第四章 机械加工质量及其控制
机械制造工艺学第四章-2015m
3）质量形成于生产全过程的观点 与产品全生命周期的每个阶段有关，包括设计、原 材料、设备、工艺和加工等。产品质量不是检验出来 的，是制造出来的。 4）质量好坏凭数据说话的观点 质量分析时要有准确的数据。 5）预防为主，防检结合的观点 将质量管理的工作重点从事后把关转移到事前预 防，从对产品结果的控制转移到对质量形成因素的控 制。（三检制，持证上岗,三不放过） 6）是一种以人为本的管理 充分调动人的积极性，发挥人的创造性。产品质量 不仅要让顾客满意，而且要让本组织每个职工满意。 7）是一种突出质量改进的动态性管理
2、主轴回转误差对加工精度的影响：
不同加工方法，主轴回转误差所引起的加工误差不同。 1）主轴轴向圆跳动
加工外圆时：对圆柱面的加工精度没有影响, 加工端面时：会使加工的端面与轴线不垂直。如果回转一周， 跳动一次，则加工出的端面近似为螺旋面。 加工螺纹：使螺距产生周期误差。因此机床对轴向跳动有严 格要求，精密机床规定2-3微米。
4）镗床导轨误差对加工精度的影响 由于其误差敏感方向随主轴回转而变化，因此在水 平面内和垂直面内的直线度误差对加工精度均有影响。 当镗床用镗杆进给时，导轨不直或与主轴轴线不平 行，会引起孔的轴线与基准产生位置误差，但不会产生 孔的形状误差。 如果用工作台进给，当导轨不直时，会 引起加工孔的轴线不直。 如果导轨与主轴轴线不平行时，则加工出的孔呈椭圆 形。a/b=cosa
机械加工质量控制
机械加工质量控制
一、引言
机械加工质量控制是确保机械零件加工过程中所达到的质量要求符合设计要求
的关键环节。本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制的目标、方法和流程。
二、质量控制目标
1. 保证加工零件的尺寸精度符合设计要求。通过合理的加工工艺和工艺参数控制，确保零件的尺寸精度在允许范围内，避免尺寸偏差过大导致零件无法装配或者使用。
2. 确保加工零件的表面质量符合要求。通过适当的加工方法和工艺控制，保证
零件表面光洁度、平整度和粗糙度等指标满足设计要求，提高零件的外观质量和使用寿命。
3. 控制加工零件的几何形状符合要求。通过合理的加工工艺和工艺参数控制，
确保零件的几何形状符合设计要求，避免因几何形状偏差过大导致零件无法装配或者使用。
4. 确保加工过程的稳定性和可控性。通过制定合理的工艺规程和操作规范，控
制加工过程中的各项参数，保证加工过程的稳定性和可控性，提高加工质量的一致性和稳定性。
三、质量控制方法
1. 设计质量控制计划。根据加工零件的具体要求和技术要求，制定质量控制计划，明确质量控制的目标和方法。
2. 制定加工工艺规程。根据加工零件的特点和要求，制定合理的加工工艺规程，包括加工工序、工艺参数、加工设备和工具等。
3. 制定操作规范。根据加工工艺规程，制定操作规范，明确操作人员的职责和
要求，确保加工过程的规范性和一致性。
4. 控制加工设备和工具的状态。定期检查和维护加工设备和工具，保证其正常
运行和准确度，避免因设备和工具的损坏或者失效导致加工质量下降。
5. 严格控制加工过程中的各项参数。在加工过程中，严格控制加工速度、切削
第四章 机械加工质量及其控制
φ10 F7 k6
1）定位误差；
2）刀具导向（对刀）误差； 3）夹紧误差；
φ6F7
H7
g6
4）夹具制造误差；
5）夹具安装误差； „„
Y
通常要求定位误差和夹具 制造误差不大于工件相应公 差的1/3。
钻径向孔的夹具
2、装夹误差
定位误差和夹紧误差 1)定位误差
尺寸误差＋同轴度误差 2)夹紧误差
工件或夹具刚度过低 或夹紧力作用方向、作 用点选择不当，都会使 工件或夹具产生变形， 造成加工误差。
3 工艺系统受力变形引起的误差
工件受力变形
机床受力变形
（1）工艺系统刚度 1）工艺系统刚度
在加工误差敏感方向上工艺系统所受的径向切削分力与其 在该方向上的变形量之比
k系＝Fp / y
y系 y机床 y刀具 y夹具 y工件
2)形状精度 3)位置精度
3、加工经济精度
第2节 影响机械加工精度的因素
工艺系统的几何误差:机床、夹具和刀具等的制 造误差及其磨损
工件装夹误差
工艺系统受力变形引起的加工误差 工艺系统受热变形引起的加工误差 工件内应力重新分布引起的变形 其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等
1 工艺系统的几何误差
Fp 1 2 Fp 2 2 k尾座 3 k主轴 3
机械加工产品质量控制规定
机械加工产品质量控制规定
根据你的题目要求，我为你准备了一个机械加工产品质量控制规定
的样板。请注意，以下内容仅作为范例，实际情况下需根据具体要求
进行修改。
---
机械加工产品质量控制规定
第一章：总则
第一条为了保证机械加工产品质量，提高产品质量合格率，特制定本规定。
第二条本规定适用于我公司所有参与机械加工产品生产与质量控制的各个部门和个人。
第三条本规定内容包括机械加工产品质量控制的基本原则、流程、要求等方面。
第四条机械加工产品质量控制应遵循国家相关法律法规及行业标准。
第二章：质量控制原则
第五条坚持以质量为中心，持续改进产品质量，不断满足客户需求。
第六条强化管理，实施全员质量控制，责任到岗，确保每一道工序的质量可控。
第七条严格按照工艺要求进行加工操作，确保产品尺寸精度、表面质量等关键指标符合要求。
第八条采用先进的检测设备和手段，进行全面、细致的质量检验，确保产品100%合格出厂。
第三章：质量控制流程
第九条机械加工产品质量控制流程应包括以下环节：产品设计、加工准备、加工加工、产品检验、产品包装与出厂。
第十条产品设计阶段，应合理确定产品结构和工艺要求，并编制详细的工艺文件，为后续加工和检验提供依据。
第十一条加工准备阶段，应按照工艺文件要求进行设备调试、工装配备等准备工作，并确保使用的原材料符合标准。
第十二条加工加工阶段，应认真操作，遵循操作规程，确保每一道工序的加工质量及时控制。
第十三条产品检验阶段，应使用适当的检测设备和方法，对产品进行全面、细致的检验，确保产品符合质量要求。
第十四条产品包装与出厂阶段，应采取恰当的包装材料和方式，保护产品免受损坏，并按照合同要求及时交付客户。
机械加工质量控制
机械加工质量控制
一、引言
机械加工质量控制是指在机械加工过程中对产品质量进行控制和管理的一系列措施。它涉及到材料的选择、加工工艺的确定、设备的选择和调试以及成品的检测等环节。本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，以及其中涉及的各个环节的要求和控制方法。
二、材料的选择
1. 材料的性能要求
根据产品的使用环境和要求，选择具有合适机械性能、化学性能和物理性能的材料。例如，对于耐磨件，应选择具有较高硬度和耐磨性的材料；对于耐腐蚀件，应选择具有良好耐腐蚀性的材料。
2. 材料的检测方法
在材料进厂时，应进行材料的检测，以确保材料的质量符合要求。常用的检测方法包括化学成份分析、金相组织分析、机械性能测试等。
三、加工工艺的确定
1. 加工工艺的选择
根据产品的形状、尺寸和要求，选择合适的加工工艺。常用的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
2. 加工工艺的编写
编写加工工艺流程，明确每一个工序的要求和参数。流程中应包括加工顺序、刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等。
四、设备的选择和调试
1. 设备的选择
根据产品的形状、尺寸和要求，选择适合的加工设备。设备应具备稳定性好、精度高、刚性强等特点。
2. 设备的调试
设备调试是确保机械加工质量的重要环节。调试时应检查设备的各项参数是否符合要求，如刀具的安装是否正确、切削液的供给是否稳定等。
五、成品的检测
1. 检测方法的选择
根据产品的要求，选择合适的检测方法。常用的检测方法包括三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测试等。
2. 检测标准的制定
根据产品的要求和标准，制定相应的检测标准。标准中应包括尺寸偏差、形状偏差、表面质量等指标。
机械加工质量及其控制培训教材
机械加工质量及其控制培训教材
一、引言
机械加工质量控制是现代制造业中非常重要的一环。在机械加工过程中，通过控制各个环节的操作和质量标准，可以确保产品的准确性、精确度和可靠性。本教材将介绍机械加工质量的基本概念和方法，以及如何进行有效的质量控制。
二、机械加工质量的定义与分类
2.1 机械加工质量的定义
机械加工质量是指产品在加工过程中达到设计要求的程度，包括尺寸精度、形位公差、表面质量等。
2.2 机械加工质量的分类
机械加工质量可以按照不同的角度进行分类，主要包括以下几个方面：
•尺寸精度：产品在尺寸大小上的偏差程度，如直径、长度等。
•形位公差：产品在形状和位置上的偏差程度，如平面度、圆度、垂直度等。
•表面质量：产品表面的光洁度、粗糙度等。•材料性能：产品的材料力学性能、耐磨性等。
三、机械加工质量控制的方法
3.1 设计过程中的质量控制
在产品设计阶段，应考虑产品的加工可行性，
确定合理的尺寸公差和形位公差等要求，以便在
加工过程中做出相应控制，使产品达到设计要求。
3.2 加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制包括以下几个方面：
3.2.1 加工设备的选择与调试
选择合适的加工设备，并对设备进行适当的调试，保证设备的准确性、稳定性和可靠性。
3.2.2 工艺参数的控制
控制加工过程中的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以保证加工质量的稳定性和一致性。
3.2.3 刀具与夹具的选择与维护
选择合适的刀具和夹具，并对其进行定期维护
和检修，确保其良好的切削性能和夹紧力。
3.2.4 加工工艺的优化
通过对加工工艺的优化，例如合理的切削路径、刀具路径和切削顺序等，可以提高加工效率和加
机械制造技术基础(第2版)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答
第四章机械加工质量及其控制
4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？
解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？
答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计
算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：
0.015
机械加工质量分析报告
刀具回转类
加工时误差敏感
镗床
方向和切削力方
向随主轴回转而
不断变化
下面以在镗床上镗孔、车床上车外圆为例来 说明主轴回转误差对加工精度的影响。
①主轴的纯径向跳动对车削和镗削加工精度的影响
镗削加工：镗刀回转，工件不转
假设由于主轴的纯径向跳动而使轴线在y坐标方向作简谐
运动（图4-4），其频率与主轴转速相同，简谐幅值为A；
原始误差的种类
•工艺系统的几何误差 •工艺系统受力变形引起的误差 •工艺系统热变形引起的误差 •工件的残余应力引起的误差 •伺服进给系统位移误差等
原始误差产生加工误差的根源，它包括：
工艺系统静误差 工艺系统几何误差
机床几何误差 刀具几何误差 夹具几何误差
原理误差
调整误差
•主轴回转误差 •导轨误差 •传动链误差
（1）机床传动链误差定义 （2）机床传动链误差描述
指传动链始末两端
执行元件间相对运动的误 差。
传动链末端元件产生的转角误差。它的大小
对车、磨、铣螺纹，滚、插、磨（展成法磨齿） 齿轮等加工会影响分度精度，造成加工表面的形 状误差，如螺距精度、齿距精度等。
例如，车螺纹时，要求主轴与传动丝杠的转速比恒定 （图示），即
Z1 δ1 δ1n=i1nδ1
Z2 δ2 δ2n=i2nδ2
………………
Zn δn δnn=innδn 在任一时刻，各齿轮的转角误差反映到丝杠的总误差为：
《机械制造技术》课教案.doc
《机械制造技术》课程教案
扬州大学机械工程学院机械制迭教科部
二00三年六月
第四章机械加工质量分析与控制
一、内容概述
木章将机械制造质量分成加工精度和表面质星两个方而来研究。随着科学技术的发展和市场竞争的加剧，对零件机械加工质量的要求也越来越高，因此，对机械加工质量的深入研究与解决，不仅已成为机械制造工艺师的首要任务，而且是机械制造工艺学的核心内容, 机械加工质量分析与控制就成为木课程内容屮十分重要的一章。
二、本章重点
1.在加工误差的单因素分析屮，着重掌握机床误差、工艺系统受力变形、
热变形及工件残余应力等原始谋茅对加工谋差的影响；
2.在加工误差的统计分析屮，着重掌握分布图在误羌分析屮的应用。
三、课时分配
木章课时：讲课：16学时，实验：4学时
第一节概述（1学时）
加工误差的来源，原始误善和加工误差的关系。
第二节影响加工精度的因素（8学时）
一、原理误差
二、机床的几何误差
三、：T艺系统具它几何误差
四、工艺系统受力变形引起的加工误差
工艺系统刚度、部件刚度及其特点、切削力作用点位置变化对加I：误差的影响、误差复映
五、工艺系统热变形引起的加工误差
六、工件内应力引起的变形
笫三节加T谋羌的统计分析（3学时）
第四节机械加工表面质量（4学时）
笫四节机械加丁屮的振动（4学时）
四、授课方式
多媒体教学
五、实验
%1三向刚度测定法
%1加工误差统计分析
六、习题与思考题
4-1试分析在卧式车床上加工时，产生下述误差的原因：
1）在卧式车床上弾孔时，引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差。
2）在卧式车床（用三爪自定心卡盘）上镣孔时，引起内孔与外圆同轴度误差、端面与外
机械加工质量控制
机械加工质量控制
1. 介绍机械加工质量控制的重要性和目的
机械加工质量控制是指在机械加工过程中，通过一系列的控制措施和方法，确
保加工零件的质量符合设计要求。它的目的是保证加工零件的尺寸精度、表面质量以及功能性能的稳定性和可靠性，以满足产品的使用要求，并提高产品的竞争力和市场占有率。
2. 机械加工质量控制的基本原则
（1）合理的工艺规程：根据加工零件的特点和要求，选择合适的工艺规程，
确保加工过程的稳定性和可控性。
（2）严格的工艺参数控制：控制加工过程中的各项工艺参数，如切削速度、
进给速度、切削深度等，以确保加工零件的尺寸和表面质量符合要求。
（3）有效的工装夹具设计：合理设计和选择工装夹具，确保加工零件的位置
和姿态稳定，避免加工过程中的误差和变形。
（4）严格的质量检验和测量：对加工零件进行全面的质量检验和测量，及时
发现和纠正加工中的问题，确保加工零件的质量稳定和一致性。
（5）持续改进和优化：通过分析加工过程中的问题和不良现象，不断改进和
优化工艺流程和工艺参数，提高加工质量和效率。
3. 机械加工质量控制的具体措施和方法
（1）工艺规程的制定：根据加工零件的要求和特点，制定合理的工艺规程，
包括切削工艺、工装夹具设计、刀具选择等，确保加工过程的可控性和稳定性。
（2）工艺参数的控制：严格控制切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数，避免因参数不当引起的加工误差和表面质量问题。
（3）工装夹具的设计和选择：合理设计和选择工装夹具，确保加工零件的位
置和姿态稳定，避免加工过程中的误差和变形。
（4）质量检验和测量：对加工零件进行全面的质量检验和测量，包括尺寸测量、表面质量检查、功能性能测试等，及时发现和纠正加工中的问题。
机械加工质量控制
机械加工质量控制
一、引言
机械加工质量控制是指在机械加工过程中，通过采取一系列措施和方法，确保
加工零件的质量达到预期要求的过程。机械加工质量控制的目标是提高产品的质量稳定性和一致性，减少不良品率，降低生产成本，提高客户满意度。本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式。
二、质量控制流程
1. 设定质量目标
在机械加工质量控制的开始阶段，需要明确制定质量目标。质量目标应包括产
品的尺寸精度、表面光洁度、机械性能等方面的要求。同时，还应考虑到产品的使用环境和客户需求，确保质量目标符合实际需求。
2. 制定工艺流程
根据产品的特点和质量目标，制定详细的工艺流程。工艺流程应包括加工工序、工艺参数、加工设备等内容。确保每一个工序的加工过程得到规范化和标准化，以提高产品质量的稳定性。
3. 选择合适的加工设备和工具
根据工艺流程的要求，选择合适的加工设备和工具。加工设备和工具的选择应
考虑到产品的材料、尺寸和形状等因素。确保加工设备和工具的精度和稳定性，以确保加工质量的控制。
4. 制定检验标准
根据产品的质量目标，制定详细的检验标准。检验标准应包括尺寸测量、表面质量、机械性能等方面的要求。同时，还应制定合理的检验方法和检验设备，以确保检验结果的准确性和可靠性。
5. 进行过程控制
在机械加工过程中，需要进行过程控制。过程控制包括对加工参数的控制、设备的维护和保养、操作人员的培训等方面。通过过程控制，可以降低产品的加工误差和不良率，提高产品的质量稳定性。
6. 进行产品检验
在机械加工完成后，需要进行产品的检验。检验应按照制定的检验标准进行，包括尺寸测量、表面质量、机械性能等方面的检验。检验结果应记录并进行分析，以便及时发现和纠正问题，提高产品质量。
机械加工质量及其控制培训教材课件
精密测量技术：提高加工零件的精度和减少误 差，需要使用高精度的测量设备和仪器，如激 光干涉仪、原子显微镜等。
工艺控制技术：通过对加工过程的精细控制， 包括切削速度、进给速度、刀具选择等参数的 优化，可以提高加工质量和效率。
总结机械加工质量及其控制的关键技术与措施
误差补偿技术
通过采集加工数据并进行误差分析，可 以实现对加工过程的精确调整和补偿， 提高加工精度。
工艺控制技术的智能化 ：通过引入人工智能、 机器学习等技术，实现 对加工过程的智能控制 和优化，提高加工效率 和质量。
误差补偿技术的自动化 ：通过采集大量加工数 据并进行分析，可以实 现自动化的误差补偿和 调整，减少人工干预。
多学科交叉融合：机械 加工质量及其控制技术 将与多学科交叉融合， 包括计算机科学、物理 学、数学等，推动该领 域的技术创新和发展。
加强操作人员的质量意识，使其认识到加 工质量的重要性，从而在操作过程中更加
注重精度的控制。
采用合理的加工工艺
根据不同的材料和加工要求，选择合适的 加工方法和切削参数，优化加工流程，提 高加工精度。
采用先进的检测设备
采用高精度的检测设备可以及时发现和纠 正加工过程中的误差，从而提高加工精度 。
CHAPTER 03
根据生产需求，选择合适的加工设备和配套设施。
设备维护与保养
建立完善的设备维护和保养制度，确保设备的正常运行。
机械加工质量控制
机械加工质量控制
一、引言
机械加工是制造业中一项重要的工艺，它涉及到各种材料的切削、成型、打磨等加工过程。为了确保机械加工产品的质量，需要进行严格的质量控制。本文将介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制方法、质量控制指标等内容。
二、质量控制目标
1. 提高产品质量
机械加工质量控制的首要目标是提高产品的质量。通过控制加工过程中的各个环节，确保产品的尺寸精度、表面光洁度、装配精度等指标符合设计要求，从而提高产品的质量水平。
2. 减少不良品率
不良品率是衡量机械加工质量的重要指标之一。通过引入合理的质量控制方法和工艺流程，以及严格的质量检测标准，可以有效地减少不良品的产生，降低不良品率，提高生产效率和经济效益。
3. 提高生产效率
机械加工质量控制的另一个重要目标是提高生产效率。通过合理的工艺优化和工艺改进，减少加工时间、提高加工精度，降低生产成本，提高生产效率。
三、质量控制方法
1. 设计合理的工艺流程
在机械加工过程中，设计合理的工艺流程是确保产品质量的基础。工艺流程应包括材料选择、工艺路线、工艺参数等内容，确保每个工序的加工顺序和方法都合理可行，并能满足产品的质量要求。
2. 严格执行质量检测标准
质量检测是机械加工质量控制中不可或缺的环节。根据产品的设计要求和相关标准，制定相应的质量检测标准，包括尺寸、表面质量、硬度等指标的检测方法和要求。在每个工序结束后，进行相应的质量检测，确保产品符合标准要求。
3. 引入自动化设备和技术
自动化设备和技术的应用可以提高机械加工的质量和效率。例如，数控机床可以实现精确的加工控制，提高加工精度和稳定性；机器视觉技术可以实现对产品表面缺陷的自动检测，提高检测效率和准确性。
机械加工质量控制
机械加工质量控制
一、引言
机械加工质量控制是指在机械加工过程中，通过采取一系列的措施和方法，确保加工零件的质量符合设计要求和客户需求的过程。良好的质量控制能够提高产品的精度、外观和可靠性，降低不良品率，提高生产效率和客户满意度。本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、流程、方法和技术要求等。
二、质量控制目的
机械加工质量控制的目的是确保加工零件的尺寸精度、表面质量和机械性能符合设计要求和客户需求。通过严格的质量控制，可以提高产品的质量稳定性和一致性，减少不良品率，降低成本，提高生产效率和竞争力。
三、质量控制范围
机械加工质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：
1. 尺寸精度控制：确保加工零件的尺寸精度在设计要求的允许范围内，避免尺寸过大或者过小导致的装配问题或者功能失效。
2. 表面质量控制：确保加工零件的表面光洁度、平整度和无损伤，避免因表面质量不良引起的磨擦、磨损或者腐蚀等问题。
3. 机械性能控制：确保加工零件的机械性能满足设计要求，如强度、硬度、韧性等。
4. 加工工艺控制：确保加工过程中的工艺参数和工艺流程符合规范要求，避免因加工工艺不当导致的质量问题。
四、质量控制流程
机械加工质量控制的流程普通包括以下几个步骤：
1. 加工前准备：在开始加工之前，需要对加工设备、工装夹具和加工材料进行检查和确认，确保其符合质量要求。
2. 加工过程控制：在加工过程中，需要对加工参数进行监控和调整，确保加工质量的稳定性和一致性。同时，需要进行定期的检查和测试，确保加工零件的尺寸精度和表面质量符合要求。
机械加工质量控制
机械加工质量控制
一、引言
机械加工质量控制是指通过一系列的质量控制措施和方法，确保机械加工过程
中的产品质量符合预期要求的过程。机械加工质量控制对于提高产品的质量稳定性、降低成本和提高生产效率具有重要意义。本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制指标和质量控制方法等内容。
二、质量控制目标
机械加工质量控制的目标是确保加工件的尺寸精度、表面质量和功能性能符合
设计要求。具体目标包括：
1. 尺寸精度控制：确保加工件的尺寸误差在允许范围内，保证加工件的装配性
能和工作性能。
2. 表面质量控制：确保加工件的表面光洁度、平整度和无缺陷，提高产品的外
观质量和耐久性。
3. 功能性能控制：确保加工件的功能性能满足使用要求，如承载能力、刚度、
密封性等。
三、质量控制流程
机械加工质量控制的流程包括以下几个步骤：
1. 加工前准备：确定加工工艺、加工设备和加工工具，并进行设备和工具的检
查和校准，确保其正常运行。
2. 加工过程控制：根据产品的加工要求，制定加工工艺卡和操作规程，对加工
过程进行监控和控制，及时发现和纠正加工中的问题。
3. 加工后检验：对加工件进行尺寸测量、表面检查和功能性能测试，与设计要
求进行对比，判定加工件的合格性。
4. 不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修磨、返工或报废，并对不合格品进行分析和记录，以便改进加工工艺和控制方法。
四、质量控制指标
机械加工质量控制的指标主要包括以下几个方面：
1. 尺寸精度指标：包括尺寸公差、尺寸误差和尺寸偏差等。
2. 表面质量指标：包括表面光洁度、平整度和缺陷等。
机械制造技术基础B-第四章-第三节
第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响
2. 提高连接表面的接触刚度 （1）提高机床零件结合表面的质量
提高导轨的研刮质量、提高顶尖锥柄与主轴和尾座套筒的接 触质量等等……，增加实际接触面积。
（2）对机床部件实施预加载荷 消除零件接合面间的间隙，增加实际接触面积，减小受力后
的变形。
（3）提高工件定位基准面的精度 保证工件加工精度。
k Fp y
第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响
二、工艺系统刚度的计算
根据 k=Fy /y 得知，工艺系统在某一处的法向总变形位移y， 是系统的各个组成环节在同一处的法向变形的叠加：
yyjcyjjydyg
则机床刚度kjc、夹具刚度kjj、刀具刚度kd和工件刚度kg 为：
kjc Fp yjc, kd Fp yd , kjj Fp yjj, kg Fp yg,
从“提高工艺系统的刚度”和“减小载荷及其变化”两方面 采取措施，来减小工艺系统的受力变形。
（一）提高工艺系统的刚度 1. 合理的结构设计
在机械制造装备设计中，重点考虑结构刚度： ① 尽量减少连接面数目，防止出现局部低刚度。 ② 合理选择基础、支承零件的结构和截面形状。 ③ 在适当部位设置加强肋和支承筋。
yjcF P [k 1 zx (L L x)2k 1 w(zL x)2k 1 d]jyjc (x)
其中 kzx、kwz、kdj 为主轴箱、尾座、刀架的刚度。
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第四章 机械加工质量及其控制
4-1 什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
4-3 为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？
4-4 某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm ，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm ，欲在此车床上车削直径为φ60mm 、长度为150mm 的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c =120m/min ，a p =0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。在刀具位置不重新调整的情况下加工50个工件后，试计算由刀具尺寸磨损引起的加工误差值。
4-6 成批生产习题4-6图所示零件，设A 、B 两尺寸已加工至规定尺寸，今以底面定位镗E 孔，试求此镗孔工序由于基准不重合引起的定位误差。
习题4-6图
4-7 按习题4-7图所示方式定位在立式铣床上铣槽，其主要技术要求为：
（1）槽宽 0
0.04312b -=mm 。
（2）槽距尺寸 0
0.2120l -=mm 。
（3）槽底位置尺寸为 0
0.1634.8h -=mm 。
（4）槽两侧面对外圆轴线的对称度公差 0.01e =mm 。
已知：外圆尺寸00.01640φ-mm 与内孔尺寸0.0210
20φ+mm 均已加工至规定尺寸，内外圆的径向圆跳动公差值为0.02mm 。试分析计算该工序的定位误差。
习题4-7图
4-8习题4-8图所示为铣键槽工序的加工要求，已知轴径尺寸00.180φ-=mm ，试分别计算习题4-8图b 、c 两种定位方案的定位误差。
习题4-8图
4-9 习题4-9图所示齿轮坯在V 形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸
0.2038.5mm H +=。已知：00.0250.10
80mm, 35mm d D φφ+-==。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响试求此工序的定位误差。
4-10 按习题4-10图所示方式定位加工孔0.045020mm φ+，
要求孔对外圆的同轴度公差为0.03mm φ。已知：0
0.1460mm, (300.07)mm d b φ-==±。试分析计算此定位
方案的定位误差。
习题4-9图 习题4-10图
4-11 习题4-11图所示工件以大外圆表面及端面M 作定位表面，在小外圆
上铣键槽，要保证尺寸H 、L 。已知：0
000.1510.1220.1655mm, 40mm, 60mm A d d φφ---===，
大、小外圆的同轴度误差o 0.05mm, =90t α=，试分析计算该工序的定位误差。
习题4-11图
4-12 习题4-12图所示工件采用V 形块（夹角o 90α=）定位，加工两个直径为φ10mm 的小孔。已知：外圆直径尺寸00.180d φ-=mm ，内孔尺寸0.2
050D φ=mm ，
内孔与外圆的同轴度误差t =0.05mm ，内孔中心线是工序尺寸R 的工序基准，o 30β=。试分析计算加工O 1孔的定位误差。
习题4-12图
4-13 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产生了如习题4-13图所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。
习题4-13图 4-14 在外圆磨床上磨削习题4-14图所示轴类工件的外圆φ，若机床几何精
度良好，试分析磨外圆后A-A 截面的形状误差，要求画出A-A 截面的形状，并提出减小上述误差的措施。
习题4-14图
4-15 知某车床的部件刚度分别为：k 主轴=5000N/mm ；k 刀架=23330 N/mm ，k
尾座=34500N/mm 。今在该车床上采用前、后顶尖定位车一直径为00.250φ-mm 的光轴，其径向力F p =3000N ，假设刀具和工件的刚度都很大，试求：1）车刀位于主轴箱端处工艺系统的变形量；2）车刀处在距主轴箱1/4工件长度处工艺系统的变形量；3）车刀处在工件中点处工艺系统的变形量；4）车刀处在距主轴箱3/4工件长度处工艺系统变形量；5）车刀处在尾架处工艺系统的变形量。完成计算后，再徒手画出该轴加工后的纵向截面的状。
4-16 按习题4-16a)图的装夹方式在外圆磨床上磨削薄壁套筒A ，卸下工件后发现工件呈鞍形，如习题4-16b)图所示，试分析产生该形状误差的原因。
习题4-16图
4-17 在卧式铣床上按习题4-17图所示装夹方式用铣刀A 铣键槽，经测量发现，工件右端处的槽深大于中间的槽深，试分析产生这一现象的原因。
习题4-17图
4-18 何谓误差复映？误差复映系数的大小与哪些因素有关？
4-19 在车床上车一短粗轴圆柱表面。已知：工艺系统刚度k 系统=20000N/mm ，毛坯待加工面相对顶尖孔中心偏心误差为2mm ，毛坯最小背吃刀量a p min =1mm ，1500Fp Fp
y n Fp c Fp C f v K =N/mm 。问第一次走刀后，加工表面相对顶尖
孔中心的偏心误差是多大？至少需要切几次切削才能使加工表面相对顶尖孔中心的偏心误差控制在0.01mm 以内？
4-20 为什么提高工艺系统刚度首先要从提高薄弱环节的刚度入手才有效？试举一实例说明。
4-21 如果卧式车床床身铸件顶部和底部残留有压应力，床身中间残留有拉应力，试用简图画出粗刨床身顶面后床身顶面的纵向截面形状，并分析其原因。
4-22 习题4-22图所示板状框架铸件，壁3薄，壁1和壁2厚，用直径为D 的立铣刀铣断壁3后，毛坯中的内应力要重新分布，问断口尺寸D 将会变大还是变小？为什么？
习题4-22图
4-23 在转塔车床上加工一批套筒的内孔和外圆，问内外圆同轴度误差服从什么分布？
4-24 用调整法车削一批小轴的外圆，如果车刀的热变形影响显著，使画出这批工件尺寸误差分布曲线的形状，并简述其理由。
4-25 车一批外圆尺寸要求为00.120φ-mm 的轴。
已知：外圆尺寸按正态分布，均方根偏差0.025σ=mm ，分布曲线中心比公差带中心大0.03mm 。试计算加工这批轴的合格品率及不合格品率。
4-26 在自动车床上加工一批轴件，要求外径尺寸为)1.020(±φmm ，已知均方根偏差0.02mm σ=，试求此机床的工序能力等级？
4-27 为什么机器零件一般都是从表面层开始破坏？
4-28 试以磨削为例，说明磨削用量对磨削表面粗糙度的影响。
4-29 加工后，零件表面层为什么会产生加工硬化和残余应力？
4-30 什么是回火烧伤？什么是淬火烧伤？什么是退火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？
4-31 在外圆磨床上磨削光轴外圆时，加工表面产生了明显的振痕，有人认为是因电动机转子不平衡引起的，有人认为是因砂轮不平衡引起的，怎样判别哪一种说法是正确的？
4-32 什么是再生型切削颤振？为什么说在金属切削过程中，除了极少数情况外，刀具总是部分地或完全地在带有振纹的表面上进行切削的？
4-33 从提高机床切削系统的稳定性和防振减振考虑，试分析比较习题4-33图所列两种不同车床尾座结构的优劣，为什么？图中x 1为小刚度主轴方位，x 2为大刚度主轴方位。