23 HH-2-09-23 A0 成品检验管理程序(品质部)2013.3.10
完成品检验管理程序
1.目的防止不合格制成品流入下制程、不合格成品被出货，确保各生产线之制成品、出货之成品符合客户的要求.2.范围:适用于生产线之制成品、仓库出货前成品之检验。
3.定义:3.1缺点定义:3.1 致命缺点（CR）：功能失效及不充许出现的严重不良，如钢管的厚度、缺少零部件、规格型号不对、颜色不对、焊点不牢固或漏焊等；3.2重缺点（MA）：造成原设定降低效能的缺点、严重的外观不良、尺寸误差造成不能组装或松动等；3.3轻缺点（MI）：轻微的外观不良或缺点；3.4检验批：每累积一定数量之制成品为一检验批，品管主管可视质量情况适当调整检验批的数量.3.5制成品：生产线生产加工完成的成品。
4.权责:4.1品质部：负责成品检验的归口管理，QA负责对生产线出货之成品的外观及功能进行检验与测试，IPQC负责对生产线之制成品的外观及功能进行检验与测试。
正确做出合格与不合格的判定，并作有关质量记录和检验状态标识；防止不合格品发给客户。
4.2生产部和品质部负责保证生产的产品品质符合相关检验标准的要求。
4.3品质部负责退货批不良品分析、改善对策跟踪。
4.4供应部仓库负责保证搬运有正确合格标识的产品。
5.流程图： 5.15.2出货送检：6.6.1 出货检验的判定依据（标准）按优先等级由高到低排列如下：a. 有效的客户要求（包括书面要求和口头通知，但口头通知必须经过品质部主管人员确认方可生效）；b. 专用的产品公司内部检查标准；c. 通用的产品公司内部检查标准；d. 客户样品（不得单独使用，只能用作协助判定）。
当有其它资源需用作检验依据时，必须先经过品质经理确认同意，否则不得予以采用。
6.2 制成品送验：6.2.1生产线在生产加工过程中，每累积一检验批时应送至待验区或暂存区，送QA 检验，QA 接单后核对“生产单”与检验批的白色“标识卡””及实物是否相符，并准备检验工作； 6.2.2检验准备：①依“检验报表”上的工单、机型，调出该产品的“出货检验标准”； ②准备必要的设备与测试程式。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
成品检验管理程序
1 目的1.1 对成品与最终出货产品的检验进行规范化，防止未经检验与不合格的产品的非预期性使用与交付。
2 适用范围2.1 本程序适用于最终出货产品的检验和试验；2.2 本程序不包括型式实验内容，型式实验参照《型式实验》；2.3 本程序不包括样品的检验与试验,样品检验参见《样品申领/发运控制》。
3 定义3.1 成品:已完成所有加工工序的产品。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 物流部4.5 销售部5 一般原则5.1 检验的标准5.1.1 销售部的订单附表；5.1.2 成品检验指导书；5.1.3 有关产品的技术标准与图纸。
5.2 检验的时机5.2.1 对于不用托盘包装的产品，在某订单的某一型号入库数大于订单数的80%时，可以开始产品出厂检验；5.2.2 对于用托盘包装的产品，仓库在包装前（打带前）通知成品检验员对产品进行检验，检验合格后由检验员在《产品出厂检验申请单》上签章确认仓库才可封箱。
5.3 抽检比例5.3.1 按照总箱数的5%的比例箱数进行抽检，对抽出的所有包装箱中产品进行检验；5.3.2 对于5%大于20箱的，按20箱抽检；5.3.3 对于5%小于5箱的按5箱抽检；5.3.4 如果总箱数小于5箱则采取全检。
5.4 产品的状态标识5.4.1 所有被抽查过的包装箱，经检验合格后在外包装箱右上角的地方贴上绿色小椭圆“合格标签”；5.4.2 凡是经抽查不合格的产品，由检验员在外包装箱上贴上红色椭圆形“不合格标签”，由仓库协助对该批产品进行隔离。
待这些产品进行适当的处理由检验员重新检验判定合格后，该“不合格标签”方可由检验员去除。
5.5 检验合格与否的判断标准5.5.1 原则上检验结果按零缺陷作为接收准则，否则必须进行100%挑选，返工或返修；5.5.2 对于不影响客户销售使用的不合格产品（非特殊特性缺陷），必须得到客户的书面批准后才能发货，参见《偏差许可》；5.6 检验记录的保存时间，从记录建立之日起保存期限为三年。
产品质量检验管理程序
产品质量检验管理程序概念：控制三大环节（自检、互检、专检），实现一个目标（产品检验率达到100% ）。
1范围：适用于公司生产和外购、外协各类产品、零部件（以下统称产品）。
2职责2.1 技术质检部负责公司生产及外协的产品、配件生产过程及终端质量检验控制、监督管理，并对生产或外协过程产生的不合格品进行处置。
负责提供产品质量检验标准，完整准确的检验资料（含生产表、图纸、特殊工艺卡等）；完成新产品试制方面质量检验。
2.2 生产部、车间负责对公司自产成品及零部件的自检、互检和报检，协助技术质检部完成质量检查工作。
2.3 物管中心负责外购产成品、配套件及外协加工产品的报检，提供报检相关资料。
2.4财务部负责对各种检验合格产品及时入库、按计划发放，对不合格品按规定分类分堆存放。
2.5销售部负责各类产品、配件质量信息反馈，便于后续工作的完善与改进。
2.6企管中心负责质量检验制度审核监督，协助技术质检部完成不合格品的处置。
3.程序3.1自检3.1.1范围：所有工件制作、加工完成后或某工序完成后均需自检。
3.1.2操作者须按生产计划、图纸或工艺要求自检；自检不合格的产品应分开存放，并向检验员报告，产品自检合格后应口头向检验员报检。
3.1.3技术质检部检验员对操作者自检程序进行检查、监督，对不按规定自检，出现不合格品未反馈的操作者进行考核。
3.1.4生产部主管协助监查操作者自检程序。
3.2 互检3.2.1下道工序操作者必须检查上道工序产品检验标识，发现无检验合格标识产品应向技术质检部检验员报告。
3.2.2 机械加工操作者应对铸造毛坯件、复杂件重要加工尺寸加工量进行复检。
3.2.3 零部件装配时，操作者必须对上道工序重要零件（如主轴、头尾轮等）装配尺寸复检。
如不具备复检条件的，必须核准重要零部件是否有检验合格标识。
3.2.4班长对本班组作业中生产的在制品互检执行情况不定时进行抽查。
3.2.5技术质检部检验员对操作者互检程序进行检查、监督，对不按规定互检，出现不合格品未反馈的操作者及班组进行考核。
成品检验管理程序(品质部)
依据客户要求制定的抽样方法或AQL计划执行，若客户无特定要求，则依照公司所规定的抽样方式执行。
4.4批量：
指同一检验批次的产品数量，批量并无大小之分，但以相同产品，同一制造通知单的产品。
4.5.OQC：成品装箱前的抽验。
5.作业内容：
5.1将每批待检的产品拿取5片测光，并将数据记录在《普耐产品光电参数测试记录》上并进行审核。
程序文件
文件名称：成品检验管理程序部门：品质部文件编号:PEP/B-QC-007版本/次：A/1
编写：审核：
批准：生效日期：2009-7-9
修订日期
修订内容
版本
修订者
2007-8-15
第一次发行
A/0
霍小雷
2009-7-9
增加5.6.3项
A/1
吴彩雷
会签部门
□工程部□品质部□仓管部□制造部
□客服部□采购课□设计部□业务部
5.6不良品处置：
5.6.1在检验与测试中，批量抽验所发现的不良缺点，经制造组长确认后，依《不合格品管理程序》处理。
5.6.2.对于急于出货的产品,产线未进行返工且不会造成重大品质问题时,按<MRB评审流程>处理.
5.6.3.对于新的不良缺陷应通知客户,执行特采的应提取相关限度样板,征求客户同意后方可出货。
合格后的产品OQC需盖PASS章,成品人员填写成品入库单交于仓库.
5.9出货
PMC根据出货的时间出货。
5.10汽车产品年度全尺寸功能性能试验
根据控制计划要求，品质部每年按要求对产品进行全尺寸及功能试验，并保存检验试验结果，顾客要求时可提供顾客评审。
6.相关文件：
6.1《QC判定标准》
成品质量控制：成品入库检验、出货检验,报废品、不合格品的处理
百度文库本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！成品质量控制成品入库送检1．成品送检准备工作（1）确定检验项目在实施检验之前，应列出检验项目。
（2）明确质量基准明确规定成品检验的质量基准，以此作为检验时的判定依据，如无法以文字表明，则用限度样本来表示。
（3）选择检验方法在进行成品检验时，确定使用何种检验计量器具或是以感官检查（如目视）的方式来检验，如某些检验项目应委托其他机构代为检验，亦应注明。
（4）其他注意事项如检验时必须按规定的检验顺序来检验时，则必须将检验顺序列明。
必要时可将成品的设计蓝图附于检验标准中。
2．制定成品检验规范由质量部成品检验主管组织专人制定检验规范。
具体说明如下。
（1）制定方式①对每一类产品制定一份成品检验规定，供最终检验或出货检验使用，明确检验的项目、内容和方法，对有差异的部分标示出来。
②最终检验允收水准应严于或等于出货检验的允收水准，一般等同于客户允收水准。
（2）制定依据检验规范的制定依据包括以下6个方面的内容，具体如图4-15所示。
图4-15 检验规范的制定依据3．成品质量检验实施成品质量检验的实施要点主要包括3点，具体如图4-16所示。
图4-16 质量检验的实施要点4．检验结果的处理对不合格货批以及抽样检查所抽验出来的不合格品应单独加以识别。
对不合格货批，原则上由生产部门负责修正、重新检查与选择；对不合格品则采取修正、剔除等手段进行处理。
对于已修正或剔除不合格品的货批，原则上必须再次进行检验。
在不得已的情况下，如判断不合格的货批符合规定的条件，生产部门必须提出特别采用的申请，并依据不合格产品的特别采用标准进行处理。
成品出货检验1．出厂前成品检验程序出厂前的成品质量检验应遵循如图4-17所示的程序进行。
其他技术文件或质量规范质量历史档案客户质量要求产品设计要求 国际或国家标准 行业或协会标准检验规范的制定依据◎ 生产部门制造完产品后，请求实施抽样检查。
成品检验和试验控制程序
1目的对最终产品进行检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2范围本程序规定了成品的送检、检验、试验等事项的管理要求与方法。
3职责3.1质控部职责负责按产品技术标准、检验规范等要求进行产品出厂检验与试验、标识、记录、汇总分析与反馈。
3.2生产部职责负责产品送检和不合格品的隔离、处置。
3.3技术部职责3.3.1负责不合格品的评审、分析。
3.3.2负责编制与实施产品定期试验、形式试验与验证试验计划。
4管理内容与方法4.1成品检验4.1.1送检生产部车间主任将装配、调试、校验、包装等常规检验（常规检验按有关要求执行）合格的成品，填写《成品入库检验通知单》批量性交成品检验员进行出厂前的最终检验。
4.1.2出厂检验4.1.2.1成品检验员应及时按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和相关法规）、包装技术条件等对成品进行检验或试验，填写出厂检验记录单，经检验判定为合格的产品，由成品检验员每箱印盖印章（合格后每箱外箱右上角印“1”字；批量返工后，在“1”字后印“2”字），车间主任凭《成品入库检验报告单》方可入成品库。
4.1.2.2经检验判定为不合格的产品，由成品检验员作出标识，并填写《不合格品返工（修）单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.1.2.3若车间无法确认返工（修）原因的产品，由车间主任填写《不合格品评审报告单》，组织技术工程师进行原因确认，由技术工程师制定返工（修）措施。
若技术工程师无法进行原因确认，需由车间主任上报生产部门负责人，组织各部门负责人评审处置。
4.1.2.4经评审，若无法返工（修）合格的成品，由生产部门负责人开具《报废单》，详按不合格品控制程序 Q/ZRD-JS018 执行。
4.1.2.5如因顾客急需来不及检验、试验或检验不合格（不影响正常使用的）需放行的产品，由车间主任（组长）上报生产负责人，由生产负责人填写《应急产品申请放行单》，经质控部经理初审，技术总工程师审核，常务副总经理或生产副总批准后方可放行。
成品检验管理程序(含表格)
成品检验管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的确保入库成品、出货产品满足相关检验规范和客户要求。
2.适用范围适用于成品入库及产品出货的检验。
3.职责3.1.计划部：负责出货计划的安排与下达，跟踪与监督执行。
3.2.相关部门：负责本部门成品入库的送检、不合格批的返工及参与返工中发现的不良的分析与改进。
3.3.工程部：负责组织成品不良问题的分析与改善。
3.4.品质部：负责成品检验标准的制定，成品入库检验、出货产品的检验，检验完成后产品的标示，检验记录的保存，不合格品改善效果的确认。
3.5.仓管部：负责库存合格品与不合格品的管理，成品的入库、成品的保管与状态标识，出货产品、客户退回不合格品的送检。
4.程序内容4.1.入库检验4.1.1.检验前的准备：品质部依计划部发出的《生产计划》、《出货计划》准备相关的产品检验标准书、测试工装、检测仪器等。
4.1.2.检验培训：如果产品为新机种，品质工程师应在实施检验前制定适当的检验规范，并将检验规范、产品要达到的功能、客户的资料和特定要求等相关信息给FQC进行讲解，必要时可制定标准样板和参考客户样机。
4.1.3.抽样水准：汽车产品采用C=0的抽样检验标准，具体要求按照《抽样标准书》执行，如客户有特别规定则依据客户要求执行。
4.1.4.检验实施：FQC以每一批（LOT）（最大不超过1200PCS）为一检验批进行抽验,具体参照《FQC作业规范》、产品检验标准书等执行作业。
4.1.4.1.送检：一个批（LOT）完成生产后，送检部门将完成品送至待检区，并将相应的《成品送检通知单》交于品质部FQC等待检验（如产品有配件时需提供附件清单备查）。
4.1.4.2.检验内容:FQC接到《成品送检通知单》后,首先对产品包装进行以下项目的检验，并将结果记录于《出货检查报告一（外观包装）》:a.外箱的尺寸，外观是否符合要求。
b.外箱的标识内容是否符合相关检验规范和客户要求。
成品及出货检验管理程序
仓管员
●பைடு நூலகம்
仓管员
A
误判＜2%
1．《出货计划》
5.4出货检验
5.4.1
成品在仓库存放6天以上出货时，QA需对出货产品进行出货前的检验，检验的过程同成品检验。检验合格准许出货时，需加盖<QA出货审核>章。
1．《成品及出货检验报告》
——<QA出货审核>章
仓管员
●
QA人员
●
●
1．《成品及出货检验报告》
5.6数据：
在成品及出货检验过程中，QA应对不合格品进行统计与分析。
1．《不合格品统计报告》
2．《不合格品分析报告》
3．《成品质量统计报告》
4．《出货质量统计报告》
持续发展办
●
QA人员
6．相关文件
6.1《抽样方法规定》
6.2《QA检验规程》
6.3《不合格品管理程序》
6.4《仓储及物流管理程序》
6.5《标识和可追溯性管理程序》
1、目的：
规范成品入库及出货前的品质检验流程和要求，保障出货产品符合顾客要求。
2、适用范围：
适用于成品入库或出货前的品质检验和处理。
3、定义：
QA-质量保证（Quality Assure）
4、作业过程:
过程输入
过程输出
过程绩效
1．成品
2．报检单
1．《成品及出货检验报告》
2．《成品质量统计报告》
3．《出货质量统计报告》
2．《控制计划》
3．工程图纸
4．样板
5.2.2
QA人员根据《QA检验规程》和《控制计划》及相关的工程图纸、样板等对成品进行检验与试验。
成品检验管理程序
7.3验货报告
7.3.1对于合格品，开出《成品检验报告》接收，并通知其正常发货或者通知仓库按照《入库作业流程》进行后续操作。
7.3.2对于不合格品，开出《成品检验报告》拒收,将问题如实清楚的记录在检验报告中，要求供方负责人在报告上签名确认，并通知供方负责人不可发货及仓库不能入仓销售。
《产品检验重点》
《成品检验报告》
〈〈工程与平面资料〉〉
5文件管理
文件责任部门：品管部
文件负责人：品管部经理
当文件负责人离职、离岗时，本文件由部门第一负责人负责管理。
文件培训人：品管部经理
文件解释部门：品管部
6职责
品质部经理：负责审核《成品验货报告》拒收，是否需要进入特采流程。
检验员（QC）:负责出货产品的检验判定检验结果并对检验记录进行保存。
1个工作日
品管部
1、对于检验不合格，进行重验的要发出扣款单。第一次重验扣500元，第二次重验1000元。
1、负责发出扣款单
商品部
1、对不合格品跟进供应商处理
1、请款时扣除重验费
2、请款时扣供应商重验费
财务部
1、经过重检合格的按规定扣款
1、执行扣款
8.3根据“《齐心货品GB2828.1-2003抽样检测程序》”抽出所需检验数量的箱数；抽箱数视出货箱数以及出货产品数为依据.
8.4对于重验的货，要提升一个等级的验收标准。
9.验货抽样注意事项
9.1.对于到厂检验的产品，在抽样时不能完全由供方配合人员拆包装，验货员应亲手拆出一定数量的样品（如发现问题则全部自己拆），以便掌握包装质量.
成品检验管理程序
成品检验管理程序
成品检验管理程序一、目的对成品的相关特性进行监督检验，验证成品质量是否满足要求。
二、适用范围适用于成品的质量监督和检验。
三、职责1.生产车间负责向质检科提供“待检”成品生产数量、时间、批次等信息，填写《请检通知单》通知质检科取样。
2.质检科检验人员负责对成品进行检验，统计分析数据，向生产技术科、生产车间及供应销售部报告结果，出具检验报告单。
3.生产车间负责根据质检科出具的检验报告单对成品进行标识，将合格品与不合格品分开存放，并标明牌号、等级、“合格品”或“不合格品”。
4.供应销售部负责所有液体产品的包装质量，确保出厂产品不受到包装的污染而影响质量。
5.质检科负责对定量包装成品质量进行抽查，以确定成品外观、标志、计量、贮存等是否符合标准要求。
四、工作程序本管理程序包括的管理/作业活动有：车用汽油的检验、液化石油气的检验、工业用甲醇的检验、工业硫磺的检验、工业氧的检验、工业氮的检验。
具体要求如下：（一）车用汽油的检验1.成品报验MTG车间根据成品车用汽油的生产和出库情况，向质检科提交《请检通知单》，内容包括时间、取样地点、批次、数量。
2.成品检验质检科成品分析组接到请检单后，进行取样、检验，检验项目执行GB17930-2011标准。
1）取样车用汽油取样按GB/T 4756进行，取4L作为检验和留样用，若车用汽油中含锰，取样时应避光。
2）检验车用汽油检验按照《成品分析操作规程》进行。
3）结果判定检验完毕后，根据GB17930-2011标准质量指标判定90号车用汽油、93号车用汽油，出具《车用汽油检验报告单》。
检验中若有一项指标不合格，需进行复验，若还不合格，则判定为不合格品，并出具《不合格品检验报告单》。
3.结果处理生产车间根据出具的《车用汽油检验报告单》对成品进行标号，对不合格品按《不合格品控制程序》有关规定处理。
（二）液化石油气的检验1.成品报验MTG车间根据液化石油气的生产和出库情况，向质检科提交《请检通知单》，内容包括时间、取样地点、批次、数量。
成品检验管理程序1
品质系统运作文件文件编号: HX/CX-22版本: A制定日期: 2013-3-11. 目的：确保成品品质符合客户要求，并挖掘潜在的品质问题，作为制程改善及品质改善的依据。
2. 适用范围：凡本公司所生产之成品及外购成品于入库、出货之检验均适用。
3. 名词定义：无4. 管理流程：成品检验流程图5. 作业说明：5.1 检验项目：由品保经理依产品的特性加以制订。
5‧1‧ 1 包装检验：5‧1‧1‧ 1 外箱之完整性，检验有无按客户要求及公司规定封箱，标示与摆放？外箱有无破损？5‧1‧1‧ 2 品名料号规格检验：检验标示之品名、料号与规格是否与实物相符？是否有作标示？5‧1‧1‧ 3 数量检验：检验标示数量与实物是否相符？有无数量标示？5‧1‧1‧ 4 检验唛头印刷有无模糊不清、重印、错误，及纸箱规格是否与计划分单相符等？5‧1‧ 2 外观检验：5‧1‧2‧ 1 检验产品颜色、外形、结构、规格是否与样品相符？各组装部件是否完整？有无印字要求？铁钩插入方向是否正确？5‧1‧2‧ 2 检验产品是否有磨伤、擦伤、异物、油污、白点、气泡、破损、毛边、水花、缺料、变形、缩水、铁钩/铁扣/横档生锈等不良？5‧1‧ 3 尺寸量测检验：5‧1‧3‧ 1 主是量测产品规格尺寸以及影响客户使用或组装等功能或配合性尺寸，如铁钩外露尺寸。
5‧1‧ 4 性能检验：5‧1‧4‧ 1 检验产品韧性是否满足产品要求？铁钩烫插是否牢固？铁扣弹力是否达到要求？裤架夹片夹力是否达到要求？衣架肩膀承重力是否达到要求？5‧1‧ 5 检验过程中所使用到的工治具等必须经过品保校验OK后方可使用。
5‧ 2 执行方法：5‧2‧ 1 入库检验：5‧2‧1‧ 1 生产单位包装员将本部门生产好的成品装入包装箱中，并确认数量及外箱标签唛头之正确性，确认OK后将货物拉至成品待验区（分类放置），开立《产品送检申请单》并及时知会FQC人员进行检验。
5‧2‧1‧ 2 FQC依《产品送检申请单》对其数量、品名、包装、标示进行检验，检验OK 后依《抽样计划》、《包装规范》、《技术图面》、样品、计划单及其它资料如客户检验要求书进行检验，并将结果记录于《成品检验统计表》中。
成品检验管制程序
5．2．3外协加工成品的入厂检验必须是该产品入库之前执行。
5．3检验依据的有效性认定
下列内容被认为是成品检验的有效依据：
5．3．1经有效签署的《生产任务通知单》：
5．3．2外协加工的《申购单》；
5．3．3经销售部或技术部提供的有效样品；
5．3．4工程技术文件或彩页；
5．5不合格品处理
5．5．1经由检验判定的不合格品，由检验人员通知责任单位，按《不合格品控制程序》办理。
5．5．2不合格品经过返工后须进行再次检验，合格方可放行。
5．5．3成品的特采作业
当未经检验合格或已经被判定不合格的成品有特采需求时须完成以下作业步骤：
A．根据客户需求，由业务部、技术开发部、品管部、生产部等部门进行评审，确保满足客户需求。
3．2合格品处理：相关部门
3．3成品入库及出厂手续：相关部门
4、定义：
确认检验——为验证产品持续符合标准要求而进行的抽样检验
5、作业内容
5．1成品检验流程图（附件一）
5．2检验时机
5．2．1成品入库检验连同逐批次的确认检验一起进行，须在构成产品的所有零、组件及随附的安装使用说明书等附件均完全进入包箱之后，并在入仓之前执行。
5．6．2检验报告须反映出不合格品的返工重检验记录。
6．相关文件
6．1《不合格品控制程序》
6．2《成品/出货检验规范》
6．3《抽样例行检验和确认检验控制程序》
6．4《成品/出货检验规范》
7．质量记录
7．1《成品检验报告》
7．2《出货检验报告》
8．附件：成品检验流程图（附件一）
5．3．5本公司有效发行的检验作业的规范。
24 HH-2-09-24 A0 不合格品控制管理程序(品质部)2013.3.10
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货品的管理过程。
3. 术语和定义
3.1 不合格: 没有满足某项规定的要求。包括原材料、外发加工品、在制品及成品。
3.2 让步放行: 指没有符合规定要求的产品或物料，经评审分析影响不严重而采取的方法。
3.3 返工：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。
3.4 挑选：是指将符合规定与不符合规定产品或物料分开。
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持有部门：
文件目录
0．管理流程图 1. 目的 2. 适用范围 3. 定义 4．权责 5. 内容 6. 相关文件 7．引出文件 8. 相关表单
修改日期
修改后版次
文件修改记录
修改内容摘要
修改人
制订部门
品质部
制订日期
2013-2-22
制订
审核
流程图
品名
不合格现象
检验员
日期
不良批经评审决定为“返 工”或“挑选”时，由 QC 换去“不合格禁用”卡而挂 “返工/挑选”卡。
e、以评审决定，于“返工”或“ 挑选”前“□”处打“√”。
f、“返工”前应由品质部确认返工方 法，使用工具，返工效果进行严格 确认。
不良批经评审决定：
g、原材料不良需退货应由 QC 在合适
029成品检验控制程序
深圳市上古光电有限公司文件名称：成品检验控制程序文件编号：SG-QP-029 Array版本：A/1生效日期：2009-08-25文件修改记录编制：审核：批准：1：目的规范成品出货检验流程，防止不合格品出货，及时发现、纠正产品质量隐患，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试，保证产品质量。
2：适用范围本程序适用于公司品质部针对本公司所生产成品入库、出货之检查。
3：职责和权限3.1 制造部：完成成品的制作包装和标识，通知品质部人员进行检查。
3.2 品质部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品检验结果做判定和标识。
3.3 仓库：对已经检验合格的成品进行存放处理。
4：工作程序：4.1：制造部按照生产订单完成产品的包装并标识清楚后，通知品质部人员进行检查。
4.2 ：品质部人员接到制造部通知后，依据生产订单要求和《组件成品检验指导书》，、工程技术资料图纸、包装规范、抽样计划表等相关资料，并实施抽样检验。
对该产品进行检验动作。
4.3：检验包括产品包装、外观、电性能、结构、可靠性，配件，说明书等；4.4：包装检验：4.4.1：外箱之完整性(有无封好箱，有无破损等) ，纸箱印刷有无模糊不清、重印、错误；纸箱颜色是否与样本颜色相符4.4.2：产品物料标示卡检验：检验产品物料标识卡记录的准确性，规格，型号，数量，状态是否符合。
4.5：外观检验：4.5.1：依据《组件质量内控标准》对组件的外观，配件，说明书，进行检查。
4.6：电性能检验：4.6.1：依据《组件质量内控标准》对组件的性能进行检查，包括电性能，牢固度等进行检查，所有加工完成的产品在包装前，经过品质检验合格后方可包装。
4.7：检验结果及处理4.7.1：经过检验合格的产品要做好成品出货检验记录，开具《QA检验通知单》通知仓库进行入库，存档并上报经理审核。
4.7.2：检验过程发现不合格品时，依据《不合格品控制程序》品质检验员要立即贴不良标识并进行隔离处理，根据不良现象的状态开具返工，返修通知单，并对返工，返修后的产品要进行再次检验，保证产品的质量。
24 HH-2-09-24 A0 不合格品控制管理程序(品质部)2013.3.10
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文件编号 版本/版次 页 次
HH-2-09-24 A / 0 3 / 10
不合格品管理程序
3.1 不合格: 没有满足某项规定的要求。包括原材料、外发加工品、在制品及成品。 3.2 让步放行: 指没有符合规定要求的产品或物料，经评审分析影响不严重而采取的方法。 3.3 返工：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。 3.4 挑选：是指将符合规定与不符合规定产品或物料分开。 3.5 退货: 没有达到规定的要求，不予接收并退回原单位。 3.6 报废:对不合格产品处理的最后方法，是在所有其它处理不合格的手段均告无效的情况下采取 的一种方法。 3.7 QC：是指对品质检验人员（IQC、PQC、FQC）的简称. 4. 权责 4.1 IQC：负责来料、外发加工品的检验与判定，并对不合格品进行标识、反馈和跟踪处理。 4.2 PQC：负责制程检验与判定，并对制程不合格品进行标识、反馈和跟踪处理。 4.3 FQC：负责成品、退货品的检验与判定，并对不合格品进行标识、反馈和跟踪处理。 4.4 品质部主管：负责对来料、制程异常的判定，主导对不合格进行评审。 4.5 品质工程：负责对异常报表（CAR）进行编号。针对异常进行全面的调查，客户投诉处理的跟 进与最终结案。 4.6 管理代表：当相关部门进行评审裁决未果后，由管代审核并进行最后的处理结果。 4.7 总经理：如管理代表对不合格品的处理未果，则交由总经理裁决。 5. 内容 5.1、不合格品管理原则：未经检验的产品，不准流入下工序，不准入库，不准出厂。 5.2、不合格评审组成（由下列部门主管级以上人员组成） ： a) 来料：采购部、工程部、品质部、PMC 部 b) 外发加工品：采购部、生产部、PMC 部、品质部 c) 半成品：生产部、工程部、PMC 部、品质部 d) 成品：客服部/市场部/外贸部、生产部、品质部 5.3 不合格标识卡使用规定：
质量检验管理及流程
1.检验计划签审工作流程
2.成品抽样检验工作流程
3.成品入库送检工作流程
4.产品样件检验工作流程
5.工厂出货送检工作流程
编号（来源）
样品名称
化验项目
标准
化验结果
备注
主管：检验：
（四）产品抽查汇总表单
编号：填写日期：
成品名称
数量
检验项目
检验
质量保证
日期
检验员
抽查数量
不合格数
判定结果
日期
复核
意见
备注
（五）待出厂产品检验表
编号：填写日期：
机型
客户
规格
数量
材料
制造号码
检验项目
不合格箱号
合计
备注
1
2
3
4
检验判定
□准予出货□再详细检验□建议退厂处理□等业务部通知装运
质量检验管理
（一）试验委托单
编号：填写日期：
委托单位
样品名称
试验报号单编号
样品数量
试验项目
试验原因
试验条件
试验目的
备注
检验科（签名）
委托单位（签名）
委托人（签名）
（二）试验报告单
报告号码：
样品名称
试验目的
样品编号
取样人员
样品来源
收样日期
委托试验单
报告日期
试验结果
备注（三）检ຫໍສະໝຸດ 通知单编号：填写日期：被通知部门
检验员：复检：
（六）产品出厂检验表单
编号：填写日期：
产品名称
数量
客户名称
品级
产品质量检验
产品质量保证
检验项目
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Maj 或 Min 对应检验项目方格内，检验合格则填写“0”。 5.3.6、FQC 对 Maj 与 Min 不合格数进行累计，并与其相应接收或拒收数进行对比（具体使用参照
6. 相关文件（无）
7. 引出文件
7.1 《产品检验标准》
HH-3-09-02
7.2 《成品检验作业指导书》 HH-3-09-14
8. 相关表单 8.1 [成品检刷有限公司
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品质部
制订日期 审核
2013-2-22
生效日期 核准
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文件编号 版本/版次 页次
成品检验管理流程图
HH-2-09-23 A/0 2/5
1、成品包装
成品包装标识 sfi ykw
填写[成品进仓单]
送货到成品检验区
2、成品抽样 3、成品检验
4、质量判定 5、判定结果处理
成品检验标准中判定方法），以判断此批送检产品合格与否。 5.3.7、产品判定合格后 FQC 在“半成品/成品标识卡”上加盖合格印章。 5.3.8、产品判定不合格则立即将成品检验记录表及判定不良样板交品质组长确认，品质组长/品
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HH-2-09-23 A/0 4/5
质主管确认处理意见时，并在相应确认栏签署处理意见后返回 FQC，FQC 依据品质组长/品 质主管签署处理意见进行跟踪处理（处理意见包括：让步放行、全检挑选及其它处理意见）； 如品质组长/品质主管无法判定或判定为不合格时，即时提出不合格评审，不合格评审由 品质部组长/品质主管提出并在品质部一览填写评审处理意见后交生产部主管进行评审， 生产部主管评审完成后交 PMC 部进行评审（PMC 部对产品交期进行评审）然后交生产部经 理评审，如评审结果一致确认为返工时由品质部主管签署返工/返修限度样板交返工部门 进行返工/返修，品质部主管安排 QC 人员对返工过程及结果进行监督及检查，如各方评审 意见不一致时最后交品质部经理或管代进行终裁，管代难以决定时提交总经理评审确认， 管代在作出终裁前需与客服/市场/外贸部进行沟通确认。 5.3.9、不合格评审意见签署完成后返回品质部，品质部负责将评审后报告复印一份给责任部门， 品质部 FQC 收到评审报告后按照记录表上评审意见处理，加盖合格印章或贴上相应“不合 格标识卡”。 5.3.10、产品判定为不合格时，由品质主管/组长确认是否发出 CAR，CAR 发出后按照《不合格品 管理程序》执行。 5.4 FQC 在每日早上 8:05 前将前日报表交品质主管审批。 5.5 每月初由品质文员统计上月“成品检验合格率”并于每月 5 号前提交 ISO 办，成品检验合格率 的计算公式如下： 成品检验合格率 = 成品检验合格批数/成品检验总批数×100%。 5.6 成品入仓 6 个月以后再出货时，则须安排 FQC 按《成品检验作业指导书》重新进行检验， 合格后方可出货。 5.7 由品质文员对[成品检验记录表]、[异常处理报告（CAR）]进行分析统计，以备日后提交 管理评审。
则要求上工序重新更换资料。 5.3.2、资料确认一致且齐全后，FQC 按照送检批量数根据抽样计划确定抽样数及其接受水平并记
录在《成品检验记录》表上。 5.3.3、根据所确定的抽样数对送检产品按照上、中、下均匀分布原则抽取检验样本。 5.3.4、将抽取样本与样板、色卡、图稿、工单等检验参照物进行核对，检验项目及验收标准参照
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文件目录
0．成品检验管理流程图 1. 目的 2. 适用范围 3. 定义 4．权责 5. 内容 6. 相关文件 7．引出文件 8. 相关表单
修改日期
修改后版次
文件修改记录
修改内容摘要
修改人
制订部门 制订
回复原因并且 作出改善方案
按改善方案实施
成品检验
OK 检验判定
NO
挂不合格标示牌
盖“FQC 合格”章
开具[异常处理报告]
OK
品质主管/ 经理确认
NG
将成品批退回生产部
跟踪处理结果
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HH-2-09-23 A/0 3/5
1．目的 统一规范成品检验的操作，确保所交付之产品能够满足顾客要求及相关要求
2. 适用范围 适用于本公司生产的成品与外发加工的成品
3. 术语和定义（无） 4. 权责
4.1 品质部：负责成品的抽样检验、判定和对判定结果跟踪。 4.2 生产部：负责成品的包装和对异常的处理 5. 内容 5.1 成品包装：
生产部包装好的成品并在外包装上进行标识，填写好[成品进仓单]后连同成品一起拉到“成 品检验区”并通知 FQC 检验。（成品包装后同一卡板放置同一产品，严禁混放） 5.2 成品抽样： FQC 根据《产品检验标准》中的“成品检验抽检方案”进行抽样，采取“一次正常检查水平Ⅱ 抽样方案”。 5.3 成品检验（对所抽样的成品按以下要求进行检验）： 5.3.1、FQC 接到检验通知后，首先核对资料袋内资料是否齐全，与待检产品是否一致，如不一致