如何调节使之在正常范围内变化？一般可控范围是950℃～1100℃.可通过调节窑内火焰温度、窑内通风量、窑尾下料等使之在正常范围内变化。
⑷稳定窑内火焰温度a、窑内火焰温度它反映了生产环节上的哪些问题？如何调节使之在正常范围？窑内火焰温度反映了窑内燃料燃烧情况。
在生产中一般是通过调节窑头喂煤量控制。
b、它的温度高低会对生产有什么影响？温度过高时，会影响窑的安全运转，使窑皮甚至耐火砖变薄；温度过低时，对物料煅烧效果不好，易造成物料生烧。
⑸稳定窑主电机电流。
a、窑主电机电流反映了生产环节上哪些问题？它可以反映窑内物料煅烧状况。
b、它的电流高低会对生产有何影响？电流值变高时，说明窑内负荷增大；电流值低时，说明窑内负荷变小，要结合看火电视情况查明原因。
c、如何使它在正常范围内变化？可通过改善窑内物料煅烧状况使它在正常范围内变化。
⑹稳定各级旋风筒出口压力。
a、各级旋风筒出口压力反映了生产环节上哪些问题？它可以反映系统来料量的变化情况。
b、压力高低会对生产有什么影响？压力过高会使窑尾风机负荷增大。
c、如何调节使之在正常范围变化？可通过稳定下料量使该参数在正常范围内变化。
9、相关知识链接。
⑴结皮、堵塞的危害结皮增厚时会使通风管道的有效截面缩小.增加该处的通风阻力。
结皮严重或塌料时会引起系统的的堵塞，妨碍正常运行。
⑵什么是结皮，堵塞？结皮是物料在设备或气体管道上逐步分层粘挂，形成疏松多孔的层状覆盖物。
⑶造成系统结皮原因。
a、原燃料中碱、氯、硫合量较高。
b、窑后系统温度过高。
技术部：张利庆白玉峰刘亚辉文件：受格上档中盛特种水泥厂2009-3-2。