超级克劳斯工艺的前景与改进

超级克劳斯工艺的前景与改进

一、工艺原理

传统克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，克劳斯工艺发明伊始就成为硫回收工业的标准工艺流程，也是目前应用最为广泛的硫回收工艺之一。根据过程气中H2S体积百分比的高低，分别采用直流克劳斯法、分流克劳斯法、直接氧化克劳斯法。其工艺过程为含有H2S的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分H2S氧化为SO2，然后SO2再与剩余的未反应的H2S在催化剂作用下反应生成硫黄[3] 。

超优克劳斯是克劳斯延伸型工艺，在克劳斯硫回收基础上突破传统观念的基础上，巧妙地组合了近年开发的新技术，对传统的克劳斯工艺进行改进，从改善热力学平衡和强化硫回收的角度出发，这包括发展新型催化剂、富氧燃烧技术、深冷器技术等，对克劳斯工艺作了较大的改造，在传统克劳斯转化之后，最后一级转化段使用新型选择性氧化催化剂，增加一个选择性催化氧化反应器（超级克劳斯反应器），成为超级克劳斯（SuperClaus）工艺，与此同时在最后一级克劳斯催化反应器床层中的克劳斯催化剂下面装填了一层加氢还原催化剂，构成加氢催化还原反应器（超优克劳斯反应器），将SO2还原成硫和H2S 后再选用选择性氧化催化剂，使总硫回收率得以大大提高。根据酸性气体进料量和催化反应器数量，回收率可以达到99.4%以上或更高

二、国内概况

超优克劳斯工艺是荷兰Jacobs公司的专利技术，具有超级克劳斯工艺的所有优点，不仅适用于现有的克劳斯装置改造，也适用于新建装置，在石化、石油、天然气行业国内也有数套超优克劳斯装置投入运行。从2007年起，国内新建的数套煤化工装置都采用了超优克劳斯硫回收技术（见表2），目前大多在建。陕西榆林天然气化工有限公司年产140万吨煤制甲醇资源综合利用项目中的五大关键生产技术之一硫回收技术采用超优克劳斯技术，计划于2011年8月1日投料试车。此外，内蒙古天河化工有限责任公司年产100万t煤制甲醇的一期工程年产60万t甲醇项目也采用了超优克劳斯技术。

陕西咸阳化学工业有限公司在陕西省咸阳市东郊化工工业园区内建设一套年产60万t甲醇项目。由于该项目厂址位于西安市和咸阳市之间，人口密度较大，对于环保的要求非常严格。超优克劳斯工艺能完全满足项目的排放要求。含H2S的酸性气体进入硫黄回收装置界区，经过处理后酸性尾气达标排放到装置界区外，同时生产液态硫黄产品。该项目预计在2009年10月投料试车。

华亭中煦煤化工有限公司，年产60万t甲醇项目的硫黄回收技术引进超优克劳斯技术。该项目的硫黄回收进料酸性气来自甲醇洗单元，酸性气中的COS和H2S 通过超优克劳斯技术加以脱除和回收，尾气中SO2 浓度能够完全满足小于550mg/m3 的排放指标的要求。

陕西延长石油集团年产20万t醋酸及配套项目是以煤炭为原料，选用美国德士古煤气化技术，采用甲醇低压羰基合成法醋酸工艺。其中合成气的净化采用低温甲醇洗工艺，甲醇洗装置的含H2S酸性气体进入超优克劳斯硫回收装置处理，最终使得尾气中SO2浓度低于国家排放要求。该项目建设期3年，预计2009

年6月开车。

安徽淮化集团是安徽省最大的煤化工生产基地。在年产30万t合成氨项目中合成气的净化采用低温甲醇洗工艺，从低温甲醇洗装置出来的含H2S酸性气体成分为：H2S19.98%、CO275.926%、COS1.997%、N21.993%、CH2OH0.104%。通过减少甲醇循环量、较低再生压力、提高再生温度等措施使酸性气体中的H2S 含量提高到23%以上，满足超优克劳斯工艺对进料气中H2S含量的要求，再进入超优克劳斯硫回收装置处理，装置的操作弹性20%～145%[6] ，处理后的尾气达标排放。项目预计在2008年年底建成，2009年年中投产运行。

三、应用前景

1996年我国颁布的新环境保护法规《大气污染物综合排放标准》（GB16279-1996）规定酸性气处理装置排放烟气中的SO2最高允许排放浓度≤960mg/m3（即≤0.0336%），虽然目前二级克劳斯和三级克劳斯技术已可立足国内，但不能满足环保要求。国内三级克劳斯总硫回收率一般在94%～96%，最高在98%。按回收率98%计算，SO2排放浓度将达到0.29%，远超过环保指标0.0336%。由于超优克劳斯硫回收工艺可以在原有克劳斯装、运行费用较低，尾气符合排放标准的目的。

煤化工酸性气成分复杂，除了含有炼厂和天然气处理厂常见的烃类、氨和有机硫以外，还含有COS、HCN、NH3、CHOH、CH3OH等杂质。此外，与炼厂和天然气净化厂酸性气来自MDEA等醇胺吸收不同，煤化工装置酸性气往往直接来自低温甲醇洗等合成气净化，因此H2S浓度较低，一般只有20%～30%。针对煤化工的特点，应选择适应低酸性气浓度，高弹性范围，可以处理复杂气体的硫回收工艺，同时要求装置投资和操作费用尽量低[7]。随着国内以煤为原料制合成氨和甲醇生产装置不断增加,可以预计在今后几年内煤制合成氨和甲醇装置还会不断增加且规模趋于大型化，过去适应于小规模装置的传统克劳斯工艺或其他落后的处理工艺已无法满足环保的要求，同时日趋严格的环保法规也对我国煤制合成氨和甲醇装置提出了新的要求。由于煤化工领域的特殊性，且通常在克劳斯装置下游没有SCOT 尾气处理装置。针对这样的情况,若采用传统克劳斯+SCOT 工艺，虽能达到环保要求，但该工艺相对流程复杂，操作工艺条件苛刻，装置投资较大。因此，对于没有溶剂吸收装置的煤化工领域来说,也不是一个很好的选择。

近年来,国内新建的合成氨和甲醇装置中的气体净化大都采用德国鲁奇公司的低温甲醇洗和国内自主开发的NHD法气体净化技术.无论采用哪种技术,溶剂再生后的酸性气体中H2S浓度一般在25%～30%，且气量也不大。由于酸性气浓度低和气量小，使得燃烧段的温度较低,这样造成其他杂质燃烧不完全。其次,由于传统克劳斯工艺本身的限制,对于较高酸性气浓度理论上的回收率通常为96%～98%,实际回收率一般只能达到94%～97%。所以，目前大多数采用单一的传统克劳斯工艺处理的合成氨和甲醇企业都存在着克劳斯尾气排放超标问题[8]。

国内原有或某些新建的甲醇厂和合成氨厂通常采用单一的传统克劳斯工艺,即在克劳斯装置的上游没有气体吸收段，这意味着酸性气无法提浓。同样,在克劳斯装置下游也没有SCOT尾气处理装置，这样根本不可能满足国家GB1679-1996《大气污染物综合排放标准》中规定的已建装置S02排放浓度必须小于0.042%和新建装置S02排放浓度必须小于0.0336%的排放指标。面对这样的情况,现有的