烧结混合料
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烧结混合料
冶金工程学术语
01 材料介绍
目录
02 制备
03 加工
04 现场工艺难点
05 现存问题解决
06 总结
烧结混合料是指通过混合和接着的造粒加工烧结混合料。通过混合和接着的造粒加工烧结混合料，该烧结混 合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂。
材料介绍
现存问题解决
自动配水控制系统的实现
针对自动配水控制系统存在的问题,北京金日新事业技术有限公司投入精力进行研究,最终开发设计出解决存 在大滞后的烧结混合料自动配水控制系统,并在鄂钢烧结厂进行了实际应用,取得了显著的效果。
从自动配水系统结构框图可以看出,整个系统可以分为五个部分:现场数据采集部分、控制输出部分、配料数 据传送部分、配水控制站和配水操作站。
1在线水分测量
在烧结混合料的水分测量方面应用最多的主要有两种方法:中子在线测量和红外在线测量。
总结
最初的仿真实验及现场的实际生产应用都显示出了本自动配水系统的可行性和有效性。
系统实际应用时的控制曲线,是在给定初始值偏大,使得水分测量值高出目标值的前提下观察控制器的控制效 果的控制曲线图。
目标值是指给定的目标水分值,加水流量是控制输出的加水流量值,水分值是实际测量的水分值。
现场数据的采集是应用研华数据采集模块,通过RS485通讯把现场信号传送到配水控制站;配料数据的传送就 是配料工控机把配料数据通过RS485通讯传送到配水控制站;控制输出是通过RS485通讯把控制站计算出的控制值 应用研华模块输出给执行器进行控制调节;配水操作站作为人机交互的窗口,显示系统的监控信息和便于用户查询 历史的生产数据信息,接受用户的设置和参数输入;整个系统的核心是配水控制站,在控制站内综合所有的数据信 息,并对数据信息进行处理,通过控制器的控制算法进行处理,实现最终的自动控制输出。操作站同控制站之间通 过以太实现信息的交换,实现各自的任务。
工业现场运行证明,采用常规的PID控制,难以满足运行控制指标的要求,采用一般的自适应控制效果也不理想, 大多数工业现场仍采用人工手动的控制方式。因此,设计有效的自动配水控制系统成为亟待解决的问题 。
制备
本方法包括将湿铁矿混合料发送到造球机工作腔内；采用滚动法造球，此时形成球团矿上升撤落层和下降撤 落层；将湿混合料导向压缩气流上，从而形成气体湿混合料流，将气体湿混合料流引向球团矿上升层，此时便向 球团矿表面喷撤湿混合料，用湿混合料处理球团矿。混合流对球团矿表面的压力构成诺浩。本发明可提高球团矿 的强度12.6-18.2%，提高造球机生产效率8.2-14.4%。由于喷撤混合料，在造球过程中湿球团矿的质量增长速度 提高了0.4-5.1倍，而硬化速度提高了0.15-0.32倍。向球团矿喷撒混合料时水分冲击强度提高了0.16-1.75倍， 而球团矿水分在喷撒之后降低了10-40%，这样在烧结机中进行热处理时可降低燃烧5-10%，提高生产率2-4%。采 用本方法不必停产,设备体积小,装备消耗低，而且便于管理。本发明可用于各种散装材料的烧结，造粒等工艺中。
由上面的仿真和实际应用可以看出:针对烧结混合料设计的自动配水系统是成功的,而且在实际的生产过程中 也显示出该系统的优越性。系统由于采用专用的控制器,不但能够解决加水过程的大滞后,而且系统本身设计了自 学习功能,可以在不具备投入全自动控制的条件下(例如在配水的启动过程中,系统还没有检测到混合料的水分值) 接管系统的控制,根据进入混合机的混合料的总流量查询以前生产过程中学习到的最佳控制值,作为当前的控制输 出,当检测到混合料的水分值后,再切换到控制器进行自动调节控制。这样,使系统的启动停止全部由上位机自动 切换完成,无须人工对系统的启动过程进行干预,不但为用户减轻了工作量,而且提高了经济效益 。
感谢观看
在我国, 90 %以上的高炉入炉炉料是靠烧结法提供的,可以说,烧结对于我国的钢铁工业起着举足轻重的作用。 烧结混合料的水分含量及水分含量的稳定性对混合料的透气性影响非常大,烧结混合料的透气性对烧结矿的质量和 烧结生产率影响又很大,所以,实现混合料水分控制的自动化是提高烧结生产率和经济效益的关键。
长期以来,烧结配水的过程在很大程度上是由操作工凭经验来控制的,由于生产数据采集和检测中存在滞后与 波动,以及操作者存在操作知识的差异、判断能力的高低、环境等诸多因素的影响,人工操作不可避免地导致操作 控制的波动,从而给生产带来不利的影响,尤其是随着烧结机设备向大型化发展,这种影响就更大。
在烧结混合料的一混、二混两次配水过程中,有多种因素会产生对过程的扰动,要实现对配水的较好控制,就 必须对各干扰因素有充分的考虑,对混合料进行自动配水控制的扰动因素有:
(1)从配水调节到混合料含水量的检测需要经过3～5min的延迟时间; (2)进入到一混(二混)的混合料的流量及水分值的波动; (3)配料输送中产生断料、停料过程; (4)冷、热返矿的流量及温度变化; (5)生石灰消化过程中对水分的影响; (6)配合和接着的造粒加工烧结混合料，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续 烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂。为了实现高产量，其中避免装置部件的磨损和由此引起的运行故障，在 矿石与助熔剂并与必要时配有的粘合剂混合以后添加烧结返料。
现场工艺难点
烧结混合料水分的在线测量难的主要原因在于:从混合机出来的混合料下料不均匀,料面起伏不定,有时还会 发生堆料现象;物料表面有大量蒸汽,热返矿的多少对蒸汽多少的影响较大,而且在冬季为提高料温而加入的预热 蒸汽使蒸汽的影响更加严重。因此,要实现烧结混合料水分的在线测量,除需要在测量方法上完善测量技术外,还 必须要考虑各种干扰因素的影响,并采取相应的工艺措施进行保护处理。
冶金工程学术语
01 材料介绍
目录
02 制备
03 加工
04 现场工艺难点
05 现存问题解决
06 总结
烧结混合料是指通过混合和接着的造粒加工烧结混合料。通过混合和接着的造粒加工烧结混合料，该烧结混 合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂。
材料介绍
现存问题解决
自动配水控制系统的实现
针对自动配水控制系统存在的问题,北京金日新事业技术有限公司投入精力进行研究,最终开发设计出解决存 在大滞后的烧结混合料自动配水控制系统,并在鄂钢烧结厂进行了实际应用,取得了显著的效果。
从自动配水系统结构框图可以看出,整个系统可以分为五个部分:现场数据采集部分、控制输出部分、配料数 据传送部分、配水控制站和配水操作站。
1在线水分测量
在烧结混合料的水分测量方面应用最多的主要有两种方法:中子在线测量和红外在线测量。
总结
最初的仿真实验及现场的实际生产应用都显示出了本自动配水系统的可行性和有效性。
系统实际应用时的控制曲线,是在给定初始值偏大,使得水分测量值高出目标值的前提下观察控制器的控制效 果的控制曲线图。
目标值是指给定的目标水分值,加水流量是控制输出的加水流量值,水分值是实际测量的水分值。
现场数据的采集是应用研华数据采集模块,通过RS485通讯把现场信号传送到配水控制站;配料数据的传送就 是配料工控机把配料数据通过RS485通讯传送到配水控制站;控制输出是通过RS485通讯把控制站计算出的控制值 应用研华模块输出给执行器进行控制调节;配水操作站作为人机交互的窗口,显示系统的监控信息和便于用户查询 历史的生产数据信息,接受用户的设置和参数输入;整个系统的核心是配水控制站,在控制站内综合所有的数据信 息,并对数据信息进行处理,通过控制器的控制算法进行处理,实现最终的自动控制输出。操作站同控制站之间通 过以太实现信息的交换,实现各自的任务。
工业现场运行证明,采用常规的PID控制,难以满足运行控制指标的要求,采用一般的自适应控制效果也不理想, 大多数工业现场仍采用人工手动的控制方式。因此,设计有效的自动配水控制系统成为亟待解决的问题 。
制备
本方法包括将湿铁矿混合料发送到造球机工作腔内；采用滚动法造球，此时形成球团矿上升撤落层和下降撤 落层；将湿混合料导向压缩气流上，从而形成气体湿混合料流，将气体湿混合料流引向球团矿上升层，此时便向 球团矿表面喷撤湿混合料，用湿混合料处理球团矿。混合流对球团矿表面的压力构成诺浩。本发明可提高球团矿 的强度12.6-18.2%，提高造球机生产效率8.2-14.4%。由于喷撤混合料，在造球过程中湿球团矿的质量增长速度 提高了0.4-5.1倍，而硬化速度提高了0.15-0.32倍。向球团矿喷撒混合料时水分冲击强度提高了0.16-1.75倍， 而球团矿水分在喷撒之后降低了10-40%，这样在烧结机中进行热处理时可降低燃烧5-10%，提高生产率2-4%。采 用本方法不必停产,设备体积小,装备消耗低，而且便于管理。本发明可用于各种散装材料的烧结，造粒等工艺中。
由上面的仿真和实际应用可以看出:针对烧结混合料设计的自动配水系统是成功的,而且在实际的生产过程中 也显示出该系统的优越性。系统由于采用专用的控制器,不但能够解决加水过程的大滞后,而且系统本身设计了自 学习功能,可以在不具备投入全自动控制的条件下(例如在配水的启动过程中,系统还没有检测到混合料的水分值) 接管系统的控制,根据进入混合机的混合料的总流量查询以前生产过程中学习到的最佳控制值,作为当前的控制输 出,当检测到混合料的水分值后,再切换到控制器进行自动调节控制。这样,使系统的启动停止全部由上位机自动 切换完成,无须人工对系统的启动过程进行干预,不但为用户减轻了工作量,而且提高了经济效益 。
感谢观看
在我国, 90 %以上的高炉入炉炉料是靠烧结法提供的,可以说,烧结对于我国的钢铁工业起着举足轻重的作用。 烧结混合料的水分含量及水分含量的稳定性对混合料的透气性影响非常大,烧结混合料的透气性对烧结矿的质量和 烧结生产率影响又很大,所以,实现混合料水分控制的自动化是提高烧结生产率和经济效益的关键。
长期以来,烧结配水的过程在很大程度上是由操作工凭经验来控制的,由于生产数据采集和检测中存在滞后与 波动,以及操作者存在操作知识的差异、判断能力的高低、环境等诸多因素的影响,人工操作不可避免地导致操作 控制的波动,从而给生产带来不利的影响,尤其是随着烧结机设备向大型化发展,这种影响就更大。
在烧结混合料的一混、二混两次配水过程中,有多种因素会产生对过程的扰动,要实现对配水的较好控制,就 必须对各干扰因素有充分的考虑,对混合料进行自动配水控制的扰动因素有:
(1)从配水调节到混合料含水量的检测需要经过3～5min的延迟时间; (2)进入到一混(二混)的混合料的流量及水分值的波动; (3)配料输送中产生断料、停料过程; (4)冷、热返矿的流量及温度变化; (5)生石灰消化过程中对水分的影响; (6)配合和接着的造粒加工烧结混合料，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续 烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂。为了实现高产量，其中避免装置部件的磨损和由此引起的运行故障，在 矿石与助熔剂并与必要时配有的粘合剂混合以后添加烧结返料。
现场工艺难点
烧结混合料水分的在线测量难的主要原因在于:从混合机出来的混合料下料不均匀,料面起伏不定,有时还会 发生堆料现象;物料表面有大量蒸汽,热返矿的多少对蒸汽多少的影响较大,而且在冬季为提高料温而加入的预热 蒸汽使蒸汽的影响更加严重。因此,要实现烧结混合料水分的在线测量,除需要在测量方法上完善测量技术外,还 必须要考虑各种干扰因素的影响,并采取相应的工艺措施进行保护处理。