关于硫回收工艺总结
克劳斯硫回收工艺总结含流程图
硫回收工艺总结（流程图在第二页）1、克劳斯脱硫工艺简介1）硫化氢三分之一氧化成二氧化硫，与未氧化的硫化氢进行催化转化。
2）为部分燃烧，通入燃烧炉的空气需严格控制，这是克劳斯法的操作关键。
3）燃烧炉的温度1200C,燃烧产物中除二氧化硫、水和氮外，还有少量由硫化氢直接分解而生成的元素硫。
4）为回收热量，燃烧产物在进入转化器之前先经废热锅炉发生蒸汽。
5）固定床反应器，内装有氧化铝催化剂，入口220〜240C。
放热反应，出口温度为270〜300C。
6）冷凝冷却器，液态硫磺流至硫磺罐。
7）为达到较高的硫回收率，关键是要控制H2S/SO2勺摩尔比，使之保持为2,同时要使用性能较好的氧化铝催化剂。
8）采用两级转化时，硫的回收率可达93%〜95%,三级转化时可达94%〜96%,四级转化时可达95%〜97%。
9）尾气中二氧化硫（8000〜18000Ppm。
还需将尾气进行处理2、公用工程消耗及产出表（100%负荷）第页共页空气燃料气变换汽提气酸性气闪蒸酸性气F=1200Nm3气靖解F=1700Nm3,H2S33%,CO260%*-w主烧嘴主燃烧室3000Nm3,900C中压蒸汽一级废锅、।F=90Nm3H2S+3/2O2-SO2+H2OH2S+I/2SO2TH2O+3/4S气分离F=1650Nm3,H2S35% CO260%（克劳斯脱硫总■阿I 320c中压蒸汽3.8MPa230 C,0.044MPa2H2s+SO2f3/xSx+2H2OCOS+H2O-H2s+CO2CS2+2H2O-2H2s+CO2T=280C,P=0.04MPa,H2s=2%入口气量：1700Nm3 出去火炬：4000Nm3 硫磺外售：800kg/h2H2s+SO2T3/xSx+2H2H t中压蒸汽3.8MPa170℃F=2700Nm3100m32800Nm3,220C,0.035MPaCOS+H2。
7H2s+CO—二级再热器T=230C,P=0.03MPa,H2s=0.3%2H2S+O2T2/xSx+2H2O副产中压蒸汽100kg/h催化氧化支应器F=1200Nm3,P=30KPa第2页共2页。
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程是指将含有硫化物的废气或废水进行处理，将硫化物转化成为可再利用的硫化物。
硫回收工艺的流程主要包括三个步骤：吸收、再生和固化。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸收。
吸收剂通常是一种能够与硫化物发生反应的化学物质，常用的吸收剂包括氧化铁、碱式氧化锌等。
吸收剂与硫化物发生反应后形成硫化物的化合物，这些化合物可溶于水或液体中，从而使硫化物从废气或废水中得到去除。
再生阶段是将吸收剂中的硫化物化合物转化为可再利用的硫化物。
通常采用的再生方法包括两种：氧化再生和热解再生。
氧化再生是通过加入氧化剂将硫化物化合物氧化为硫酸盐，然后用水进行稀释和溶解，得到可再利用的硫酸盐。
热解再生是通过升高温度将硫化物化合物分解成硫化物和其他物质，在适当的条件下，硫化物可再利用。
这两种再生方法可以相互结合使用，提高硫化物的回收率。
固化阶段是将可再利用的硫化物转化为固态硫化物，便于储存和运输。
在固化阶段，通常使用硫酸盐、硫酸铵等化学物质与可再利用的硫化物发生反应，生成硫化物固态产物。
固化后的硫化物具有较高的密度和较低的易挥发性，不容易挥发和泄漏。
总结一下，硫回收工艺流程包括吸收、再生和固化三个步骤。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸附。
在再生阶段，吸收剂中的硫化物化合物被氧化或热解转化为可再利用的
硫化物。
在固化阶段，可再利用的硫化物被转化为固态硫化物，便于储存和运输。
硫回收工艺的流程优化和控制能够有效地减少硫化物的排放，保护环境和资源的可持续利用。
硫回收工艺
预洗闪蒸塔酸性气规格： 温度：36℃,压力：200kPa(a)，流量：1000 Nm3/h，其组分如下：
成分 含量v% CO2 86.27 CO 0.09 H2 0 H2 S 8.03 CH4 0.32 C2 ＋ 0.11 C 3＋ 0.4 C4 ＋ 0.68 N2 0 COS 4.1 ∑ 100.00
三、硫回收工艺说明
3、硫回收装置简介 克劳斯硫回收是一种重要的酸气净化和回收工艺，广泛 应用于油/气田气处理、炼油、化肥、石化和城市煤气等诸 多石油化工领域，目前全世界共有400多套装置。国内的第 一套克劳斯硫回收装置始建于1965年，在四川东磨溪天然气 田建成投产。到如今国内已建成的克劳斯硫回收装置有70余
二、硫磺的主要用途
1、市场应用 硫磺是一种重要的化工原料，除了可以用来制硫酸，直接 用于农药配置等以外，用它可生产蛋氨酸、二硫化碳、硫化 促进剂、二甲亚砜、硫醚、甲硫醇、不溶性硫等精细硫化工 产品。另外，也可用来生产涂硫尿素、颗粒硫肥等植物营养 素硫、硫磺混凝土、硫磺沥青等。 2、储运注意事项： 储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源 采用聚丙烯纺织袋包装，每袋净重50公斤，可铁路、公路、 水运运输 切忌与氧化剂和磷等物品混储混运。平时需勤检查，查仓 温，查混储。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏
套，其中最大达到了年产10万吨（大连西太平洋石化有限公
司）的设计规模。国内现有的总硫回收能力超过每年80万 吨，预计到2010年将至少增加到每年110万吨。
三、硫回收工艺说明
4、“硫”回收技术选择
煤化工项目硫回收工艺技术分析
煤化工项目硫回收工艺技术分析摘要：不同的硫回收工艺特点不同，优缺点也有所差异，在面对不同的项目时，我们要根据项目的特点，核算成本，综合比较，选择合适的工艺技术。
关键词：煤化工；硫回收；分析1.煤化工中硫回收的特点1.1回收后产生的是酸性气体，浓度比较低到目前为止，我国的煤化工工程中所采用的空气净化装置，一般都是用的低温甲醛法和NHD法净化技术，有回收后会产生酸性的气体，这种气体的量比较的小，而且浓度在20%到30%左右，比较低。
1.2采用富氧燃烧由于酸性气体的气量较小、浓度低使得燃烧段温度较低，这样就造成NH 3 、HCN 等气体充分燃烧生成氮气。
另外现代煤化工装置多采用空分装置，纯氧供应充分。
这一特点有利于富氧燃烧工艺。
1.3酸性气体浓度变化较大煤的品种很多，不同种的煤经过煤化工装置所产生的酸性气体是不同的，这就导致产生的酸性气体浓度变化较大，需要很高的技术水平进行操作。
1.4装置规模小煤化工装置与炼油以及天然气装置相比煤耗量远远低于原油与天然气的消耗量，硫磺的产量相对较低，一般小于5万t/a。
1.5酸性气体成分比较复杂除了含有常见的烃类、氨类、有机硫类，还有 COS、HCN、等杂质。
2.煤化工领域硫回收工艺现状2.1克劳斯及克劳斯延伸工艺克劳斯是一种比较成熟的多单元处理，克劳斯工艺发明伊始就成为硫回收工业标准工艺流程，也是应用最广泛的硫回收工艺之一。
经过一百多年的发展，克劳斯工艺已经相当成熟。
传统克劳斯工艺该工艺流程简单，主要控制燃烧时 H2S与空气比例，使得燃烧后 H2S︰SO 2 为 2︰1。
目前通过二级克劳斯理论可以达到约 92%~94 %，三级克劳斯可达 98 %。
但是实际操作难度较大，回收率低于理论回收率。
2.2超优克劳斯工艺超优克劳斯工艺是荷兰公司的一项专利技术，它几乎具有超级克劳斯工艺的所有优点，既可以用于现有的克劳斯装置改造，也能够用于新建装置。
它在石化、石油和天然气行业有着重要的地位。
硫磺回收工艺
硫磺回收工艺硫磺回收装置包括硫磺回收、尾气处理、尾气焚烧、液硫脱气和液硫成型五个部分，处理溶剂再生和酸性水汽提来的酸性气。
1、制硫部分自酸性水汽提及溶剂再生装置来的酸性气经酸性气分液罐分液后进入酸性气燃烧炉。
酸性气分液罐排出的酸性液，自流至酸性液压送罐，经酸性水泵送到装置外（酸性水汽提装置）处理。
在炉内，根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，使进炉酸性气中的H2S约有65％直接生成元素硫，过程气经制硫余热锅炉发生1.2MPa（g）蒸汽回收余热，再经一级冷凝器发生0.4MPa低压蒸汽，同时将过程气中的元素硫冷凝为液态并分出进入液硫池。
根据反应温度要求，一级冷凝器后的过程气与制硫燃烧炉后的高温气流通过高温掺合阀，按要求混合后进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫，自一转出来的高温过程气进入过程气换热器，与自二冷出来的过程气换热后，再进入二级冷凝器，过程气经二级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫捕集分离后进入液硫池；由二级冷凝器出来的过程气再经过程气换热器加热后进入二级转化器，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，二转出口过程气经三级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫被捕集分离进入液硫池，尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理部分。
液硫池的液硫，经脱气处理，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。
脱气后的液硫用泵送至液硫成型或至液硫装车。
2、尾气处理部分以焦化干气作燃料，在还原炉的燃烧室内进行次化学当量燃烧，产生还原性气体（H2、CO），自制硫尾气分液罐出来的制硫尾气，与该还原气在混合室内混合，被加热到300℃左右进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下进行加氢水解反应，将SO2、S X、CS2、COS等还原为H2S。
从尾气加氢反应器出来的气流经蒸汽发生器发生0.4MPa蒸汽回收热量后进入尾气急冷塔，与急冷水直接接触降温。
硫回收工艺改造运行小结
ｓ一 ｓＯ一 ３ ２ ＋ ２； ＋ Ｈ ０
Ｎａ ＳＯ４＋Ｎａ Ｓ ＋４Ｓ ２ ２
过 ， 证无 真空损 失 的原 理 ， 大地 降低 了能耗 和物 保 极
料水 分 。 我 公 司按 １０ｋ ａ生 产能 力 设 计 ， 水 煤 气 气 ５ ｔ ／ 半 量 ６ ０ ｈ 脱硫前 Ｈ Ｓ在 ２ ５～ ／ 时 ， ２５０ｍ ／ ， ． ３ ｍ ｇ 日出 泡沫 液 １３ｍ ０ 左右 ， 含变脱 泡 沫液 将 日出泡沫 液 包
ｂ 采 用 连 续熔 硫 工 艺是 将 泡 沫 液 中 的单 质 硫 ）
在８ ０～１０℃温度 下结 晶析 出制 成硫磺 。在 高温 条 ０
件下 ， 硫与 碱及 其它物 质发生 如下 副反应 ：
Ａ
２Ｎａ Ｓ ０３＋Ｓ＿＝ Ｎａ Ｓ ＋Ｎ Ｓ ０６ ２２ － ２ ２４
４ ＋０ Ｓ ６ Ｈ一
总计 １３ｍ ４ 左 右 ， 留 现 有 连续 熔 硫 装 备 ， 上 １ 保 新 台处 理液 量 ６ｍ／ ， 滤面积 ８ｍ ｈ 过 的 Ｔ ８型 陶瓷 Ｃ一
贫液质 量差 ， 硫效率低 ， 脱 脱硫后 Ｈ ｓ偏高 ， ： 易堵
塔， 系统 阻力 大 ， 响压缩 机打气 量 ， 影 增加 生产 消耗 。 ｃ 熔 硫后 的清液 Ｃ Ｄ含 量在 ５ ０ ｇ Ｌ以上 ， ） Ｏ ０ ０ｍ ／ 残 渣排 放后 ， 造成 污水 中 Ｃ Ｄ严 重超标 ， Ｏ 污染 环境 。
硫 回收 工艺 国内很 多 ， 有先 进 的网膜分离 法 、 真
空过滤 熔硫 法 、 过滤 熔 硫 法 、 续 熔 硫法 。大 多 不 连
熔 硫釜 连续熔 硫工艺 。 目前 每小 时产 氨 醇 ｌ．４ｔ ６ ３ ， 脱 硫工段 通 过气 量 ５ ２ ｈ脱 硫前 Ｈ ｓ在 ２５ ３ ２ｍ ／ ， ９ ： ．
硫磺回收工艺应注意什么？
硫磺回收工艺应注意什么？
1.工艺简述
以酸性气为原料，经气液分离后与空气同入燃烧炉内燃至12000C左右，燃烧后的混合气体经废热锅炉冷却至3504000C，再进一步冷凝，冷却到1601800C并用捕集器将液硫收集下来。
从捕集器顶部出来的混合气体经过两级转化，在催化剂的作用下，硫化氢与二氧化硫反应生成气态硫和水，气态硫再经冷却至1501700C，成为雾状硫，最后再用捕集器将其捕集、冷却成型后为硫磺产品。
二级转化后的气体仍有少量硫化氢和二氧化硫，经焚烧炉燃烧后，从烟囱排入大气。
2.危险部位
2.1酸性气输送管线
管线输送的介质是硫化氢，剧毒且腐蚀性大，易使管线腐蚀减薄以至穿孔泄漏，污染环境使人中毒，甚至死亡。
2.2 废热锅炉的水液面
废热锅炉是装置重要的压力容器，炉内温度高达12000C以上，水进入汽包就产生蒸汽，若进水量不足或中断，汽包干锅便有爆炸的危险。
2.3排送液硫
液硫温度在1200C以上，排放时温降又较慢，容易造成灼伤事故。
2.4硫化铁的管理
检修期间从设备或管线清扫的硫化铁与空气接触，容易自燃着火，产生爆炸事故。
3.注意事项
3.1应定期对酸性气管线及附属设备的厚度进行检测，及时更换经腐蚀后严重减薄的部位，加强对管线的低点排凝。
3.2操作人员要熟悉废热锅炉的特性，正确判断和控制好水位，若干锅时应按紧急停工处理，待出口温度降至常温后，才能慢慢加入软化水。
严禁干锅时立即加水。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫回收个人工作总结
硫回收个人工作总结在过去的一年中，我一直致力于硫回收工作。
在这个过程中，我学到了很多，也取得了一些成绩。
首先，我深入研究了硫回收的相关知识和技术。
我阅读了大量的文献，参加了相关的培训和讲座，不断提升自己的专业水平。
在实际工作中，我也积累了丰富的经验，学会了如何更高效地进行硫回收，如何解决遇到的问题，如何保障回收效率和质量。
其次，我在硫回收方面取得了一定的成绩。
我成功地解决了一些难题，提高了硫回收的效率和质量。
我参与了一些项目，取得了一些明显的成果，得到了公司和客户的认可。
同时，我也意识到硫回收工作还存在一些问题和挑战。
我们还需要进一步提升硫回收的技术水平，降低成本，提高回收率，保护环境和资源。
我将继续努力，与同事们一起攻克难关，提高硫回收的水平，为公司的发展和客户的利益做出更大的贡献。
总的来说，硫回收工作对我来说是一个宝贵的经历。
我在这个过程中学到了很多，也取得了一定的成绩。
我将始终不懈地努力，提升自己的专业水平，为硫回收工作做出更大的贡献。
Overall, this process has been a valuable experience for me. I have learned a lot and achieved some success in the field of sulfur recovery. I will continue to work hard and strive for excellence in my work. I am grateful for the opportunities and challenges that this work has presented, and I look forward to continuing to growin this field. In conclusion, I am committed to continued growth and improvement in sulfur recovery, and I am eager to continuemaking contributions in this area in the future.在过去的一年中，我一直致力于硫回收工作。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。
其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。
催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。
膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。
吸收法中较为常用的是碱液吸收法。
碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。
为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。
催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。
这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。
膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。
膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。
在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。
目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。
硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收集硫磺进行回收利用。
硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。
硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。
综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。
根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。
硫磺回收工艺原理
硫磺回收工艺原理
嘿，朋友们！今天咱们来聊聊硫磺回收工艺原理。
想象一下，这就好像是一场奇妙的化学魔术表演。
简单来说，硫磺回收工艺就像是一个精细的分拣过程。
在这个过程中，含有硫的气体就像是一群混杂的“小伙伴”。
我们要做的呢，就是把硫这个“调皮的家伙”给找出来，让它乖乖地变成硫磺。
首先，这些含硫的气体会进入一个特别的“魔法盒子”，也就是反应装置。
在这里，通过一系列化学反应，硫开始慢慢聚集起来。
这就好比大家在一个混乱的房间里，慢慢找到自己的队伍一样。
然后呢，聚集起来的硫就像小水滴汇聚成大水珠一样，逐渐形成硫磺。
这时候，我们就可以把这些硫磺收集起来啦，就像是把珍贵的宝贝放进小盒子里。
这个工艺原理虽然听起来有点复杂，但其实就是这么一回事。
它的作用可大啦，既可以减少硫对环境的污染，又能把硫变废为宝。
就好像我们把垃圾变成了有用的东西，多棒呀！所以说，硫磺回收工艺原理虽然有点神秘，但真的很有趣也很重要哦！大家这下是不是对它有了更清楚的了解呢？。
硫磺回收工艺原理
还原反应原理
在硫磺回收工艺中，还原反应是将硫 化氢转化为单质硫的过程，通常采用 铁、钴、镍等金属作为催化剂。
还原反应需要在低温、高压条件下进 行，同时需要控制反应温度和压力， 以实现最佳的还原效果。
排放标准来确定。
尾气处理设备应具备高效、低 能耗、环保等特点，同时要能
适应各种工况条件。
06
硫磺回收的优化与改进
提高硫磺回收率的方法
优化反应条件
通过调整反应温度、压力、气体组成等参数，提 高硫磺的回收率。
采用高效催化剂
选用高活性、高选择性的催化剂，降低副反应的 发生，提高硫磺的回收率。
优化工艺流程
2
该设备通常包含催化剂床层、加热器和冷却器等 部分，催化剂是其中的核心组件。
3
选择性催化还原设备应具备高效、低能耗、长寿 命等特点，同时要能适应各种工况条件。
尾气处理设备
尾气处理设备用于对硫磺回收 工艺中产生的尾气进行处理，
以符合环保要求。
常见的尾气处理方法包括脱 硫、除尘、脱硝等，具体处 理工艺应根据尾气的成分和
05
硫磺回收的设备与材料
燃烧炉设备
01
燃烧炉是硫磺回收工艺中的重要设备，用于将含硫气体中的硫 元素燃烧成硫磺。
02
燃烧炉通常采用高温燃烧技术，温度可达到1200℃左右，确保
含硫气体充分燃烧。
燃烧炉的设计应具备高效、稳定、安全等特点，同时要易于操
03
作和维护。
选择性催化还原设备
1
选择性催化还原设备是硫磺回收工艺中的关键设 备，用于在催化剂的作用下将含硫气体中的硫元 素还原成硫磺。
硫磺回收工艺简介
硫磺回收工艺简介一、国内外硫回收技术的现状含H2S酸性气体的处理，工业生产中多采用固定床催化氧化(主要为克劳斯硫回收工艺及各种改进工艺)工艺和液相直接氧[wiki]化工[/wiki]艺，近年来生物脱硫及硫回收工艺也逐步进入工业化行列。
(1) 液相直接氧化工艺有代表性的液相直接氧化工艺有：ADA法和改良ADA法脱硫、拷胶法脱硫、氨水液相催化法脱等。
液相直接氧化工艺适用于硫的“粗脱”，如果要求高的硫回收率和达到排放标准的尾气，宜采用固定床催化氧化工艺或生物法硫回收工艺。
(2) 固定床催化氧化工艺硫回收率较高的Claus工艺是固定床催化氧化硫回收工艺的代表。
Claus硫回收装置一般都配有相应的尾气处理单元，这些先进的尾气处理单元或与硫回收装置组合为一个整体装置，或单独成为一个后续装置。
Claus硫回收工艺及尾气处理方式种类繁多，但基本是在Claus硫回收技术基础上发展起来的，主要有：SCOT工艺、SuperClaus工艺、Clinsulf工艺、Sulfreen工艺、MCRC工艺等。
a. 常规Claus工艺常规Claus工艺是目前炼厂气、天然气加工副产酸性气体及其它含H2S气体回收硫的主要方法。
其特点是：流程简单、[wiki]设备[/wiki]少、占地少、投资省、回收硫磺纯度高。
但是由于受化学平衡的限制，两级催化转化的常规Claus工艺硫回收率为90-95%，三级转化也只能达到95-98%，随着人们环保意识的日益增强和环保标准的提高，常规Claus工艺的尾气中硫化物的排放量已不能满足现行环保标准的要求，降低硫化物排放量和提高硫回收率已迫在眉睫。
b. SCOT工艺SCOT工艺是Shell公司开发的尾气处理工艺，由于其净化尾气H2S<455.4mg/m3,总硫回收率可达99.8%以上。
所以是目前世界上装置建设较多、发展速度较快、将规模和[wiki]环境[/wiki]效益与投资效果结合的较好的一种硫回收工艺。
煤化工工业中硫回收的工艺
精品
Claus+Scot工艺流程简图
预洗闪蒸气
主酸气
制硫燃烧炉
空气
烟囱
S02≤850mg/m3达标排放
一、二级 克劳斯反应
尾气 焚烧炉
煤气水分离酸气
加氢 反应
酚回收酸气
吸收 再生
空气
精品
4) 尾气处理工艺技术 为了达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)
规定的排放指标，需要对硫回收的尾气进一步处理，以下 是煤化工企业硫回收装置常用的几种尾气处理方法。 a) 碱洗法：碱洗法通常与规模较小的选择性氧化或两级/ 三级Claus工艺串联使用。制硫尾气经苛性碱洗涤，将硫 化氢和二氧化硫反应为硫化钠和亚硫酸钠，尾气达标排放； 废碱液制备水煤浆。该法的优点是工艺过程和操作简单， 投资低；缺点是需要消耗苛性碱，增加了生产成本；同时 产生的废碱液如果得不到妥善处理，会造成二次污染。
精品
硫回收的意义：
环保效益：减少硫化物的排放量 社会效益：保护环境，造福于民 经济效益：企业新的经济效益增长点
精品
煤化工企业硫回收装置的特点和问 题
1) 煤化工硫回收装置的原料酸性气，主要来自气化装置的 气体脱硫；气体脱硫主要采用低温甲醇洗工艺；排出的酸 性气中H2S浓度较低，在2～30%之间，其余主要是CO2， CO2浓度通常在65～90%左右。炼油企业的原料酸性气H2S 浓度通常达到60～90%；相比之下，H2S浓度低、CO2浓度 高是煤化工硫回收装置的显著特点。
制硫燃烧炉一二级克劳斯反应尾气焚烧炉烟囱预洗闪蒸气空气煤气水分离酸气酚回收酸气s0达标排放空气为了达到大气污染物综合排放标准gb162971996规定的排放指标需要对硫回收的尾气进一步处理以下是煤化工企业硫回收装置常用的几种尾气处理方法
硫磺回收工艺介绍
硫磺回收工艺介绍硫磺是一种重要的化学物质，广泛应用于化工、冶金、农业等行业。
然而，随着社会的快速发展，硫磺资源正逐渐枯竭，因此，硫磺回收工艺成为了当今社会亟待解决的问题之一、本文将介绍几种常见的硫磺回收工艺。
第一种工艺是烟气脱硫法。
该工艺主要应用于燃煤等含硫燃料的烟气处理过程中。
通过在烟气中喷射脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成可回收的硫磺。
同时，在反应过程中，还可以发生一系列的化学反应，如氧化、还原等。
这种方法具有投资成本低、操作简便等优点，但同时也存在脱硫剂的选择、后处理等问题。
第二种工艺是湿法脱硫工艺。
该工艺主要应用于燃气、工业废气等含硫废气的处理过程中。
该工艺的基本原理是将含硫废气与喷射脱硫剂进行接触反应，使硫磺转化为可回收的硫磺。
该工艺具有高效脱硫、回收利用率高等优点，但同时也存在设备占地面积大、维护成本高等问题。
第三种工艺是硫磺分馏回收工艺。
该工艺主要应用于硫磺精炼和混合硫炼制工艺中。
其基本原理是将含硫的原料加热蒸馏，使硫磺转化为气体，进而冷凝析出可回收利用的硫磺。
该工艺具有回收率高、工艺流程简单等优点，但同时也存在能耗高、设备投资大等问题。
第四种工艺是生物法回收硫磺。
该工艺主要应用于含硫废水和废液的处理过程中。
通过引入硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物群体，使废水中的硫化物转化为硫酸盐，再通过酸碱反应生成硫磺。
该工艺具有资源利用率高、环保无污染等优点，但同时也存在微生物群体培养、工艺控制等问题。
综上所述，硫磺回收工艺具有多种方法和途径，每一种工艺都有其适用的场景和优缺点。
在实际应用中，需要根据具体情况选择相应的工艺，以实现硫磺资源的高效回收利用。
同时，随着技术的不断发展，相信会有更多更先进的硫磺回收工艺出现，为我国硫磺资源的保护和利用做出更大的贡献。
硫回收工艺描述
2.1工艺流程简述来自低温甲醇洗工序的酸性气经过酸性气分离器（V01）去除液体后（正常工况下无液体）由酸气预热器（E01）加热至200℃以上。
酸性气分流后分别进入酸气燃烧炉主烧嘴（Z01）和酸气燃烧炉主燃烧室（F01）。
为了获得更高的热值，维持燃烧炉内温度的稳定，我们采用纯氧替代空气进烧嘴。
进入酸气燃烧炉主烧嘴的酸气按一定比例配入氧气混合燃烧，并与炉内另一股酸气发生H2S克劳斯反应：H2S+3/2O2→SO2+H2OH2S+1/2SO2→H2O+3/4S2出炉后的高温气体先在废热锅炉（E02）产0.7Mpa(g)的蒸汽同时降温至170℃，并在此分离出液硫。
从废锅出来的气体经过1#再热器（E03）升温至230℃进入一级反应器（R01）进行催化反应，反应器内装填钛基催化剂。
在反应器中主要的化学反应是：2H2S + SO2→3/xS x + 2H2OCOS + H2O → H2S + CO2CS2 + 2H2O → 2H2S + CO2反应后的气体进入第一硫冷凝器（E04）降温至170℃回收硫磺，脱硫磺后的气体预热至190℃进入还原反应器（R02）进行还原反应，主要反应为：SO2+2H2→S+2H2O反应后的气体进入硫冷凝器降温至170℃回收硫磺。
原料气在燃烧炉燃烧反应产生的H2量，能够满足催化还原反应的需要，无需其它氢源。
通过H2S/SO2在线比值分析仪分析的过程气体硫化氢浓度配入的空气混合进入2#再热器（E05）加热到220℃左右进入二级反应器（R03）进行二段反应。
反应器内装填钛基催化剂，在反应器中主要的化学反应是：2H2S + SO2→3/xS x + 2H2OCOS + H2O → H2S + CO22H2S+O2→2/x S x+2H2O反应产生的热量由反应器内置的水冷系统通过汽包（V05）产2.5Mpa(g) 蒸汽将其移出。
反应气出反应器后继续进入硫冷凝器（E06）冷凝出气体中的硫后再进入硫分离器（V06），出分离器的气体升压、伴热保温送至锅炉燃烧。
硫磺回收工艺介绍
硫磺回收工艺介绍硫磺是一种常见的化工原料和中间体，在许多行业中广泛应用。
然而，硫磺的生产和使用都会产生大量的硫磺废水和废气，对环境造成严重污染。
为了解决这个问题，硫磺回收工艺应运而生。
下面将介绍一种常用的硫磺回收工艺，氧气浮选法。
氧气浮选法是一种使用气体来回收并净化硫磺废水和废气的方法。
该工艺主要包括氧气喷吹、气浮池、沉淀池和过滤池等设备。
首先，在氧气喷吹阶段，通过将高纯度的氧气喷入硫磺废水中，提供足够的氧气以增强氧化反应的速率。
同时，氧气还可以将硫磺中含有的杂质气体（如硫化氢）气化，使其更容易分离和去除。
接下来，处理过氧化反应后的硫磺废水会进入气浮池。
在气浮池中，通过向废水中注入大量的微细气泡，使气泡与废水中的硫颗粒发生作用，形成气泡-颗粒复合物。
这些复合物会浮在废水表面，形成气雾层。
然后，气雾层上的硫磺颗粒会随着污泥回流到底部，形成反向运动。
最后，这些反向运动的硫磺颗粒会经过沉淀池和过滤池的过滤和沉淀步骤，从而去除废水中的污染物。
在该氧气浮选工艺中，主要依靠气泡的浮力和与颗粒的附着作用来实现硫磺颗粒的分离和回收。
与传统的化学沉淀和机械过滤工艺相比，气浮法具有处理效率高、占地面积小、操作简单等优点。
此外，氧气浮选法还可以进行硫磺废气的回收。
废气中的硫化氢等硫磺化合物通过氧气的气化作用转化为二氧化硫，并随着气泡一起升至空气中，形成硫磺雾。
然后，利用过滤和凝结技术将硫磺雾捕集和液化，最终得到高纯度的硫磺产品。
综上所述，氧气浮选法是一种高效、经济的硫磺废水和废气回收工艺。
通过该工艺，可以实现对硫磺废水和废气的净化和回收利用，同时减少对环境的污染。
在未来的发展中，我们有望进一步完善和优化该工艺，以更好地满足环境保护的需求。
硫回收总结(共15篇)
硫回收总结第1篇上世纪90年代以来，由于世界硫磺市场一直供大于求，价格不断走低，硫磺进口量急增，刺激了我国硫磺制酸工业的发展，这也是2000年以来硫磺消费量增长的最大原因。
预计2005年我国硫磺产量约100万吨，但也只占硫磺总消费的12%～15%，大部分要依赖进口；到2007年世界硫磺制酸预计占硫酸总产量65%，硫磺制酸产量年均增长率为，而我国的年均增长率远远高于世界增长水平，因此未来3～5年内，硫磺价格仍坚挺。
市场价格：2007年：3200~4800元/吨2008年：5000~5800元/吨三、硫回收工艺说明硫回收总结第2篇酸性气体中烃类的主要影响是提高反应炉温度和废热锅炉热负荷，加大空气的需要量，致使设备和管道相应增大，增加了投资费用。
更重要的是过多的烃类存在还会增加反应炉内COS和CS2的生成量，影响硫的转化率。
没有完全反应的烃类则会在催化剂上形成积碳，尤其是醇胺类溶剂在反应炉高温下和硫反应而生成的有光泽的焦油状积碳，即使少量积碳也会降低催化剂的活性。
硫回收总结第3篇经过xxx劳斯反应的酸性气,受化学平衡的限制，硫回收装置的硫回收率最高只能达到9 7%左右，尾气中含有的H2S、液硫和其他有机含硫化合物，其总体积分数为1%～4%，焚烧后均以SO2的形式排入大气。
这样不仅浪费了大量的硫资源，而且满足不了环保要求,造成了严重的大气污染。
因此,面对环保压力,硫回收装置必须上尾气处理装置，提高其硫回收率。
硫回收装置尾气处理工艺按其原理大致可分为低温xxx法、还原吸收法和催化氧化法1)低温xxx法（即亚露点技术）该法包括在液相中和在固体催化剂上进行低温xxx反应。
前者在加有特殊催化剂的有机溶剂中，在略高于硫熔点的温度下使尾气中的H2S和S O2继续进行xxx反应，生成硫以提高硫的转化率。
后者在低于硫露点的温度下，在固体催化剂上发生xxx反应，这有利于提高热力学平衡常数，反应生成的硫被吸附在催化剂上，可降低硫的蒸气压，有利于H2S和SO2的进一步反应。
硫磺回收工艺比较
部分燃烧四级转化及过程气催化氧化脱硫工艺简述一、工艺技术概况炼油厂含H2S酸性气硫磺回收技术经过几十年的发展，已经非常成熟，目前我国石化和天然气工业主要采用克劳斯法回收硫磺，并配以适宜的尾气处理工艺以达到越来越严格的环境排放要求。
炼油厂加工过程中产生的含H2S酸性气均含有不同浓度的烃类、氨以及较多的CO2气体。
在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，部分燃烧法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比，使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺。
未反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。
对于含有少量NH3及烃类的原料气，用部分燃烧法可将NH3及烃类完全燃烧分解为N2、CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。
部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。
制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。
目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，山东讯达化工集团有限公司开发的QS系列人工合成制硫催化剂的性能已达到了目前国外同类催化剂的水平，已在国内石化企业硫磺回收装置上广泛使用。
由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在220～260℃左右，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为160℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。
采用制硫燃烧炉后高温气掺合提高反应温度，方法简单易行，温度控制准确。
为了追求较高的H2S转化率和硫的总回收率，在原来燃烧炉加二级转化的基础上，又发展了三级转化甚至四级转化技术。
研究指出，理论上硫的露点对H2S平衡转化率起决定作用。
因此，H2S所能达到的总转化率取决于最后一个反应器出口过程气的温度。
近代发展的亚露点法(MCRC)和超级克劳斯法(super claus)就是在这一思想支持下发展起来的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
当前硫回收方法主要有湿法和干法脱硫，干法又分为：传统克劳斯法、亚露点类克劳斯工艺，还原吸收类工艺、直接氧化类克劳斯工艺、富氧克劳斯工艺、和氧化吸收类克劳斯工艺；湿法主要有鲁奇的低、高温冷凝工艺、托普索的WSA工艺。
1
干法脱硫
1.1
常规克劳斯(Claus)法
克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。
其工艺过程为：含有硫化氢的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分硫化氢氧化为二氧化硫，二氧化硫再与剩余的未反应的硫化氢在催化剂上反应生成硫磺。
传统克劳斯法的特征为：1)控制n(O2)：n(H2S)＝1：2，若氧气含量过高有SO2溢出，过低则降低H2S的脱除效率；2)需要安装除雾器脱除气流中的硫以提高硫回收量；3)克劳斯法硫总回收率为94%-96%；4)对含可燃性成分的气体如煤气，或当硫质量分数低于40%时不宜用克劳斯法。
1.2亚露点类克劳斯工艺
所谓的亚露点工艺是以在低于硫露点的温度下进行克劳斯反应为主要特征的工艺。
主要包括Sulfreen、Hydrosulfreen、Carbonsulfreen、Oxysulfreen、CBA、ULTRA、MCRC、Clauspol 1500、Clauspol 300、Clisulf SDP、ER Claus、Maxisulf等工艺。
1.3
还原吸收类工艺
还原吸收类工艺由于将有机硫及SO2等转化为H2S再行吸收，故总硫回收率可达99.5%以上。
主要有SCOT、Super-SCOT、LS-SCOT、BSR/Amine、BSR/Wet Oxidation、Resulf、AGE/Dual Solve、HCR、Parsons/BOC Recycle、Sulfcycle和ELSE工艺。
1.4
直接氧化类工艺
直接氧化是指H2S在固体催化剂上直接氧化成硫，实际上乃是克劳斯原型工艺的新发展。
直接氧化法工艺技术的关键是研制出选择性好、对H2O 和过量O2不敏感的高活性催化剂，目前用铁基金属氧化物的不同混合物制备。
选择性催化氧化硫回收技术主要有：主要有Seleclox、BSR/Selectox、BSR/Hi-Activity claus、MODOP、Superclaus、Catasulf 和Clinsulf DO等工艺。
以超级克劳斯(Superclaus)工艺为例进行简单介绍。
超级克劳斯工艺有2种类型：Super Claus-99型和Super Claus-99.5型。
超级克劳斯工艺中气体不必脱水，选择性氧化时，可配入过量氧而对选择性无明显影响。
该工艺方法简单，操作容易。
过程连续无需周期切换，硫回收率高，投资省，能耗及原材料费用低，且应用规模不限，使用范围广。
1.5
富氧克劳斯工艺
以富氧空气乃至纯氧代替空气用于克莱斯装置，可以相应地减少惰性组分N2的量，进而提高装置的处理能力。
已经工业化的富氧克劳斯工艺
有COPE、SuRe和Oxyclaus；为解决操作成本问题，出现了以变压吸附供氧的PS Claus；为解决炉温问题，产生了NOTICE工艺。
1.6
氧化吸收类工艺
此类工艺将尾气中硫氧化成SO2，吸收解吸后再行利用，在克劳斯工艺中应用较少。
此类工艺主要有Wellmawn-Lord、Elsorb和Cominco de Sox 工艺。
2
湿法脱硫
2.1
低温冷凝工艺
低温冷凝工艺是20世纪30年代德国鲁奇公司提出的一种湿接触法制酸工艺。
该工艺中，硫酸冷凝装置是喷淋填料塔，其后接除雾器。
该工艺过程是：1)含硫化氢的洁净气体在焚烧炉内燃烧；2)二氧化硫在转化器内催化转化；3)出转化器的气体直接进入冷凝塔，与塔顶喷淋的循环冷硫酸逆流接触，冷凝成酸。
低温冷凝工艺中SO2转化率可达98.5%，产品ω(H2SO4)为78%左右。
缺点是使用范围有限，不能处理燃烧后φ(SO2)低于3%的气体，仅适用于小规模装置。
2.2
康开特(Concat)法（高温冷凝工艺）
Concat工艺又称高温冷凝工艺，是继低温冷凝工艺后鲁奇公司又推
出的改良的湿法接触催化生产硫酸工艺。
高温冷凝即三氧化硫气体与水蒸气在高温下凝结成酸。
该工艺的冷凝装置选用文丘里冷凝器。
该工艺过程为：1)湿的H2S气体与燃料气配合，在焚烧炉内进行燃烧；
2)SO2在转化器内进行氧化；3)气体进入冷凝文丘里管，与高度分散的热硫酸并流接触，生成硫酸，沉析放热。
最后进行气体的冷却和硫酸雾滴的分离。
该工艺特别适用于处理温度高、H2S，CS2和CO2含量低的气体，可处理燃烧气中φ(SO2)<1%的气体并保持自热平衡。
该法也适用于处理克劳斯法回收硫工艺的尾气，硫回收率可达99.5%。
产品硫酸的质量分数可达到93%。
与克劳斯排放气脱硫工艺相比较，康开特工艺的投资比较低，约只有克劳斯装置投资的30%。
另外，康开特硫酸工艺除风机和循环泵需电力外，不需要其他的附加能量。
2.3
湿气制酸(WSA)法
湿气体制酸法是由丹麦托普索公司开发的一种含硫湿气直接制酸工艺。
该工艺的冷凝装置为降膜冷凝器。
该工艺过程为：1)原料气燃烧生成SO2；2)转化成SO2后的含湿气体经冷却进入SO2转化器生成SO3；3)SO3和携带的水蒸气进入冷凝器直接冷凝成酸。
该工艺的特点是：1)硫回收率高，可达99%，产品单一，唯一的产品为达到商品级标准的浓硫酸；2)该工艺除消耗催化剂外不需要任何化工药品或添加剂；3)不产生废料，对环境没有二次污染；4)除启动时需启动燃料和热载体熔盐熔融时需要外加热源外，一旦运转起来便产生大量热能，副产的高压蒸汽除供生产使用外，还可供其他方面使用；5)适用范围广，可处理各种含硫气体。