硫回收工艺讲解分析
硫磺回收工艺简介解读
99.8 99.0 99.0 99.5 99.8
1980 1990 1996 1997 1999
6
7 8 9 10 11
茂名石化公司
广州石化总厂 安庆石化总厂 金陵石化公司 扬子石化公司 上海金山石化公司
炼厂气
炼厂气 炼厂气 炼厂气 炼厂气 炼厂气
RAR
SCOT SuperClaus RAR Sulfreen Sulfreen
硫磺回收工艺简介
Clauspol-300工艺
Clauspol-300工艺是在Clauspol-1500工艺的基 础上发展起来的，Clauspol-1500工艺是法国IFP开发 的，自1971年第一套工业装置投产以来，迄今为止已 有35套工业装置投入运转。1993年，IFP在改进了 Clauspol反应塔部分的溶剂循环回路冷却方式和采用 精确可靠的在线分析仪改善H2S/SO2的比值控制后，推 出了Clauspol-300工艺，使装置的硫回收率由98.5%提 高到99.5%。迄今为止采用Clauspol-300工艺建成的工 业装置有5套，大连西太平洋石化公司的300吨/日硫回 收装置就是其中的一套。在Clauspol-300的基础上， IFP又推出了Clauspol-99.9工艺，该工艺采用溶剂循 环减饱和回路新技术和高水解活性的CRS-31催化剂， 据称装置总硫回收率可达到99.9%，但未见工业化报道。
硫磺回收工艺简介
3.工艺技术比较
制硫部分的工艺技术目前通常都采用改 良Claus（亦称常规Claus）工艺回收酸性气中 的元素硫。因为与其它硫回收工艺相比较，改 良Claus工艺在石油天然气加工领域，是从酸 性气中回收元素硫效率最高、投资最省、工艺 最成熟的一种方法。 尾气处理部分的工艺技术目前国内引进和 开发的主要有以下几种：SCOT、SuperClaus、 MCRC、RAR、Clauspol-300及SSR技术。
克劳斯法硫回收工艺讲座
克劳斯法硫回收工艺一、岗位任务三高无烟煤：元素分析含硫3.3%造气：121332Nm3含硫化氢1.11% 含COS0.12% 约17克/Nm3低温甲醇洗：净化气含硫0.1ppm 送出H2S含量为35%左右的酸性气体3871Nm3。
本岗位主要任务是回收低温甲醇洗含硫CO2尾气中的H2S组份，通过该装置回收，制成颗粒状硫磺。
同时将尾气送到锅炉燃烧，使排放废气达到国家排放标准，本装置的正常硫磺产量约为16160吨/年。
二、工艺方法及原理1、常用硫回收工艺(1) 液相直接氧化工艺有代表性的液相直接氧化工艺有：ADA法和改良ADA法脱硫、拷胶法脱硫、氨水液相催化法脱等。
液相直接氧化工艺适用于硫的“粗脱”，如果要求高的硫回收率和达到排放标准的尾气，宜采用固定床催化氧化工艺或生物法硫回收工艺。
(2) 固定床催化氧化工艺硫回收率较高的Claus工艺是固定床催化氧化硫回收工艺的代表。
Claus硫回收装置一般都配有相应的尾气处理单元，这些先进的尾气处理单元或与硫回收装置组合为一个整体装置，或单独成为一个后续装置。
Claus硫回收工艺及尾气处理方式种类繁多，但基本是在Claus硫回收技术基础上发展起来的，主要有：SCOT 工艺、SuperClaus工艺、Clinsulf工艺、Sulfreen工艺、MCRC工艺等。
2. 克劳斯硫回收工艺特点常规Claus工艺是目前炼厂气、天然气加工副产酸性气体及其它含H2S 气体回收硫的主要方法。
其特点是：流程简单、设备少、占地少、投资省、回收硫磺纯度高。
但是由于受化学平衡的限制，两级催化转化的常规Claus工艺硫回收率为90-95%，三级转化也只能达到95-98%，随着人们环保意识的日益增强和环保标准的提高，常规Claus工艺的尾气中硫化物的排放量已不能满足现行环保标准的要求，降低硫化物排放量和提高硫回收率已迫在眉睫。
一般克劳斯尾气吸收要经过尾气焚烧炉，通过吸收塔，在吸收塔内用石灰乳溶液或稀氨水吸收，生成亚硫酸氢钙或亚硫酸氢铵，通过向溶液中通空气，转化为石膏或硫酸铵，达到无害处理，我公司硫回收尾气送至锅炉燃烧并脱硫后排放。
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程是指将含有硫化物的废气或废水进行处理，将硫化物转化成为可再利用的硫化物。
硫回收工艺的流程主要包括三个步骤：吸收、再生和固化。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸收。
吸收剂通常是一种能够与硫化物发生反应的化学物质，常用的吸收剂包括氧化铁、碱式氧化锌等。
吸收剂与硫化物发生反应后形成硫化物的化合物，这些化合物可溶于水或液体中，从而使硫化物从废气或废水中得到去除。
再生阶段是将吸收剂中的硫化物化合物转化为可再利用的硫化物。
通常采用的再生方法包括两种：氧化再生和热解再生。
氧化再生是通过加入氧化剂将硫化物化合物氧化为硫酸盐，然后用水进行稀释和溶解，得到可再利用的硫酸盐。
热解再生是通过升高温度将硫化物化合物分解成硫化物和其他物质，在适当的条件下，硫化物可再利用。
这两种再生方法可以相互结合使用，提高硫化物的回收率。
固化阶段是将可再利用的硫化物转化为固态硫化物，便于储存和运输。
在固化阶段，通常使用硫酸盐、硫酸铵等化学物质与可再利用的硫化物发生反应，生成硫化物固态产物。
固化后的硫化物具有较高的密度和较低的易挥发性，不容易挥发和泄漏。
总结一下，硫回收工艺流程包括吸收、再生和固化三个步骤。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸附。
在再生阶段，吸收剂中的硫化物化合物被氧化或热解转化为可再利用的
硫化物。
在固化阶段，可再利用的硫化物被转化为固态硫化物，便于储存和运输。
硫回收工艺的流程优化和控制能够有效地减少硫化物的排放，保护环境和资源的可持续利用。
煤化工项目硫回收工艺技术分析
煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：不同的硫回收工艺特点不同，优缺点也有所差异，在面对不同的项目时，我们要根据项目的特点，核算成本，综合比较，选择合适的工艺技术。
关键词：煤化工；硫回收；分析1.煤化工中硫回收的特点1.1回收后产生的是酸性气体，浓度比较低到目前为止，我国的煤化工工程中所采用的空气净化装置，一般都是用的低温甲醛法和NHD法净化技术，有回收后会产生酸性的气体，这种气体的量比较的小，而且浓度在20%到30%左右，比较低。
1.2采用富氧燃烧由于酸性气体的气量较小、浓度低使得燃烧段温度较低，这样就造成NH 3 、HCN 等气体充分燃烧生成氮气。
另外现代煤化工装置多采用空分装置，纯氧供应充分。
这一特点有利于富氧燃烧工艺。
1.3酸性气体浓度变化较大煤的品种很多，不同种的煤经过煤化工装置所产生的酸性气体是不同的，这就导致产生的酸性气体浓度变化较大，需要很高的技术水平进行操作。
1.4装置规模小煤化工装置与炼油以及天然气装置相比煤耗量远远低于原油与天然气的消耗量，硫磺的产量相对较低，一般小于5万t/a。
1.5酸性气体成分比较复杂除了含有常见的烃类、氨类、有机硫类，还有 COS、HCN、等杂质。
2.煤化工领域硫回收工艺现状2.1克劳斯及克劳斯延伸工艺克劳斯是一种比较成熟的多单元处理，克劳斯工艺发明伊始就成为硫回收工业标准工艺流程，也是应用最广泛的硫回收工艺之一。
经过一百多年的发展，克劳斯工艺已经相当成熟。
传统克劳斯工艺该工艺流程简单，主要控制燃烧时 H2S与空气比例，使得燃烧后 H2S︰SO 2 为 2︰1。
目前通过二级克劳斯理论可以达到约 92%~94 %，三级克劳斯可达 98 %。
但是实际操作难度较大，回收率低于理论回收率。
2.2超优克劳斯工艺超优克劳斯工艺是荷兰公司的一项专利技术，它几乎具有超级克劳斯工艺的所有优点，既可以用于现有的克劳斯装置改造，也能够用于新建装置。
它在石化、石油和天然气行业有着重要的地位。
关于硫回收工艺总结
当前硫回收方法主要有湿法和干法脱硫，干法又分为：传统克劳斯法、亚露点类克劳斯工艺，还原吸收类工艺、直接氧化类克劳斯工艺、富氧克劳斯工艺、和氧化吸收类克劳斯工艺；湿法主要有鲁奇的低、高温冷凝工艺、托普索的WSA工艺。
1干法脱硫1.1常规克劳斯(Claus)法克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。
其工艺过程为：含有硫化氢的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分硫化氢氧化为二氧化硫，二氧化硫再与剩余的未反应的硫化氢在催化剂上反应生成硫磺。
传统克劳斯法的特征为：1)控制n(O2)：n(H2S)＝1：2，若氧气含量过高有SO2溢出，过低则降低H2S的脱除效率；2)需要安装除雾器脱除气流中的硫以提高硫回收量；3)克劳斯法硫总回收率为94%-96%；4)对含可燃性成分的气体如煤气，或当硫质量分数低于40%时不宜用克劳斯法。
1.2亚露点类克劳斯工艺所谓的亚露点工艺是以在低于硫露点的温度下进行克劳斯反应为主要特征的工艺。
主要包括Sulfreen、Hydrosulfreen、Carbonsulfreen、Oxysulfreen、CBA、ULTRA、MCRC、Clauspol 1500、Clauspol 300、Clisulf SDP、ER Claus、Maxisulf等工艺。
1.3还原吸收类工艺还原吸收类工艺由于将有机硫及SO2等转化为H2S再行吸收，故总硫回收率可达99.5%以上。
主要有SCOT、Super-SCOT、LS-SCOT、BSR/Amine、BSR/Wet Oxidation、Resulf、AGE/Dual Solve、HCR、Parsons/BOC Recycle、Sulfcycle和ELSE工艺。
1.4直接氧化类工艺直接氧化是指H2S在固体催化剂上直接氧化成硫，实际上乃是克劳斯原型工艺的新发展。
直接氧化法工艺技术的关键是研制出选择性好、对H2O 和过量O2不敏感的高活性催化剂，目前用铁基金属氧化物的不同混合物制备。
硫磺回收工艺原理-ppt课件
又根据预热、补充燃料气等措施不同，派生出各种不同
的变型工艺方法，其适用范围见表3-1。
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23
表3-1 各种克劳斯工艺流程安排
酸气H2S浓度，%
工艺流程安 酸气H2S
排
浓度，%
工艺流程安排
50～100 30～50
直流法
预热酸气及 空气的直流 法，或非常 规分流法
10～15 5～10
预热酸气及空气的分流 法
为国内外所关注，但迄今尚未有工业应用报道；也有人从
酸气含有H2S及CO2二者的条件出发，考虑既生产硫磺、
又生产CO+H2合成气等等。迄今为止，酸气处理的主体
工艺仍是以空气为氧源、将H2S转化为硫磺的克劳斯工艺，
酸气处理的主要产品是硫磺。
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3
❖ 二、 硫磺的性质
❖ 硫磺在常温下为黄色固体，结晶形硫磺系斜方晶 硫，又称正交晶硫或α硫；升温至95.6℃时则转变 为单斜晶硫，又称β硫；二者均是8原子环，但排 列形式和间距不同。无定形硫主要是弹性硫，它 是液硫注入冷水中形成的。不溶硫指不溶于二硫 化碳的硫磺，亦称聚合硫、白硫或ω硫，主要用 作橡胶制品的硫化剂。
可行，那就建设硫磺回收装置；如果在经济
上不可行，就把脱除的酸气燃烧后放空。但
是随着世界各国对环境保护的要求日益严格，
当前把煤气中脱除下来的H2S转化成硫磺， 不只是从经济上考虑，更重要的是出于环境
保护的需要。
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2
脱硫溶液再生所析出的含H2S酸气，大多进入克劳斯装置 回收硫磺。在酸气H2S浓度较低且硫量不大的情况下，也 可采用直接转化法在液相中将H2S氧化为元素硫。除此之 外，还可利用其生产一些硫的化工产品；将H2S转化为元 素硫及氢气具有更高的技术经济价值，因此其研究开发颇
硫磺回收工艺应注意什么？
硫磺回收工艺应注意什么？
1.工艺简述
以酸性气为原料，经气液分离后与空气同入燃烧炉内燃至12000C左右，燃烧后的混合气体经废热锅炉冷却至3504000C，再进一步冷凝，冷却到1601800C并用捕集器将液硫收集下来。
从捕集器顶部出来的混合气体经过两级转化，在催化剂的作用下，硫化氢与二氧化硫反应生成气态硫和水，气态硫再经冷却至1501700C，成为雾状硫，最后再用捕集器将其捕集、冷却成型后为硫磺产品。
二级转化后的气体仍有少量硫化氢和二氧化硫，经焚烧炉燃烧后，从烟囱排入大气。
2.危险部位
2.1酸性气输送管线
管线输送的介质是硫化氢，剧毒且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以至穿孔泄漏，污染环境使人中毒，甚至死亡。
2.2 废热锅炉的水液面
废热锅炉是装置重要的压力容器，炉内温度高达12000C以上，水进入汽包就产生蒸汽，若进水量不足或中断，汽包干锅便有爆炸的危险。
2.3排送液硫
液硫温度在1200C以上，排放时温降又较慢，容易造成灼伤事故。
2.4硫化铁的管理
检修期间从设备或管线清扫的硫化铁与空气接触，容易自燃着火，产生爆炸事故。
3.注意事项
3.1应定期对酸性气管线及附属设备的厚度进行检测，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位，加强对管线的低点排凝。
3.2操作人员要熟悉废热锅炉的特性，正确判断和控制好水位，若干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水。
严禁干锅时立即加水。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
煤化工项目硫回收工艺技术分析
煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：近年来我国经济呈现出快速增长的趋势，企业发展的过程中对于煤和石油的使用量在逐步增多。
但是目前我过能源结构分析，我国煤和石油的储存量在不断减少，我国大部分原油依靠进口。
煤化工对于我过猛于嗯结构的优化有着重要的作用，一定程度上缓解了我过能源短缺的现状。
煤的转化方式有很多，其中煤气化会产生大量的硫化氢、氢氰酸等有害物质，还会给生态环境带来巨大的污染，因此，必须严格做好硫回收工作。
结合煤化工项目开展的具体情况较少硫化物的产生，并且通过合理收集硫化氢，将收集到的硫化氢转化为硫单质，然后对其进行再利用。
关键词：煤化工；硫回收；工艺技术1硫回收工艺简介1.1湿法工艺硫回收的方式有很多，其中湿法工艺是常用的方式之一。
湿法硫回收主要是在脱硫过程中，通过碱性吸收溶剂将硫化氢等气体进行收集，在化学反应的作用下生成硫化物以及氢硫化物，最后在催化剂的作用下氧化成硫磺。
这一过程中使用的催化剂是可以多次重复利用的，可以节约大部分反应成本。
催化剂的种类有很多，不同的工艺流程使用的催化剂有所不同，需要根据实际情况进行选择，湿法硫回收常用的催化剂有氧化铁、硫代神、铁氰化物等。
湿法硫回收工艺中使用的碱液多位碳酸钠溶液或者氨水。
主要流程是采用以钒基氧化剂为主的改良ADA法（蒽醌二磺酸钠法）和栲胶法；以铁基氧化剂为主的Sulferox法（萨弗洛克斯）和LO-Cat（洛凯特）法。
通过对比发现，湿法硫回收的效率相对较低，并且工艺的自动化实现难度比较大。
反应的过程中需要大量的劳动力。
此外，湿法硫回收工艺使用的催化剂大多对生态环境有一定的污染，不利于生态环境的持续发展。
再加上该工艺流程收集到的硫单质纯度比较低，导致该工艺的应用越来越少。
1.2干法工艺相比于湿法硫回收工艺，干法硫回收是直接将尾气直接通入到相应的反应其中，并且对反应器中的催化剂进行合理的选择。
在催化剂的作用下，硫化氢气体会发生一系列的反应从而产生硫单质。
硫回收专业详细课件PPT课件
提高硫回收效率的方法和策略
方法
提高硫回收效率的方法包括优化反应条 件、采用先进的催化剂和工艺技术等。 此外，加强原料预处理和后处理也是提 高硫回收效率的重要手段。
VS
策略
在制定硫回收策略时，应综合考虑原料性 质、产品需求和环保要求等因素。同时， 加强技术研发和人才培养也是推动硫回收 技术发展的重要措施。
停工操作
关闭各设备，按照工艺要求进行停工处理，确保 设备安全。
ABCD
操作步骤
按照工艺流程依次打开各设备，调整工艺参数， 确保设备正常运行。
异常处理
发现异常情况应及时处理，并向上级汇报。
设备维护与保养
日常维护
01
定期检查设备运行状况，清理设备内部的积灰和杂物，确保设
备正常运行。
定期保养
02
按照设备保养要求，定期对设备进行全面检查和保养，确保设
备使用寿命。
维修与更换
03
对于损坏的设备应及时维修或更换，避免影响生产。
04 硫回收技术应用与案例分析
CHAPTER
应用领域和案例概述
应用领域
硫回收技术广泛应用于石油、煤化工、有色金属冶炼等行业，主要用于回收工业生产过程中产生的硫 化物，减少对环境的污染。
案例概述
本章节将介绍三个不同行业的硫回收项目，通过案例分析来展示硫回收技术的应用效果和经济效益。
硫回收技术的分类和原理
硫回收技术的分类
低温克劳斯工艺原理
根据硫回收过程中使用的催化剂不同， 硫回收技术可分为高温克劳斯工艺和 低温克劳斯工艺。
低温克劳斯工艺在低温下进行催化反 应，将含硫气体中的硫元素转化为单 质硫。
高温克劳斯工艺原理
高温克劳斯工艺在高温下进行催化反 应，将含硫气体中的硫元素转化为单 质硫。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。
其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。
催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。
膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。
吸收法中较为常用的是碱液吸收法。
碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。
为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。
催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。
这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。
膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。
膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。
在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。
目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。
硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收集硫磺进行回收利用。
硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。
硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。
综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。
根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
硫磺回收工艺原理
硫磺回收工艺原理
嘿，朋友们！今天咱们来聊聊硫磺回收工艺原理。
想象一下，这就好像是一场奇妙的化学魔术表演。
简单来说，硫磺回收工艺就像是一个精细的分拣过程。
在这个过程中，含有硫的气体就像是一群混杂的“小伙伴”。
我们要做的呢，就是把硫这个“调皮的家伙”给找出来，让它乖乖地变成硫磺。
首先，这些含硫的气体会进入一个特别的“魔法盒子”，也就是反应装置。
在这里，通过一系列化学反应，硫开始慢慢聚集起来。
这就好比大家在一个混乱的房间里，慢慢找到自己的队伍一样。
然后呢，聚集起来的硫就像小水滴汇聚成大水珠一样，逐渐形成硫磺。
这时候，我们就可以把这些硫磺收集起来啦，就像是把珍贵的宝贝放进小盒子里。
这个工艺原理虽然听起来有点复杂，但其实就是这么一回事。
它的作用可大啦，既可以减少硫对环境的污染，又能把硫变废为宝。
就好像我们把垃圾变成了有用的东西，多棒呀！所以说，硫磺回收工艺原理虽然有点神秘，但真的很有趣也很重要哦！大家这下是不是对它有了更清楚的了解呢？。
硫磺回收工艺原理
还原反应原理
在硫磺回收工艺中，还原反应是将硫 化氢转化为单质硫的过程，通常采用 铁、钴、镍等金属作为催化剂。
还原反应需要在低温、高压条件下进 行，同时需要控制反应温度和压力， 以实现最佳的还原效果。
排放标准来确定。
尾气处理设备应具备高效、低 能耗、环保等特点，同时要能
适应各种工况条件。
06
硫磺回收的优化与改进
提高硫磺回收率的方法
优化反应条件
通过调整反应温度、压力、气体组成等参数，提 高硫磺的回收率。
采用高效催化剂
选用高活性、高选择性的催化剂，降低副反应的 发生，提高硫磺的回收率。
优化工艺流程
2
该设备通常包含催化剂床层、加热器和冷却器等 部分，催化剂是其中的核心组件。
3
选择性催化还原设备应具备高效、低能耗、长寿 命等特点，同时要能适应各种工况条件。
尾气处理设备
尾气处理设备用于对硫磺回收 工艺中产生的尾气进行处理，
以符合环保要求。
常见的尾气处理方法包括脱 硫、除尘、脱硝等，具体处 理工艺应根据尾气的成分和
05
硫磺回收的设备与材料
燃烧炉设备
01
燃烧炉是硫磺回收工艺中的重要设备，用于将含硫气体中的硫 元素燃烧成硫磺。
02
燃烧炉通常采用高温燃烧技术，温度可达到1200℃左右，确保
含硫气体充分燃烧。
燃烧炉的设计应具备高效、稳定、安全等特点，同时要易于操
03
作和维护。
选择性催化还原设备
1
选择性催化还原设备是硫磺回收工艺中的关键设 备，用于在催化剂的作用下将含硫气体中的硫元 素还原成硫磺。
硫回收工艺过程及原理
硫回收工艺过程及原理
硫回收工艺是指将含有二氧化硫（SO2）的废气或废水中的硫化合物转化为有用的硫化合物的过程。
这种工艺通常应用于炼油厂、化工厂和冶炼厂等生产场所。
硫回收工艺的过程和原理如下：
1. 吸收，首先，含有SO2的废气通常通过吸收剂（如氧化钙或氨水）进行吸收，形成含有SO2的溶液或悬浮液。
2. 氧化，随后，将吸收得到的含有SO2的溶液或悬浮液进行氧化反应，将SO2氧化成硫酸或硫酸盐。
常用的氧化剂包括空气、过氧化氢等。
3. 结晶，经过氧化反应后，硫酸或硫酸盐会被结晶析出，形成固体硫化合物。
4. 还原，固体硫化合物通常需要通过还原反应来回收成为有用的硫化合物。
这一步通常需要高温和特定催化剂的作用。
5. 循环利用，最终得到的硫化合物可以再次用于工业生产中，从而实现硫的有效回收利用。
硫回收工艺的原理是利用化学反应将含有SO2的废气或废水中的硫化合物转化为固体硫化合物，然后再通过还原反应将其还原成有用的硫化合物，从而实现硫的循环利用。
这有助于减少硫排放，降低对环境的污染，同时也能够有效利用硫资源。
同时，硫回收工艺也有助于符合环保法规和标准，提高生产效率和资源利用率。
总的来说，硫回收工艺通过吸收、氧化、结晶和还原等步骤，将含有SO2的废气或废水中的硫化合物转化为有用的硫化合物，从而实现硫的回收利用，减少环境污染，提高资源利用率。
煤化工项目硫回收工艺技术分析
煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：近年来，我国的工业化进程发展迅速，在煤化工项目中，硫回收工艺有了很大进展。
随着煤化工项目的开展，其在满足人们基本需要和社会建设需要的同时也带来了环境污染问题，尤其是含硫尾气的大量排放严重污染大气环境和影响人身体健康，不利于绿色可持续发展目标的实现。
因此如何高效回收硫资源已成为当前煤化工项目发展过程中面临的主要问题。
通过简析煤化工项目硫回收特点，分析硫回收工艺技术，并对其进行比较，提出煤化工项目应用硫回收工艺的注意要点，以不断提升煤化工装置的应用效率，有效降低环境污染问题。
关键词：煤化工项目；硫回收工艺；技术分析引言硫回收是指将含硫化氢等有毒含硫气体中的硫化物转变为单质硫的化工过程。
硫在加工过程中存在极大的危害，如不及时脱除，将严重腐蚀设备并影响装置的长周期运行。
原油或煤在加工过程中硫化物会转化为H2S，而H2S是剧毒物质，对人体和环境有极大的毒害作用，硫回收工艺就是处理H2S最合适的工艺。
1工艺流程低温甲醇洗工段来的酸性气，经酸性气预热器预热后进入酸性气燃烧炉与O2进行不完全燃烧，产生部分单质S，经硫冷凝器冷却后液硫送至液硫池;气相经再热器加热后送至一级克劳斯反应器反应，反应气再经硫冷凝器冷却分离液硫后，经再热器加热送至二级克劳斯反应器;反应气再经硫冷凝器冷却分离液硫后，经再热器加热送至三级克劳斯反应器，如式（1）;硫冷凝器冷却分离液硫后，工艺气经超级克劳斯氧化反应后去尾气焚烧炉，也可直接送至尾气焚烧炉，如图1。
3H2S+3/2O2=cat/570~600K= 3/xSx+3H2O+615KJ/mol （1）图一2硫回收工艺技术分析2.1复合胺法脱硫工艺克劳斯硫回收焚烧炉出口经废热锅炉回收热量后的约135～140℃的烟气进入复合胺法脱硫系统洗涤塔，烟气经洗涤、降温、除尘后，由下部增压风机加压送入吸收塔;洗涤循环水经洗涤塔泵加压进入板式换热器降温后送至洗涤段上部，自上而下与烟气逆流接触，对烟气进行洗涤、降温、除尘。
硫磺回收工艺介绍
硫磺回收工艺介绍硫磺是一种重要的化学物质，广泛应用于化工、冶金、农业等行业。
然而，随着社会的快速发展，硫磺资源正逐渐枯竭，因此，硫磺回收工艺成为了当今社会亟待解决的问题之一、本文将介绍几种常见的硫磺回收工艺。
第一种工艺是烟气脱硫法。
该工艺主要应用于燃煤等含硫燃料的烟气处理过程中。
通过在烟气中喷射脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成可回收的硫磺。
同时，在反应过程中，还可以发生一系列的化学反应，如氧化、还原等。
这种方法具有投资成本低、操作简便等优点，但同时也存在脱硫剂的选择、后处理等问题。
第二种工艺是湿法脱硫工艺。
该工艺主要应用于燃气、工业废气等含硫废气的处理过程中。
该工艺的基本原理是将含硫废气与喷射脱硫剂进行接触反应，使硫磺转化为可回收的硫磺。
该工艺具有高效脱硫、回收利用率高等优点，但同时也存在设备占地面积大、维护成本高等问题。
第三种工艺是硫磺分馏回收工艺。
该工艺主要应用于硫磺精炼和混合硫炼制工艺中。
其基本原理是将含硫的原料加热蒸馏，使硫磺转化为气体，进而冷凝析出可回收利用的硫磺。
该工艺具有回收率高、工艺流程简单等优点，但同时也存在能耗高、设备投资大等问题。
第四种工艺是生物法回收硫磺。
该工艺主要应用于含硫废水和废液的处理过程中。
通过引入硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物群体，使废水中的硫化物转化为硫酸盐，再通过酸碱反应生成硫磺。
该工艺具有资源利用率高、环保无污染等优点，但同时也存在微生物群体培养、工艺控制等问题。
综上所述，硫磺回收工艺具有多种方法和途径，每一种工艺都有其适用的场景和优缺点。
在实际应用中，需要根据具体情况选择相应的工艺，以实现硫磺资源的高效回收利用。
同时，随着技术的不断发展，相信会有更多更先进的硫磺回收工艺出现，为我国硫磺资源的保护和利用做出更大的贡献。
硫磺回收工艺介绍
硫磺回收工艺介绍硫磺是一种常见的化工原料和中间体，在许多行业中广泛应用。
然而，硫磺的生产和使用都会产生大量的硫磺废水和废气，对环境造成严重污染。
为了解决这个问题，硫磺回收工艺应运而生。
下面将介绍一种常用的硫磺回收工艺，氧气浮选法。
氧气浮选法是一种使用气体来回收并净化硫磺废水和废气的方法。
该工艺主要包括氧气喷吹、气浮池、沉淀池和过滤池等设备。
首先，在氧气喷吹阶段，通过将高纯度的氧气喷入硫磺废水中，提供足够的氧气以增强氧化反应的速率。
同时，氧气还可以将硫磺中含有的杂质气体（如硫化氢）气化，使其更容易分离和去除。
接下来，处理过氧化反应后的硫磺废水会进入气浮池。
在气浮池中，通过向废水中注入大量的微细气泡，使气泡与废水中的硫颗粒发生作用，形成气泡-颗粒复合物。
这些复合物会浮在废水表面，形成气雾层。
然后，气雾层上的硫磺颗粒会随着污泥回流到底部，形成反向运动。
最后，这些反向运动的硫磺颗粒会经过沉淀池和过滤池的过滤和沉淀步骤，从而去除废水中的污染物。
在该氧气浮选工艺中，主要依靠气泡的浮力和与颗粒的附着作用来实现硫磺颗粒的分离和回收。
与传统的化学沉淀和机械过滤工艺相比，气浮法具有处理效率高、占地面积小、操作简单等优点。
此外，氧气浮选法还可以进行硫磺废气的回收。
废气中的硫化氢等硫磺化合物通过氧气的气化作用转化为二氧化硫，并随着气泡一起升至空气中，形成硫磺雾。
然后，利用过滤和凝结技术将硫磺雾捕集和液化，最终得到高纯度的硫磺产品。
综上所述，氧气浮选法是一种高效、经济的硫磺废水和废气回收工艺。
通过该工艺，可以实现对硫磺废水和废气的净化和回收利用，同时减少对环境的污染。
在未来的发展中，我们有望进一步完善和优化该工艺，以更好地满足环境保护的需求。
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一级硫冷凝器出口的低温过程气与反应炉后的 6.5%高温气流混合后，温度达到250℃左右进入 一级转化器（61-C01），在催化剂的作用下， H2S与SO2进行Claus反应生成元素硫（ H2S + SO2 →S + H2O ），COS和CS2进行水解反应生 成H2S；过程气温度升高至315℃左右先进入过 程气换热器（61-W04）与二级冷凝冷却器 （61-W03）出口的低温气流换热后再进入二级 冷凝冷却器（61-W04），生产0.5MPa(g)低压 饱和蒸汽，过程气温度降至165℃左右。在一级 转化器中Claus反应生成的元素硫被冷凝为液体 硫磺。液硫通过硫封罐（61-B02B/C）后进入液 硫池（61-B06）回收
●克劳斯硫回收＋斯科科尾气处理工艺 ●两级克劳斯反应＋超级克劳斯（催化氧化）＋氨法脱硫 ●两级克劳斯反应＋氨法脱硫
工艺流程
H2S和烃类在燃烧炉中高温下和O2 发生 复杂燃烧反应：
2H2S + 3O2 →2SO2 + 2H2O 2H2S + O2 →2S + 2H2O CH4 + SO2 →COS + H2O + H2 CH4 + 2S2 →CS2 + H2S 2Cn H2n + 3nO2 →2nCO2 + 2nH2O
三级冷凝冷却器（61-W05）出口的制硫尾气经过尾气分液罐，液 硫通过硫封罐（61-B02E）后进入液硫池（61-B06）回收。煤气 水分离膨胀气和酚回收酸性气经过酸性气分液罐（61-B01）混合 的混合酸性气和尾气分液罐的尾气进入尾气焚烧炉（61-F02）。 尾气焚烧炉（61-F02）通过燃烧燃料气和由鼓风机（61-V02）来 的空气，炉膛温度达到600℃左右，在高温下，尾气中的非二氧化 硫硫化物全部氧化为SO2；氧含量控制在2～3%(v)的高温烟气先 后经过中压蒸汽过热器（61-W07）、尾气炉中压废热锅炉（61W08）、尾气炉低压废热锅炉（61-W09），烟气温度下降至 165℃左右至氨法脱硫尾气处理单元。尾气炉中压废热锅炉产生的 4.5MPa(g)中压饱和蒸汽与制硫余热锅炉产生的4.5MPa(g)中压 饱和蒸汽合并进入中压蒸汽过热器（61-W07），过热后的 4.43MPa(g)，435℃中压过热蒸汽全部输出并入中压蒸汽管网。 尾气炉低压废热锅炉产生的0.5MPa(g)，158℃低压饱和蒸汽与一、 二级冷凝冷却器（61-W02、03）产生的0.5MPa(g)，158℃低 压饱和蒸汽合并，少部分供装置保温伴热自用，其余输出并网。
主硫化氢酸性气规格(一期工程)：
16340Nm3/h
硫化氢浓度30％
Claus硫回收年产硫磺约5.427万吨（一期）
环保要求
锅炉排污 排量：正常排放量2.1t/h 排放方式：连续 去向：循环水系统 组成：SS(悬浮物) ＜20mg/l； COD＜30mg/l； pH值～9 回收方法：喷射器增压后至循环水回水管道 工艺废水 无
二级冷凝冷却器出口的低温过程气进入过程气换热器 （61-W04）壳程与一级转化器（61-C01）后的 315℃高温气流换热后，温度达到210℃左右进入二级 转化器（61-C02），在制硫催化剂的作用下，H2S与 SO2继续进行Claus生成元素硫；过程气温度升高至 220℃左右进入三级冷凝冷却器（61-W05），生产 0.1MPa(g)低压饱和蒸汽，过程气温度降至125～ 130℃。在二级转化器（61-C02）中Claus反应生成的 元素硫被冷凝为液体硫磺。液硫通过硫封罐（61B02D）后进入液硫池（61-B06）回收。三级冷凝冷 却器（61-W05）产生的0.1MPa(g)低压饱和蒸汽经过 乏汽空冷器冷凝为液态水返回三级冷凝冷却器（61W05）壳程循环使用。
冷凝冷却器产出的液态硫磺进入液硫脱气池，循环脱气法 是往液硫脱气池中注入少量喹啉做催化剂，促使以多硫化 物形式存在于液硫中的H2S分解；再通过液硫脱气泵 （61-P02）的循环—喷洒过程使H2S逸入气相,用吹扫 气—N2将H2S赶出，废气用蒸汽喷射器（61-X23）抽出 至尾气焚烧炉焚烧。 脱气后的液硫用液硫提升泵（61-P03）将其送至液硫成 型机（61-X25），成型为半圆颗粒状的固体硫磺；固体 硫磺落入称重码垛机（61-X26）料仓（61-B10），经 称重、包装、缝口、码垛后进入库棚存放，产品外运出厂。
内蒙古大唐国际克什克腾煤制气项目硫回收 装置工艺说明
进入装置的主硫化氢酸性气和预洗闪蒸塔酸性气直接通 过制硫燃烧炉（61-F01）火嘴进入燃烧炉炉膛；由制 硫鼓风机（61-V01）供给的空气全部经过反应炉火嘴 进入炉膛。炉膛温度较高，达到1300℃左右，较高的 炉膛温度可以将主硫化氢酸性气和预洗闪蒸塔酸性气中 的烃类全部氧化分解，保证产品质量符合要求。煤气水 分离膨胀气和酚回收酸性气直接进入尾气焚烧炉。 反应炉后的高温气流有6.5%左右做为一级再热的高 温掺合（TV-0301）热源，其余高温气流进入制硫余热 锅炉（61-W01），产生4.5MPa(g)中压饱和蒸汽回收 余热，过程气温度降至350℃左右再进入一级冷凝冷却 器（61-W02）生产0.5MPa(g)低压饱和蒸汽，过程气 温度降至165℃左右，在反应炉内高温Claus反应生成 的元素硫被冷凝为液体硫磺。液硫通过硫封罐（61B02A）后进入液硫池（61-B06）回收。
大唐国际克旗煤制气
硫磺回收
净化分厂
我国硫回收技术现状
1．概况
我国克劳斯法回收硫生产起步于六十年代中期，第一套工 业克劳置于1964年在四川天然气田建成投产 ，I971年在 山东胜利炼油石化）又成功地实现了以炼油厂酸性气为原 料的回收硫生产。从此揭开了我国硫回收技术发展的序幕。 经过近50多年时间不断地努力，我国的硫回收技术在科研、 设计和生产单位通力合作下，以提高硫回收率、减少环境 污染为目标，在完善工艺、改进设备方面巳取得显著进 步．迄今为止，国内已建成200多套回收硫生产装
本装置主要操作条件
制硫燃烧炉温度： 1250～1500℃ 一级转化器进口/出口温度： 240～260℃/310～320℃ 二级转化器进口/出口温度： ～210℃/～225℃ 制硫余热锅炉出口温度/蒸汽压力： 300～350℃/4.5MPa(g) 一、二、三级硫冷凝器过程气出口温度： ～165℃ 一、二级硫冷凝器产汽压力： 0.5MPa(g) 三级硫冷凝器过程气出口温度： 125～130℃ 三级硫冷凝器蒸汽压力： 0.1MPa(g) 尾气焚烧炉出口尾气温度： 550～650℃ 中压蒸汽过热器出口尾气温度： ～440℃ 尾气中压废热锅炉出口尾气温度： ～300℃ 尾气低压废热锅炉出口尾气温度： 165℃ 尾气焚烧炉出口尾气压力： 5～10 kPa(g) 尾气焚烧炉出口尾气流量： 78350nm3/h
15尾气焚烧炉 16乏汽空冷器 17液硫脱气泵 18液硫提升泵 19成型循环水泵 20制硫鼓风机 21尾气鼓风机 22制硫反应炉火嘴 23尾气焚烧炉火嘴 24高温掺合阀 25液硫成型机 26半自动包装码垛机 27内燃机叉车
本装置生产和处理能力（一期）
2． 目前国内主要工艺 克劳斯工艺是脱除气体中H2S并副产硫磺的一种最传统的工艺技术, 它包括燃烧室和催化反应器两部分。 在燃烧室内，进料气中硫化氢的三分之一燃烧成二氧化硫，生 成的二氧化硫和剩余的硫化氢进行克劳斯反应生成单质硫磺。离开 燃烧室的混合气体冷却降温，生成的硫磺被冷凝为液体后分离，气 体送催化反应器处理。在催化反应器内，含有二氧化硫和硫化氢的 气体在克劳斯催化剂的作用下，继续发生克劳斯反应生成单质硫磺。 催化反应器可以串联设置以增加硫磺回收率，每个催化反应器的出 口气体经冷却降温，将生成的硫磺冷凝分离，使得下一级催化反应 器内的克劳斯反应得以继续进行。 从最后一级催化反应器来的尾气以及从液硫槽来的放空气中含 有一定的H2S、COS、Sx等硫化物，这些硫化物需要在通过焚烧后 才能放空。
置。其中，四川天然气田有多套装置，中国石化、 中石油炼油厂和有关石化企业的酸性气硫回收装置 有几十套，此外在建和拟建装置还有几十套。我国 硫回收装置酸性气供应情况，除天然气田装置气源 单纯，相对比较稳定外，炼油厂装置因受上游催化 裂化、加氢、焦化、液态烃脱硫和脱硫污水汽提等 多路供气装置和进厂原油加工处理量及含硫量波动 的影响，酸性气供量或H2S浓度变化幅度很大，烃 类夹带超标现象也时有发生。因此为了保证装置连 续生产和成品硫磺质量，我国绝大多数装置均采用 操作弹性大、用酸性气燃烧炉出口高温过程气分别 调节一、二级转化器入口温度的外掺台法和直流式 工艺。
废气（尾气焚烧炉出口） 排量：正常排放量为78350Nm3/h，SO2浓度 ≤12600mg/Nm3； 排放方式：至大气； 去向：氨法脱硫；出口烟气温度165℃。 1.4 废渣 排量：单套正常排放量126立方米/次(3～5年排放一次) 排放方式：间断 去向：催化剂供应商回收或至渣场无害化填埋。 组成：Al2O3、TiO2 回收方法：催化剂供应商回收或至渣场无害化填埋
本装
1一级转化器 2二级转化器 3硫封罐 4尾气分液罐 5排污膨胀器 6制硫余热锅炉 7一级硫冷凝器 8过程气换热器 9二级硫冷凝器 10三级硫冷凝器 11中压蒸汽过热器 12尾气中压废热锅炉 13尾气低压余热锅炉 14制硫反应炉