暗斑、光泽差异和橘皮,这些塑件表面缺陷如何解决？
涂料施工后的常见缺陷及处理方法
涂料施工后的常见缺陷及处理方法
深圳雷邦磷化液工程部编辑
摘要：涂膜出现缺陷会给涂料的功能带来极大的危害。
如橘皮、失光、变色、发花、浮色、沾污、长霉、缩边、粗糙等，它们会损害涂膜的装饰性能；气泡、缩孔、针孔、龟裂、开裂、粉化、脱落等不但损害涂料的装饰性能，还会破坏涂膜的保护功能和特殊功能，使涂料失去了其应有的作用。
1．失光
失光通常指涂料涂装后涂膜初始光泽度饱满，但不久后涂膜的光泽会逐渐消失的现象，
2．变色
涂膜的颜色因环境气候的影响与其初始颜色有差异，如退色、颜色变白、变黄或变深等称
3．生锈、起泡
生锈、起泡是金属制品涂装出现的缺陷之一，是涂膜底下的钢铁表面局部或整体出现黄
色锈斑，或涂膜出现起泡，泡内含有气体、液体等，破裂后出现点蚀、丝状腐蚀直至孔蚀的
涂膜在使用过程中表面有粉末状物质析出，用手轻擦有粉末掉下的现象称为粉化。
涂料配方不当，使用了不耐晒的树脂和颜料；误将内用漆用于室外，涂膜太薄等是粉化的主要原因。
粉化是一个缓慢的过程，先发生于涂膜表面，每次脱粉很少，余下的涂膜仍可保持完
5．开裂
涂膜在使用中因受各种因素的影响而产生断裂的现象称为开裂，根据裂纹的形态分为细裂、粗裂和龟裂等。
细裂是指涂料涂装后涂膜产生肉眼不易辨认，用10倍的显微镜可明显观察到的细纹。
它是由涂膜内部的收缩力超过涂膜自身的内聚力引起的涂膜表面破裂。
粗裂是指涂膜涂装后不久就产生明显的、甚至可以见底的裂纹。
龟裂是指涂膜干燥后不久出现
6．脱落
涂料由于开裂对底材失去附着力，并在外力的作用下，涂膜以小片或大面积脱离的现。
注塑常见外观缺陷及解决方法
注塑常见外观缺陷及解决⽅法⼀.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩⽔、熔接线、射胶纹、光泽不⼀致、⿊点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、⽓泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔⼑、流道温度，注射速度、注射压⼒，保压⼒、保压时间，转换点，锁模⼒、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等⼆.解决⽅法：(⼀)熔接线（Weld line） 熔接痕是由于来⾃不同⽅向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合⽽产⽣的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中⼀边半固化⼀边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，⽽且强度也会降低。
这是因为两者的粘合⼒变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较⾼，粘合⼒便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压⼒。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，⽽且要考虑实际施加在熔合处的压⼒会降低这⼀条件，则上述（i）～（iv）都⼏乎同样适⽤。
这是因为随着固化的进⾏，压⼒传递会变得更加困难。
此外，如果浇⼝尺⼨变⼩，浇⼝位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置⼀个排⽓⼝来排出⽓体，则会使熔合的外观和强度恶化。
⼀般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产⽣影响。
严重时，对制品强度产⽣影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下⼏项予以改善： l）调整成型条件，提⾼流动性。
如，提⾼树脂温度、提⾼模具温度、提⾼注射压⼒及速度等。
2）增设排⽓槽，在熔接痕的产⽣处设置推出杆也有利于排⽓。
3）尽量减少脱模剂的使⽤。
4）设置⼯艺溢料并作为熔接痕的产⽣处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
【注塑机工艺资料】PC+abs问题解决方案
PC/ABS注塑表面起雾问题注塑制品表面可见的缺陷包括暗斑、光泽差异或者雾化区，以及表面起皱或被称作橘皮。
通常这些缺陷发生在浇口附近或者远离浇口区域的尖锐转角后面。
从模具和成型工艺两方面着手，能够找出产生这些缺陷的原因。
制品上的暗斑暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。
在生产高粘度、低流动性材料的制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。
在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。
人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。
事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。
试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。
逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。
在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。
熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。
为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是制品产生暗斑的另一个原因。
提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。
另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。
模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。
浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在制品尖锐的转角形成后出现。
例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。
这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
注塑品外观缺陷原因分析及对策
注塑品常見缺陷
•常见缺陷解釋和説明
2.凹痕 :主要是由于村材的收缩没有补偿而引起 的，因此收缩性较大的结晶性塑料容易产生凹 痕。
注塑品外观缺陷原因分析及对策
注塑品常見缺陷
•常见缺陷解釋和説明
3.气穴 : 型腔中的空气被熔体包围，无法从型腔中排了 而形成的。气穴的形成属于成型加的问题，容 易形成焦痕、缩孔、缩坑等制品的质量问题。
注塑品外观缺陷原因分析及对策
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 11.制品有气泡 成型材料的改进：改伯热稳定性好的材料或添加
剂；对材料进行充分的干燥。 成型条件的改进：加大螺杆背压；降低注射温度；
对料筒下部分进行冷却；缩短材料在料筒中的 滞留时间。
注塑品外观缺陷原因分析及对策
注塑品常見缺陷解決辦法
•成型製品變形及尺寸不良
1.翘曲、弯曲、扭曲 原因在于：收缩率各向异性；制品壁厚或温度引起的收
缩率差；制品内部存在残余应力.成型材料的改进：选 用流动性好的材料；选择收缩率各向异性小的材料。 模具结构的改进：改变浇口的位置；打用合适的冷却 系统；改善模具表面光洁度；改善顶出的方式。
注塑品外观缺陷原因分析及对策
•常见缺陷解釋和説明
13.尺寸变形及收缩过大 制品尺寸超出公差。 14.飞边 模具分型面上的溢料，可能是由于合模
力偏小、合模精度不高、模具变形、融料过热 等造成。
注塑品外观缺陷原因分析及对策
注塑品常見缺陷解決辦法
•有缺陷的制品通常由下面一个或几个原 因造成:
1.模塑前：原材料的处理和贮存； 2.模塑阶段：成型周期内的成型条件； 3.模塑之后：制品的处理和修饰。
筒内的滞留时间；改用不容量的注射机；使注 塑机处于良好的状态。 模具结构的改进：浇口加大、改短。
注塑制品颜色缺陷的的原因分析及解决方法
在注塑生产有颜色的塑料制品过程中，有些塑料制品会出现颜色不均的现，这是什么愿意导致的呢？有哪些解决方法？下面我们一起来分析。
造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：
（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
注塑制品颜色及光泽缺陷的原因及解决方法：
正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。
但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。
造成这种原因及解决方法分析如下：
（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
（3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
（8）锁模力要足够。
注塑件常见品质问题及原因分析报告、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
常见注塑不良解析及改善
黑点：注塑件 喷嘴与主流道吻合不良，产生积料，并 在每次注射时代入模腔 加料时空气中灰尘进入塑料 料筒或喷嘴有死角
解决办法 调整机台或模具，增加定位环 注意加料，采用密封好的烘料筒 检查并清洁料筒或喷嘴，螺杆清刷
料筒内清洗料未充分排出
用专用料清洗直到洗净为止
降低注射压力
降低保压时间或压力大小
顶出机构设计不合理
脱模斜度不够 模具抛光不好 模具冷却太长或太短
增加顶针截面积，或增加顶针数量
增加脱模斜度 模具重新抛光 调整模具冷却时间
溢边：在注塑时由于设备和模具的原因造成的原料外流
溢边
产生原因 注射压力太高
解决办法 降低注射压力
料太热
锁模力太小 型芯或型腔配合不好 排气孔和顶出机构间隙大 排气孔设计不当或阻塞 多模腔内压力不均匀 模腔投影面积太大，模具锁不住
尺寸偏差
49.36mm
49.96mm
尺寸：50.00±0. 2mm
尺寸偏差是由于收缩率、流动性及工艺参数等原因，造成加工好的 塑件实际尺寸与规定尺寸间出现的误差。 产生原因 产品肉厚不均，太厚 充填过快 冷却不足 解决办法
排气不良
烧焦: 因注塑模具排气不良产生局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状;或因胶 料在流动过程中剪切速率过高而产生降解，形成烧焦状。
模温/料温太低
注射/保压压力不够
提高模具/料筒温度
提高注射/保压压力
注射速度太低
提高注射速度
顶白：动模的包紧力太大，顶出力集中导致塑件应力集中而使塑件在 受力集中的区域变形。
顶白
产生原因 注射速度太快 塑料温度太高
解决办法 降低注射速度 降低模温或料筒/料嘴温度
注射压力太大
常见注塑不良解析及改善教材
解决办法 提高料筒/喷嘴及模具温度 减少浇口或改变浇口位置 增大浇口或清理浇口/流道 提高注射速度或加大浇口尺寸 提高注射压力 改善熔合区的排气
银丝：在塑料制件表面，像水滴在地面上溅开的样子，通常是顺着塑料 流动的方向。
银丝
产生原因 塑料温度太高，轻度分解 原材料含水量太大 树脂中有挥发物 原料在注射筒停留太久
黑点：注塑件表面由于原料的杂质或注塑设备的原因产生的黑色斑点。
黑点
产生原因 喷嘴与主流道吻合不良，产生积料，并 在每次注射时代入模腔 加料时空气中灰尘进入塑料 料筒或喷嘴有死角
解决办法 调整机台或模具，增加定位环 注意加料，采用密封好的烘料筒 检查并清洁料筒或喷嘴，螺杆清刷
料筒内清洗料未充分排出
用专用料清洗直到洗净为止
常见注塑不良解析及改善
注塑工程易产生的质量问题 及其控制方法
缩痕
顶白
溢边
熔接痕
银丝
黑点
缺料
缩痕：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不 同，在注塑件表面所产生的凹陷。
缩痕
产生原因 流道或浇口太小 制品壁厚薄悬殊 浇口位置不当 注射及保压时间太短
解决办法 增加流道，浇口尺寸 改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀 浇口开在制品厚壁处，改进浇口位置 延长注射及保压时间
降低注射压力
降低保压时间或压力大小
顶出机构设计不合理
脱模斜度不够 模具抛光不好 模具冷却太长或太短
增加顶针截面积，或增加顶针数量
增加脱模斜度 模具重新抛光 调整模具冷却时间
溢边：在注塑时由于设备和模具的原因造成的原料外流
溢边
产生原因 注射压力太高
解决办法 降低注射压力
料太热
锁模力太小 型芯或型腔配合不好 排气孔和顶出机构间隙大 排气孔设计不当或阻塞 多模腔内压力不均匀 模腔投影面积太大，模具锁不住
消除注塑部件表面瑕疵的方法
加 工 工 艺 的保 压 阶段 ，然 而事 实上 注
道 周 围 的 灰 暗 区块 常 常 在 开 始 冲 模 的
时 候 就 出 现 了 。有 人 曾对 表 层 发生 位
聚氨酯 与塑件的粘 合力问题
限 制聚 氨 酯 结皮 工 艺 应 用 的另 一 个 潜 在 障 碍 是 应 用 低极 性 材 料 时 （ 如 聚 丙 烯 材料 ） 要 对 低极 性 材 料 进 行 需 额 外 的 处理 。但 是 ，该 技 术 的开 发 合 作 者说 ，他 们 正在 研 究 这 个 问题 ，而 且 有证 据 表 明这 并 非是 一 个 不 可 克 服
方法 。
酯 喷涂 工 艺 形成 挑 战 。
Ｂ ｂ Ｅｌｒ 说 ， 至 于 其 它 领 域 ， ｏ ｌ 还 ｅ 低成 本 的 材 料 如 聚氯 乙烯搪 塑及 热 塑 性 聚烯 烃 的 贴 箔工 艺 将 继 续 在 中档 装 饰 件 市 场处 于 垄 断地 位 。
有 可 能 被 部 件 中 心 的流 动 树 脂 挤 动 而 发 生 移位 ， 因而 外表 会 留下 瑕 疵 。
氨酯结皮技术）与多步层压 工艺相 比
（ 括 Ｒ ｃｉｅ 公 司 的 快 速 彩 色 喷 涂 包 ｅｔ ｌ ｃ
工 艺 ） 前者 很 可 能 成 为成 本 最 低 的加 工技术。 Ｒ ｂ ￣Ｅ １ｒ ｏ ｅ １ 咨询 公 司 的 Ｂ ｂＥｌｒ ｅ ｏ ｌ ｅ 说 ，聚 氨酯 喷 涂 工 艺 已从 负压 成 型 热 塑 性 聚烯 烃 及 搪 塑成 型聚 氨 酯 工 艺 那 里 抢 占了一 定 的 市 场份 额 。然 而 他 又 补 充说 ，聚 氨 酯 反 应注 射 模 塑 工 艺 已 经 开始 进 入 汽 车 内结 皮 装 饰 领 域 ，汽 车 仪表 板 是 最 早 应用 聚氨 酯 反 应 沣 射 模 塑工 艺 加 工 得 出 的制 品 ，但 其 应 用 领域 还 将 进 一 步扩 大 ，并 且 会 对 聚 氨
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常用的塑料加工方法，但在注塑过程中常会浮现一些缺陷。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：注塑制品表面浮现小气泡，影响外观质量。
2. 热缩：制品在注塑后浮现尺寸变化，导致尺寸不许确。
3. 热分解：注塑过程中，塑料材料发生热分解，导致制品表面浮现黑斑或者发黄。
4. 热裂纹：注塑制品在冷却过程中浮现裂纹。
5. 短射：注塑模具中未彻底填充塑料材料，导致制品缺少部份或者彻底缺失。
6. 缩痕：注塑制品表面浮现凹陷或者凸起的痕迹。
7. 毛边：注塑制品边缘浮现毛糙或者不平整。
8. 色差：注塑制品颜色不均匀或者与预期颜色不符。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡：增加注塑过程中的压力和温度，使用抗气泡添加剂，调整注塑工艺参数。
2. 热缩：优化注塑模具设计，增加冷却系统，控制注塑过程中的温度。
3. 热分解：选择合适的塑料材料，避免过高的注塑温度，加强模具通风。
4. 热裂纹：优化注塑模具设计，增加冷却时间，降低注塑温度。
5. 短射：调整注塑工艺参数，增加注塑压力和速度，优化模具结构。
6. 缩痕：增加注塑压力和温度，调整模具结构，增加冷却时间。
7. 毛边：优化模具设计，增加模具表面光洁度，调整注塑工艺参数。
8. 色差：选择合适的塑料材料，控制注塑温度和时间，使用色母粒。
除了以上解决方案，还可以通过对注塑设备进行维护保养，提高操作人员的技术水平，加强质量检验等措施来预防和解决注塑缺陷问题。
总结：注塑缺陷是在注塑加工过程中常见的问题，但通过合理的解决方案可以有效降低缺陷率，提高注塑制品的质量。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，并进行持续改进和优化，以确保注塑制品的质量和生产效率。
如何处理注塑件表面光泽不良问题？
如何处理注塑件表面光泽不良问题？一般产品表面光泽缺陷可分为以下三种：模具故障、成型条件控制不当、成型原料使用不当。
一、模具故障由于塑件的表面是模具型腔面的再现，如果模具表面有伤痕，腐蚀，微孔等表面缺陷，就会复印到塑件表面产生光泽不良。
若型腔表面有油污，水分，脱模剂用量太多或选用不当，也会使塑件表面发暗。
因此，模具的型腔表面应具有较好的光洁度，最好采取抛光处理或表面镀铬。
型腔表面必须保持清洁，及时清除油污和水渍。
脱模剂的品种和用量要适当。
模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响，通常，不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大，模温过高或过低都会导致光泽不良。
若模温太低，熔料与模具型腔接触后立即固化，会使模具型腔面的再现性下降。
为了增加光泽，可适当提高模温，最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法，使热量在型腔中迅速传递，以免延长成型周期，这种方法还可减少成型中残余应力。
此外，脱模斜度太小，断面厚度突变，筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或突然变化，浇注系统剪切作用太大，熔料呈湍流态流动，模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量，导致表面光泽不良。
如何消除注塑制品表面缺陷？二、成型条件控制不当如果注射速度太快或太慢，注射压力太低，保压时间太短，增压器压力不够，缓冲垫过大，喷嘴孔太小或温度太低，纤维增强塑料的填料分散性能太差，填料外露或铝箔状填料无方向性分布，料筒温度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都会导致塑件表面光泽不良。
对此，应针对具体情况进行调整。
若在浇口附近或变截面处产生暗区，可通过降低注射速率，改变浇口位置，扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。
若塑件表面有一层薄薄的乳白色，可适当降低注射速度。
如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良，应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。
三、成型原料不符合使用要求原料不符合使用要求也会导致塑件表面光泽不良。
其产生原因及处理方法如下：1.成型原料中水分或其他易挥发物含量太高，成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩，导致塑件表面光泽不良。
浅谈消除喷粉生产中橘皮不良的方法
浅谈消除喷粉生产中橘皮不良的方法喷粉的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：印刷领域、家具和装饰品行业、汽车制造和修复行业、机械制造行业、电子行业、建筑业等，各行各业都有需求。
喷粉目的主要是物品表面处理，达到耐用、美观、耐磨损、防腐、抗氧化、防晒等表面效果或者某种工业工艺需要（例如追加导电层、连接层等）。
喷粉工艺及设备各式各样，每种都不一样，但主要原理差不多，现在主要探讨在静电粉末喷涂生产中存在问题点与解决方法。
在喷粉生产中，经常会碰到各种各样的外观品质问题，桔皮不良就是其中一种常见的不良。
什么是桔皮不良，简单点讲，就是喷粉后表面象橘子皮一样凹凸不平，不同于正常的光滑平整的表面。
如果出现橘皮不良，往往可能伴随有其他的不良，例如凹印、针孔、色光泽、粗糙等品质不良，品质不良非常高，将会造成人力、物力等大量浪费，所以在生产中要格外重视，减少不良，提高生产成品率，降低生产成本。
前段时间，大型机械喷粉公司在接到一个车厂雷达产品的喷粉订单，在试生产中，就出现橘皮、凹印不良等，具体同下图，无法正常生产，也无法交付订单，要至急处理对应，解决生产中品质不良。
部门组织技术骨干召开技术分析会，运用5个Why分析方法，从人机料法环因数，通过鱼骨图工具，列出可能得变化或影响因数，寻找变化点，然后根据变化点，一点点确认，直到找到橘皮不良造成的原因，最终找到解决方法。
从分析图上，可以清晰看到：人：基本变化无。
机：目前主要是喷大型设备表面的，所以喷粉设备特点：①喷枪口径大，上粉大，每次粉层厚度大（30μ以上）；②电流设置稍高，上粉快些；③上粉控制精度低。
现在喷涂的物品小，上粉面积小，喷粉厚度要求30μ以下。
所以用现在设备，不作大改善情况下，三次喷粉后，粉层厚度已到90μ以上，更加容易出现橘皮不良。
料：变化影响有三点：①粉料不同，新粉料表面细腻，要求喷涂更均匀；②新产品尺寸小；③产品材质是塑料的，以前产品多数为金属表面。
方法：变化影响有两点：①固化温度升温太快、太高，底层固化不均匀。
消除模具抛光机的橘皮现象有诀窍
在消除及避免橘皮现象的问题上,不仅不断更新模具抛光设备及工艺,同时也总结了各种操作过程中所积累的经验,我们找了有长期工作经验的业内人士为大家详细介绍如何消除模具抛光机的橘皮现象。
模具抛光机的橘皮现象,是在模具日常抛光过程中遇到的常见问题就是抛光过度,就是指抛光的时间越长,模具表面的质量就越差,发生抛光过度有两种现象:即是橘皮和点蚀。
常见的橘皮原因是模具表面过热或渗碳过度引起,抛光压力过大及抛光时间过长是产生“橘皮”的主要原因,具体体现在导光板的抛光中,所以我们必须想办法解决这一问题。
抛光过度的时间会因工件材质的硬度不同而不同。
可以通过两种方法来消除已经产生的橘皮,a.把有缺陷的表面去除,研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级,再研磨,抛光粒度低一些。
b.以低于回火温度25oC的温度进行应力小区,在抛光前使用最细的砂号进行研磨,最后以最轻的力度进行抛光。
形成点蚀的工件往往使因为钢材中有硬而脆的氧化物导致,所以产生点蚀的原因一般是抛光压力大,时间长,钢材纯度不高,模具表面生锈等。
消除的措施有三,a.小心地将表面重新研磨,砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级,采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨再进行抛光。
B.当砂粒尺寸小于1mm时避免采用最软的抛光工具。
c.尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光力度。
注塑成型缺陷解决方案讲解
注塑成型缺陷解决方案注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快。
2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压。
3、模壁温度太低增加模壁温度。
与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形。
2、浇口直径太小增加浇口直径。
3、浇口位置错误浇口重新定位。
注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度。
与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过。
注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
涂膜外观不良的影响因素及防治方法
涂膜外观不良的影响因素及防治方法2007/9/18/08:26 来源：涂料涂装资讯网现有网友评论 0 条进入论坛3 ．4 ． 1 病因(1) 被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂纸粗或打磨精度不够。
(2) 所选用涂料的流平性差，或本身光泽、细度不达标，鲜映性不良。
(3) 涂装环境差，涂层表面产生颗粒或光泽不足。
(4) 涂装时涂料雾化不良，涂面的橘皮严重。
(5) 涂层的厚度不足，丰满度差。
3 ．4 ． 2 预防(1) 提高表面准备和整平打磨工序的加工精度，使被涂面平整光滑。
(2) 选用流平性好、细度和光泽优良的涂料。
(3) 改善涂装环境，高装饰性涂装应在清洁无尘的喷漆室和干燥场所 ( 烘干室 ) 中进行。
(4) 选用雾化性能好的喷枪，掌握正确的喷涂技术和施工黏度，使涂料达到最佳的雾化。
(5) 高装饰性涂层一般多采用多层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。
3 ．4 ． 3 补救方法如涂层干固后经打磨、抛光鲜映性仍不良，则需选用鲜映性更优的修补面漆重新涂之。
3 ． 5 落上漆雾、干喷落上漆雾、干喷是指喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜上 ( 成虚雾状 ) ，影响涂膜的光泽和外观装饰性的现象。
如落上异色漆雾则称漆雾污染。
如漆料以一种粉尘状飞散到被涂面称为干喷。
3 ． 5 ． 1 病因(1) 喷涂操作不正确。
喷枪距被喷涂面太远、与被涂面不垂直、喷枪移动过快、喷涂气压太高和气量太大等。
(2) 涂料黏度不适当，所用稀释剂挥发太快。
(3) 被涂件之间距离太近。
(4) 喷漆室中气流紊乱，风速太低 ( 小于 O ． 3 m ／ s) ，气温太高，不能将飞散在空气中的漆雾排除掉。
(5) 不需涂装的表面未遮盖。
3 ． 5 ． 2 预防(1) 掌握良好的喷涂技术。
(2) 使用品质优良的稀释剂，调稀到适宜的黏度，在干热的环境下，添加或使用慢干稀释剂。
(3) 被涂件之间应保留足够间距，以防飞溅。
(4) 喷漆室内的气流应有一定方向 ( 一般为自上而下 ) ；手工喷漆场合的风速应在 O ． 35 ～ O ． 50 m ／ s 范围内。
注塑件常见品质问题及原因分析解决方法修订稿
注塑件常见品质问题及原因分析解决方法 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方
法
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象:
1)塑料的化学变质。
2)力学状态变化。
3)物料状态变化。
4)几何结构或尺寸上的变化。
常见的缺陷分类(1)工艺问题 (2)外观问题 (3)性能问题
(1)工艺问题
充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出
(2)外观问题
凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等。
(3)性能问题
变脆、翘曲、应力集中、超重欠重(密度不均匀)等。
有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成。
1)模塑前,原材料的处理和贮存。
2)模塑阶段,成型周期内的成型条件。
3)模塑之后,制件的处理和修饰。
在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关。
在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。
每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素。
注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。
比较难找原因（有可能要停机）的问题：飞边，变形（），变色，粘模，银纹，流纹
比较难发现的原因：性能变差，应力集中
寻找原因顺序：工艺参数，塑料，注塑机，模具。
注塑成型产品缺陷的改善方法
注塑产品多种缺陷的改善方法1、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
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暗斑、光泽差异和橘皮，这些塑件表面缺陷如何解决？
注塑制品表面可见的缺陷包括暗斑、光泽差异或者雾化区，以及表面起皱或被称作橘皮。
通常这些缺陷发生在浇口附近或者远离浇口区域的尖锐转角后面。
从模具和成型工艺两方面着手，能够找出产生这些缺陷的原因。
制品上的暗斑
暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。
在生产高粘度、低流动性材料的制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。
在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。
人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。
事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。
试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。
逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。
即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。
在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。
熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。
为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是制品产生暗斑的另一个原因。
提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。
另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。
模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。
浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在制品尖锐的转角形成后出现。
例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。
这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。
最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。
在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。
因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。
改善光泽差异
对于注塑制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。
即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。
也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。
如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。
因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。
例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。
因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。
另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。
橘皮的起源
“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。
在注射过程中，若熔体流动速度过低，制品表面会迅速固化。
随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。
这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。
对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。