油气管道涂敷工艺技术介绍
燃气管道涂漆绝热作业指导书
燃气管道涂漆绝热作业指导书1．1燃气管道的涂漆防腐1．1．1架空管道的防腐，在管道除腐后涂红丹防锈漆二遍，面漆二遍。
1．1．2埋地钢管的外壁腐蚀以电化学腐蚀为主，根据土壤电阻率确定的土壤腐蚀等级。
1．1．2．1埋地管道防腐基本上有三种途径。
1．1．2．1．1采用耐腐蚀的管材，如塑料管、玻璃管等。
1．1．2．1．2采用防腐蚀层使电阻增大以减小腐蚀电流或在局部地区，采用地沟敷设或非金属套管等。
1．1．2．1．3采用电保护法。
1．1．2．2对管道绝缘层的基本要求。
1．1．2．2．1与钢管的粘住性能好，保持连续完整。
1．1．2．2．2电绝缘性能好，有足够的耐压强度和电阻率，且有良好的防水性和化学稳定性。
1．1．2．2．3能抗生物侵蚀，有足够的机械强度、韧性及塑性。
1．1．3防腐绝缘层材料种类：有绝缘层聚乙烯包扎带、塑料薄膜层、酚醛泡沫树脂塑料绝缘层，以及搪瓷涂层和水泥砂浆涂层等。
一般情况以沥青绝缘层可满足防腐要求。
1．1．3．1采用绝缘层防腐时其防腐等级应根据土壤的腐蚀性能参照管道所通过不同地段的具体情况综合考虑确定。
1．1．3．2室内燃气管采用镀锌钢管明装时，涂刷二道银粉，室外明露或室内暗装钢管要涂漆或合成树脂材料作保护层。
在冰冻地区，室外钢管还应作保温处理。
1．1．3．3暗设燃气管道应涂以黄色的防腐识别漆。
1．1．3．4室内明装管线道时，铁管：除锈至露出金属光泽，一道防锈底漆，两道银粉；镀锌管除污，刷银粉两道。
1．1．3．5室内暗装时，把银粉改为调合漆，其余工序不变。
1．2钢管和防腐绝缘工艺过程。
1．2．1钢管绝缘防腐有聚乙烯塑料包敷保护层。
1．2．2沥清玻璃布防腐方法如下：1．2．2．1沥清防腐层的等级及结构见下表：地下管道沥青绝缘层结构表1．2．2．2在施工中（或预制生产过程）应随时做好沥清、绝缘材料性能试验，配比等各种原始记录。
1．2．2．3防腐用沥清玻璃布应符合下述要求：（1）管道防腐材料采用建筑石油沥清，其物理性应符俣表3-1-10规定，每批沥清使用前应作物理性能试验，合格后才能使用。
石油管表面喷涂工艺流程
石油管表面喷涂工艺流程
1. 预处理
- 除锈：采用机械、化学或热处理方式去除表面锈迹和氧化物。
- 去油污：使用酸洗或碱洗去除表面油污和污染物。
- 打磨：使用砂纸或喷砂机对表面进行粗糙化处理,以增加涂层附着力。
2. 表面处理
- 磷化处理：在金属表面形成一层保护性磷化膜,提高涂层附着力。
- 喷粉上底漆：均匀喷涂一层适当的防腐底漆,增强涂层防护性能。
3. 喷涂
- 喷涂外层漆膜：根据使用环境和防护要求,选择合适的外层涂料进行喷涂。
- 控制膜厚：严格控制每层涂膜厚度,确保涂层具有足够的防护能力。
- 间歇通风干燥：每层喷涂结束后,在通风条件下充分干燥固化。
4. 后处理
- 检查涂层质量：目视检查和测试涂层的外观、厚度和附着力等参数。
- 修补缺陷：对存在裂纹、气泡等缺陷的区域进行修补和重新喷涂。
- 包装入库：完成质检后,对喷涂合格的管材进行防护性包装。
以上是石油管表面喷涂工艺的一般流程,具体操作参数和工艺细节根
据实际情况有所调整。
整个工艺注重表面处理、膜厚控制和质量检验,确保涂层具有良好的耐腐蚀、绝缘和防护性能。
燃油加油钢管的表面处理工艺
１ 表面 处理 工艺介 绍
１１ 镀 锌 ．
发 阶段 ， 此工 艺可以取代 电镀锌 、 锌基合金 、 浸镀 锌、 热 热喷锌
等 。其 主 要 优 点 有 ：
（） １ 很高 的防腐蚀性 。可耐盐雾 ６ ０ ０ ， ０ —１ ０ｈ 比电镀锌 ２
一
些紧固件 ， 在拧 紧的过程 中会造成涂层脱落 ， 从而严重影 响
图 １ 表面镀锌加油管
收 稿 日期 ： ０ ０ ０ － ２ ２ １— ８ ０
螺栓耐腐蚀性 ， 故达克罗选用要慎重。
作者简 介 ： 武 （９ １ ） ， 温 １８ 一 男 广西人 ， 助理工程师 ， 一直从事发动机制造技术方 面的研究 ； 李进都 （９ １ ） ， 南人 ， １８ 一 男 河 助理工 程师 ， 一直 从事
加 油 管 镀 锌 过 程 和 镀 前 酸 洗 ， 会 产 生 氢脆 ， 进 行 除 氢 都 需 处 理 ， 且 镀 前 酸 洗 时 间 要 短 或 用 喷 丸处 理 代 替 。 并
１ 达 克 罗 ． ２
排放标准。 加油管作为汽车燃 油系统 的重要组成部分 ， 其关键 性能要求 ， 就是耐腐蚀性和环保这两点。因此 ， 选择合适 的表 面化学处理 ， 不但能满足钢管 的耐腐蚀 性能 ， 而且可以保 持钢
中 图分 类 号 ： ６ ．３ Ｕ４ ４２ ９ 文 献 标识 码 ： Ｂ 文章 编 号 ：６ ２ ５ ５ ２ １ １ 一 １ ０ ０ １ ７ — ４ Ｘ（ ０ ０）１ Ｏ １ — ２
随着 人 们 环 保 意 识 的 不 断 提 高 ，各 国对 汽 车 环 保 法 规 的 要求 ， 也越 来越 严。欧 洲法 规 已 明确规 定 汽 车 零 部 件 表 面涂 层 不 允 许 含 六 价 铬 成 份 ， 内 汽 车 厂 也 已开 始 执 行 欧 Ｉ 、 Ｉ 国 Ｉ欧 ｖ Ｉ
管道加工中的喷涂和涂装技术
管道加工中的喷涂和涂装技术管道加工是制造业中非常重要的一部分，由于管子通常需要经过多道特殊加工以取得理想的功能，所以管道加工中的技术也相当多样化。
本文将主要探讨管道加工过程中的喷涂和涂装技术的应用。
一、涂装工艺的重要性在管道加工过程中，涂装工艺被看成是非常关键的一道工序。
我们首先要了解涂装工艺的重要性，它主要体现在以下几个方面：1. 防腐保护：在许多环境中，管道及其对应配件的工作环境有很大的挑战，如高温、高压、腐蚀和磨损等。
通过选用适当的涂装工艺，可以增强这些材料的耐用性、减少损坏和延长使用寿命。
2. 达到美观效果：涂装工艺还可以给管道的表面增加一层漂亮的保护层。
这样，管道看起来会更加美观，从而增强对外的宣传形象。
3. 提高管道的功能：涂装工艺可以修改管道的表面性质，从而达到特定的功能需求。
例如，一些管道需要在表面添加一层隔热涂层，以减少热传递；另一些管道需要添加导电涂层或绝缘涂层以增加其电气性能等。
总之，涂装工艺可以提高管道的性能、适应性和美观度，从而使它们更适合在各种环境下使用。
二、喷涂工艺分类直接在管道表面上喷涂是一种非常常见的涂装工艺，可以快速地完成任务，不影响生产效率。
这里我们将喷涂工艺分成两种类型：喷雾式和电极沉积式。
1. 喷雾式涂装喷涂式是一种相对常用的喷涂技术，使用压缩空气将喷涂材料通过喷枪喷洒在管道表面上。
传统的喷涂技术采用空气-涂料混合将粉末或液体喷到零件上，并形成均匀的涂层。
喷雾式涂装广泛应用于各种管道涂装场合，TAK和高压无气喷涂等现代技术被广泛使用，从而大大提高了喷涂工业的工作效率。
2. 电极沉积式涂装电极沉积式涂装适用于较大的管道，该技术采用电化学原理，通过氧化、还原等化学反应将喷涂材料均匀地沉积到管道表面，形成覆盖层。
这种工艺更加高效、精度更高，使用更加广泛，但需要具备一定的专业知识和技能才能掌握。
三、喷涂材料的选择在进行管道涂装之前，需要选择适合的涂料和颜色。
这里我们将介绍几种较常见的涂料：1. 丙烯酸：这种涂料在管道的应用非常多，它适用于大多数管道，具有较好的耐紫外线的性能。
油气管道工程施工方法及工艺
油气管道工程施工方法及工艺1.沟槽开挖本标段范围内基底地质条件多为黏土或回填土，沟槽采用机械与人工配合的方式开挖，沟槽开挖前须探明横穿沟槽的管线具体位置，在距管线位置1.5-2.0米时采用人工开挖。
机械开挖时，槽底预留厚度不小于15cm，预留厚度采用人工开挖至基底。
开挖工序为：测量放线—切割机切割路面—破碎机破碎既有路面—挖掘机挖沟槽—人工清底。
2.回填砂沟槽开挖完成后在沟底铺一层厚10cm的砂，采用人工抛填并整平。
砂中不得含有石块，泥块等杂物，回填应均匀，密实度应不小于90%。
3.油气管道铺设（1）布管布管时使用专用吊具，大麻绳、尼龙吊带的强度要满足所吊重物的安全要求，拴点间距宜为3～4m，将管材整根下至沟底。
单根下管时，每根管拴点2～3处，下至沟底后依次排放。
布管前，使用推土机或单斗沿布管中心线修筑条形管墩，管墩间距为单管长度。
管墩高度为0.5～0.6m。
管墩可用土筑，并压实。
取土不便时，用麻袋装填软体物质作为管墩。
各管墩与管道接触位置用编织袋作衬垫。
布管前，由专人测量管口周长、椭圆度，周长偏差超标的不得使用，布管在施工作业带管道组装一侧进行。
依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，将管子布放在设置好的管墩上，管与管应首尾相接，相邻两管错开一个管口，成锯齿形布置。
碎石地段在下部管口下设麻袋软垫。
采用吊管机布管，吊管时单根吊运。
进行两根管吊运时，采取加软垫或分位吊运等措施，以防损伤。
在吊管和放置过程中，要轻起轻落。
吊管机吊管行走时，由专人牵引管子，防止碰撞管子。
（2）组装组装前使用专用清管工具清除管内的所有杂物。
组装前用棉布将管内的油污、杂质等清理干净，并检查管口是否存在压痕、裂纹等缺陷，如发现要及时通知并按要求修复，不符合要求的管子不得组装。
对修理或检查合格的管子应按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。
逐根测量管子长度，并标出管长平分线。
按顺序对管子进行编号，记录有关技术数据。
石油管道内涂层及其生产工艺流程介绍
石油管道内涂层及其生产工艺流程介绍1. 引言石油管道是石油和天然气输送的主要工具之一。
为了保护管道免受腐蚀等环境因素的影响，内部涂层成为管道建设中不可或缺的一部分。
本文将介绍石油管道内涂层的作用、类型及其生产工艺流程。
2. 石油管道内涂层的作用石油管道内涂层具有以下主要作用：•腐蚀保护：内涂层可以防止石油管道内部与输送介质直接接触，减少腐蚀的发生。
特殊的涂层可以根据输送介质的特性来选择，以提供最佳的腐蚀保护效果。
•摩擦和磨损减少：内涂层可以减少石油流动时产生的物理摩擦和磨损，延长管道的使用寿命。
•抗压能力：一些特殊的内涂层可以提高管道的抗压能力，减少运输过程中的压力损失。
3. 石油管道内涂层的类型根据不同的应用需求，石油管道内涂层可以分为以下几类：•煤焦沥青内涂层：煤焦沥青是一种常用的内涂层材料，具有良好的耐腐蚀性和粘附性。
它可以通过喷涂或涂覆的方式施工在管道内部。
•聚合物内涂层：聚合物内涂层是目前较为流行的一种内涂层材料，具有优异的耐腐蚀性和耐磨性。
常见的聚合物内涂层包括环氧树脂、聚胺脂等。
•陶瓷内涂层：陶瓷内涂层在石油管道领域中应用较广。
它具有耐高温、耐腐蚀和耐磨损等特性，可以有效地保护管道免受介质的侵蚀。
4. 石油管道内涂层的生产工艺流程石油管道内涂层的生产工艺流程主要包括以下几个步骤：4.1 表面准备在进行涂层施工之前，需要对石油管道内部进行表面准备工作，以确保涂层的附着性和质量。
表面准备包括表面清洁、除锈和去除油脂等。
4.2 涂层材料准备根据设计要求和管道的应用环境，选择合适的涂层材料，并按照制造商提供的说明进行材料的准备和配制工作。
4.3 涂层施工涂层施工是整个流程中最重要的环节之一。
根据涂层材料的特性，可以选择喷涂、刷涂、涂覆或浸涂等不同的施工方法。
在施工过程中，需要严格控制涂层的厚度和均匀性，并避免涂层出现气泡、空洞等缺陷。
4.4 固化和质检涂层施工完成后，需要进行固化和质检工作。
管道内涂涂覆工艺
管道内涂涂覆工艺管道内涂涂覆工艺（Internal pipe coating）是一种涂覆管道内部涂层的技术，用于防止管道内部腐蚀和降低摩擦阻力。
涂层材料可以是各种不同的材料，如聚合物、陶瓷或金属。
工艺原理管道内涂涂覆工艺的基本原理是将涂料涂抹在管道的内部表面，形成一层保护性涂层。
涂层可以防止管道内部腐蚀，延长管道使用寿命，并减少摩擦损失和流体阻力。
此外，涂料还可以提高管道的耐磨性和耐腐蚀性，减少维护和更换的频率。
工艺流程管道内涂涂覆工艺的主要工艺流程包括：准备工作、涂料选择、涂层施工和后续工作。
准备工作在涂涂覆工艺施工前，需要对管道进行彻底的清理和表面处理。
首先需要清除管道内部的污垢和杂质，如生锈、沉积、油、水和其他污染物。
这通常可以通过热水或高压水清洗来完成。
然后对管道内表面进行处理，使其光滑均匀。
通常采用喷砂或锉刀等方式进行表面处理。
涂料选择涂料的选择应根据管道的材料、液体输送介质和各种工作条件等因素综合考虑。
涂料的类型和性质对涂覆效果、使用寿命和维护成本等方面均有影响。
涂料的配方应开发适合不同工况的抗腐能力、磨损性能和防护效能。
涂层施工涂层施工应严格按照生产和测试标准，选择适当的施工设备和工具，并进行专业培训，以确保涂料施工的均匀性和链接性。
为了获得完全均匀和充分覆盖的涂层，涂层通常是连续的。
涂料通常通过喷枪、涂抹机、辊涂工具、喷涂机和其他涂层工具等进行施工。
后续工作涂涂覆工艺施工结束后，需要进行涂层硬化及修补。
在涂层硬化过程中，必须避免外部物质污染和物理损伤。
如果涂层出现裂纹或破损，必须及时修补并进行质量检验。
待涂层完全固化后，进行光滑性、耐磨性、耐腐蚀性和温度等测试，检验其防护效果。
工艺优点与传统的管道防腐保护方式相比，管道内涂涂覆工艺有以下优点：1.防腐效果好。
管道内部能形成一层完整的、无缝、连续涂层，能更好的防止管道内部腐蚀和进一步延长管道的使用寿命。
2.维护成本低。
涂层的寿命长，能很大程度上减少维护周期和费用。
加拿大油气管道防腐蚀涂层涂装技术概述
加拿大油气管道防腐蚀涂层涂装技术概述2007-07-02 来源：中国流体机械网浏览：79[推荐朋友] [打印本稿] [字体：大小]加拿大BrederoShaw公司具有业界最大技术和服务专家队伍，六大洲有27条管道涂层生产线。
该公司设计几种独特、先进适用于陆和海底管道保护技术，包括高效复合涂层系统（HPCC）、高强度钢粉末涂层低温涂敷技术和Thermotite稳流保证技术，已现场应用证实了其可靠性。
1 高效复合涂层系统（HPCC）高效复合涂层系统（HPCC）是全粉末涂覆多组分涂层系统：内层为FBE（熔化粘结环氧树脂），外层是中密度聚乙烯涂层，中间层是化学改性聚乙烯胶粘剂，起粘接作用。
这种复合涂层三组分所有材料都是静电粉末喷涂系统来涂覆。
中间粘结层是胶粘剂和一定浓度FBE混合物，这样，是胶粘剂和底层FBE之间，胶粘剂和外层聚乙烯涂层之间都没有毛刺，并具有界线分明界面。
胶粘剂和聚乙烯实际上是类似物质，能轻易混合一起，涂层能够相互紧密相连，如同单涂层系统一样，不会分层。
有巨大温差变化，HPCC内部应力增长也很小。
HPCC具有优良对管道表面粘接力、出色固有剪切阻力特性、低温柔韧性、抗冲击、抗阴极剥离和非常低渗透性。
2 高强度钢粉末涂层低温涂敷技术目前，高屈服强度钢越来越多被应用于建设油气管道。
寒冷气候环境下，高强度钢上涂覆涂层必须能够经受低温考验，并保持管道所需要柔韧性。
一般做法，涂覆FBE涂层之前，须将钢管预热到240℃。
，如此高预热温度将会改变高强度钢冶金性能，使金属变更脆，这样钢材对寒冷气候适应性就会降低。
保持高强度钢机械性能，涂覆FBE涂层时，钢管涂覆温度必须低于200℃。
BrederoShaw公司开发了一种特别涂覆HPCC工艺，使涂覆温度可以降到180℃以下，应用于加拿大和美国管道项目中取了令人满意结果。
施工现场卸载和装套管过程中，涂层没有任何损伤；-45℃低温弯曲下，没有损伤防腐层。
3 Thermotite稳流保证技术Thermotite绝缘和稳流保证技术是用来满足防腐、绝缘和通畅保证要求。
石油管道内涂层及其生产工艺流程介绍(pdf 16页)
①耐磨损涂层 ②耐热抗氧化涂层 ③抗大气和浸渍腐蚀涂层 ④电导和电阻涂层 ⑤恢复尺寸涂层 ⑥机械部件间隙控制涂层 ⑦耐化学腐蚀涂层。化学腐蚀包括各种酸、碱、盐,各种无机物和有机化学介质的腐蚀
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2、钢质管道的内涂层的分类
根据输送介质的不同，主要分为两种：一种是为了减少管道输送介质与管道内壁产 生的摩擦阻力，称为“内减阻层”，一般厚度60-80μm，减阻内涂层不需考虑管内补口 ；另一种是为了减少输送介质对钢管内壁的腐蚀，需要涂敷一层防腐涂层，称之为“内 防腐层”一般内防腐层厚度在250μm或300μm以上，这种涂层需要考虑管内补口，以 使内涂层连续。
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管道内涂层生产工艺流程主要由原材料配制、钢管预处理和喷涂3个环节组成(见上图)。 1、混合配置后的涂料要在熟化20-30min后使用。 2、除锈质量合格的钢管应在8h 内进行喷涂，否则应重新除锈。 3、喷涂时具体温度由涂料决定。 4、内喷砂与内喷涂是石油管道内涂层涂敷生产的核心工位。 5、喷涂时，在离心力的作用下，涂料经高速旋转的雾化头高效雾化并粘附于管道内 壁。喷涂小车带动喷枪边喷涂边后退，从而形成均匀的内涂层厚膜。 6、烘烤、固化。
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然而，因环氧液体粘度高、性能特殊，所以在内防腐喷涂中不宜采用传统的 高压无气喷涂工艺或有气喷涂工艺，而需采用离心喷涂工艺。
离心内喷涂是利用超高速空气马达带动雾化头高速旋转，高度雾化的涂料微 粒借助于巨大的离心力射向构件表面，形成高质量的厚膜涂层。当采用孔径分布 呈双螺旋的雾化头时，可得到最佳的喷涂效果。与高压无气喷涂相比，离心喷涂 的优点是：涂料高度雾化，雾化微粒均匀，线速度高；涂层均匀、光滑、无气泡 和针孔；涂层附着力好，一次喷涂即可达到所要求的厚度；施工速度快、效率高 。
油气管道防腐保温一次成型新工艺
油气管道防腐保温一次成型新工艺油气管道防腐保温，是指以预防腐蚀失效为主要目的，给油气管道表面施加一种保护层或给它施加一定保温隔热措施，从而延长油气管道使用寿命，降低由腐蚀所造成的水力能损失，提高油气管道工作效率，以及保证管道的正常运行的技术。
目前，油气管道的防腐保温主要采取单层施工、双层施工、三层保温施工和一次成型施工等四种方式。
一、单层施工单层施工是油气管道的防腐保温的最基本施工方式，主要是二衬一层涂漆处理。
一般采用灰硅酸镁、磷酸钙等矿物涂料，作为油气管道的外衬层，内衬一般采用再生橡胶、聚碳酸酯等抗土壤腐蚀合金材料，外表层涂漆则采用乳胶漆、环氧树脂漆。
二、双层施工双层施工是在单层施工的基础上，表层施加抗化学、机械腐蚀较强的高分子塑料等材质，以克服表绝缘层的不足。
目前有几种可供选择的保温原料，主要有聚氯乙烯、氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、高密度聚乙烯等。
所施加的保温层厚度一般不超过20毫米，在严酷的油气管道环境中可采用相对厚一些的保温原料，同时也可以考虑外表层的保温。
三、三层保温施工三层保温施工是在双层施工的基础上，在保温层外表面再施加绝缘涂装，用以提高保温效果，同时通过外表面涂装来解决保温施工中耐久性差，耐候性低的问题。
常用的绝缘涂料有偏苯乙烯-苯乙烯共聚物、改性热固型树脂、丁醇改性热固性树脂、聚氯乙烯、热塑性聚烯烃、聚氨酯等。
四、一次成型新工艺一次成型新工艺即一次性绕包回缠工艺，一次性绕包回缠采用无缝热塑性聚烯烃（PE）管缠绕后内外同时涂刷抗腐蚀涂料，将管道和抗腐蚀涂料封闭在同一管壁中，并根据工作条件和管道材料，采取不同绕缠方式，确保管道的耐腐蚀和保温效果。
本种施工方式可以实现一次涂料浸漆和绕包的一次性生产，提高效率，降低耗费，而且管道表面外形平整，无接缝，抗氧化、抗腐蚀和保温效果好，基本消除了施工中的漏漆现象。
石油管道内涂层及其生产工艺流程简介
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管道内涂层生产工艺流程主要由原材料配制、钢管预处理和喷涂3个环节组成(见上图)。 1、混合配置后的涂料要在熟化20-30min后使用。 2、除锈质量合格的钢管应在8h 内进行喷涂，否则应重新除锈。 3、喷涂时具体温度由涂料决定。 4、内喷砂与内喷涂是石油管道内涂层涂敷生产的核心工位。 5、喷涂时，在离心力的作用下，涂料经高速旋转的雾化头高效雾化并粘附于管道内 壁。喷涂小车带动喷枪边喷涂边后退，从而形成均匀的内涂层厚膜。 6、烘烤、固化。
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甲组分生产的具体步骤是： A）分散 根据设计的原料配比将原料一次加 入拉缸中，同时启动分散机，低速 搅拌，边搅拌边加入原料，原料添 加完毕后，以高速（1000转/min） 分散30min； B）研磨 将分散好的涂料放入沙磨机中进 行研磨，要求沙磨两遍，细度达到 50微米； C）过滤包装 将沙磨好的涂料放入成品釜中，开 启搅拌机搅拌，在出口处接上过滤 网，边过滤边包装。
石油管道内涂层及其生产工艺流程简介
目录 一、内涂层概况 二、钻杆内涂层简介 2011年7月13日
报告人：汪才宇 1
一、内涂层概况
1、涂层的含义及分类
涂料一次施涂所得到的固态连续膜。依据所用涂料的种类而有不同的称呼， 如底漆的涂层称为底漆层，面漆的涂层称为面漆层。一般涂料所得涂层较薄，约 在20~50微米，厚浆型涂料则一次可得厚达1毫米以上的涂层。涂层是为了防护 、绝缘、装饰等目的，涂布于金属、织物、塑料等基体上的塑料薄层。 依据美国F.N.LONGO对热喷涂涂层的分类方法, 涂层按功能可分为：
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（二）涂敷 近期国内外常用的油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下几种。 工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直接输送，以形成涂膜。然后拔 叉转移，钩状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，加热干燥。 工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成 涂膜。然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然干燥。 工艺三：钢管直接输送，采用UV涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形 成涂膜。涂敷后马上进行UV辐射固化涂膜。 工艺四：涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同 步“V形齿”链条输送，以形成涂膜。涂敷后钢管由步进机转移至横向“V形齿”链条输 送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥。 “工艺一”至“工艺三”体现了传统工艺普遍存在的涂装缺陷，即涂膜严重“流挂”、 擦伤、“泛白”等，而最新的“工艺四”综合解决了这一系列问题。
浅谈石油管道工程的防腐技术
浅谈石油管道工程的防腐技术石油管道工程是指用于输送和储存石油产品的管道系统，这些管道系统是石油工业的重要组成部分。
由于石油产品具有高腐蚀性，石油管道工程的防腐技术非常重要，可以延长管道的使用寿命，提高运输效率，减少设备损坏和人员伤害。
石油管道工程的防腐技术主要包括物理防腐和化学防腐两种。
物理防腐是指通过物理手段防止石油产品对管道的腐蚀，常见的物理防腐方法有涂层、包覆和绝缘等。
石油管道的涂层是一种常见的物理防腐方法，通过在管道表面涂覆一层特殊的防腐涂料，可以隔绝石油产品和管道表面的接触，从而起到防腐蚀的作用。
涂层的选择通常根据管道的材料和所运输的石油产品来确定，常见的涂层材料有煤沥青、环氧树脂和聚乙烯等。
还可以在涂层上添加防腐剂和颜料，提高涂层的抗腐蚀性能和美观度。
包覆是一种将管道表面包裹在一层保护材料中的物理防腐方法，常见的包覆材料有玻璃钢、塑料、橡胶和聚乙烯等。
包覆能够提供良好的机械保护，减轻管道受外力损伤的可能性。
绝缘是一种将管道表面与外界环境隔离开的物理防腐方法，常见的绝缘材料有岩棉、硅酸铝棉和橡胶等。
绝缘能够阻止石油产品和环境之间的热量传递和化学反应，减少管道的腐蚀速度。
化学防腐是通过化学手段防止石油产品对管道的腐蚀，常见的化学防腐方法有阻垢、缓蚀和缓蚀剂等。
阻垢是一种通过添加一定的化学物质来防止石油产品对管道内壁的腐蚀的化学防腐方法，常见的阻垢物质有多聚磷酸盐和硅酸钙等。
阻垢物质能够与石油产品中的腐蚀物质发生化学反应，生成一层薄膜状的物质覆盖在管道内壁上，从而减少石油产品对管道内壁的腐蚀。
缓蚀是一种通过添加一定的化学物质来减缓石油产品对管道内壁的腐蚀的化学防腐方法，常见的缓蚀物质有有机磷、有机胺和缓蚀剂等。
缓蚀物质能够与石油产品中的腐蚀物质发生化学反应，形成一种保护层覆盖在管道内壁上，从而减缓石油产品对管道内壁的腐蚀速度。
石油管道工程的防腐技术涉及物理防腐和化学防腐两个方面，选择适当的防腐方法和材料可以有效保护管道，延长使用寿命，确保石油产品的安全运输。
石油管道内涂层及其生产工艺流程介绍
石油管道内涂层及其生产工艺流程介绍石油管道内涂层采用的主要涂料包括环氧树脂、聚乙烯、聚氨酯等。
内涂层的生产工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 表面处理：在涂覆之前需要清洁和表面处理管道，以确保涂料能够牢固地粘附在管道表面。
这可能需要使用脱脂剂、酸洗剂或其他化学品来清洗管道表面、去除氧化层和其他杂质。
2. 底漆涂覆：在表面处理之后，需要对管道进行底漆涂覆。
底漆主要是增强表面附着力、防锈和防腐的作用。
3. 涂料施工：在底漆涂覆完毕之后，需要将内涂层的涂料施工在管道上。
通常采用喷涂、刷涂或浸渍等方式进行施工。
4. 固化和烘烤：涂料施工完成后，需要对管道进行固化和烘烤，以确保涂料能够在管道表面形成坚固的保护膜，并且具有较高的耐腐蚀性。
5. 检测和质量控制：最后，需要对涂层进行检测和质量控制，以确保涂层的质量符合相关标准和要求。
整个石油管道内涂层的生产工艺流程需要严格控制各个环节，确保涂层的质量和稳定性，以满足管道的长期运行和安全使用需求。
石油管道内涂层的生产工艺流程是为了确保管道在输送石油和天然气等介质时能够达到良好的防腐蚀和耐磨损的效果，以延长管道的使用寿命和保障输送的安全性。
下面继续介绍内涂层的生产工艺流程中的细节和相关技术。
6. 质量控制：在整个涂层生产过程中，质量控制是至关重要的一环。
管道内涂层的质量控制通常包括现场检验、实验室检测和定期的抽查。
现场检查包括对涂层厚度的测量、外观和表面平整度的检查、涂料附着力的测试等。
实验室检测主要是对涂料的各项性能指标进行检测，如抗腐蚀性能、密度、硬度等。
定期的抽查和检测是为了监控涂层质量的变化和趋势，以及对异常情况进行调查和处理。
7. 验收：当内涂层施工完成后，需要进行验收。
验收通常包括对内涂层的厚度、均匀性、附着力、表面质量等进行检查，并与规范要求进行比对。
通过验收合格后，方可进行下一步工序。
8. 包装和运输：在内涂层完成后，需要对管道进行包装和运输。
包装一般采用防水、防潮、防撞击的方式进行，以确保内涂层不受损坏。
石油管表面喷涂工艺流程
石油管表面喷涂工艺流程英文回答：Coating the surface of an oil pipeline is a crucial step in ensuring its durability and protection against corrosion. The process of coating the pipeline involves several stages, including surface preparation, application of the coating material, and curing.Firstly, the surface of the pipeline needs to be properly prepared before applying the coating. This involves cleaning the surface to remove any dirt, grease, or rust that may be present. The pipeline may be sandblasted or mechanically cleaned to achieve the desired surface roughness, which helps the coating adhere better.Once the surface is prepared, the coating material is applied. There are different types of coatings available, such as epoxy, polyethylene, or polyurethane, each with its own advantages and suitability for specific environments.The coating material is typically applied using a spray technique, ensuring an even and uniform coverage on the entire surface of the pipeline.After the coating material is applied, it needs to be cured or dried. The curing process may involve exposing the coated pipeline to high temperatures or using a chemical catalyst to accelerate the curing time. This ensures that the coating material forms a strong and protective layer on the surface of the pipeline.In addition to the main coating process, other steps may be included depending on the specific requirements of the project. These can include the application of a primer layer before the main coating, or the use of additional layers for added protection or insulation.Overall, the surface coating process for oil pipelines is essential for their long-term performance and protection against corrosion. Proper surface preparation, selection of suitable coating materials, and effective application techniques are all crucial factors in ensuring a successfulcoating process.中文回答：石油管道表面喷涂是确保其耐久性和防腐蚀保护的重要步骤。
成品油输送管道设施施工中的管道敷设与焊接技术
成品油输送管道设施施工中的管道敷设与焊接技术随着能源需求的增长，成品油输送管道成为能源行业的重要组成部分。
在成品油输送管道设施的施工中，管道敷设与焊接技术是至关重要的一环。
本文将探讨成品油输送管道设施施工中的管道敷设与焊接技术。
一、管道敷设技术1.管道材料选择成品油输送管道常使用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
在选择管道材料时，需要考虑管道使用环境、运输介质的性质、温度与压力要求等因素。
根据不同的要求，选择合适的管道材料能够确保管道的安全运行。
2.管道敷设布局设计管道敷设布局设计是管道敷设的重要环节。
在设计时需要考虑管道的起点、终点、弯头与支撑、阀门等设置。
合理的管道敷设布局能够提高管道的工作效率，并减少能源消耗和资源浪费。
3.管道敷设施工技术管道敷设施工技术包括沟槽开挖、管道定位、管道铺设等工序。
在施工过程中，需要确保管道的均匀沟槽开挖，准确的管道定位，以及管道与地面的良好连接。
同时，还需要注意管道与其他设施的交叉，并采取相应的防护措施。
4.管道防腐保温技术成品油输送管道长期暴露在恶劣的自然环境中，容易受到腐蚀和磨损。
为了确保管道的安全运行，需要采取适当的防腐保温措施。
一般来说，可以采用外壁防腐涂层、内衬材料和保温层等措施，确保管道的长期稳定运行。
二、焊接技术1.焊接材料选择焊接材料的选择直接影响到焊接质量与管道的安全性。
常用的焊接材料有焊条、焊丝等。
在选择焊接材料时，需要考虑管道材料的类型、厚度与管道使用环境等因素，并确保焊接材料具有良好的焊接性能和耐腐蚀性能。
2.焊接工艺优化焊接工艺对焊接质量具有重要影响。
在成品油输送管道设施的焊接过程中，应根据管道材料的性质和焊接接头的要求，选择合适的焊接工艺，如手工焊接、埋弧焊接、气体保护焊接等。
同时，还要保证焊接过程中的焊接电流、电压、气体流量等参数的准确控制。
3.焊接质量检测焊接质量检测是确保焊接接头质量与管道安全的重要环节。
常用的焊接质量检测方法包括尺寸检测、外观检测、无损检测等。
油气管道 管道氟碳涂装防腐施工方案及流程
油气管道管道氟碳涂装防腐施工方案及流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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油气管道涂敷工艺技术介绍
六、其它涂敷类型
5、管道内防腐/减阻
对海管来说，内涂层主要以防腐为主。
Hale Waihona Puke 内涂产品内涂工艺流程图
七、管道涂敷新技术
节点FBE/3LPE/3LPP涂层施工
或
PE/PP热缠绕
PE/PP火焰喷涂
七、管道涂敷新技术
深水管道聚氨酯弹性体浇注
① 表面预热
② 喷砂除锈
③ 底漆涂敷
④ 中频加热
⑤ 安装模具
⑥ 模具预热
单层保温配重管 2 （FBE+PUF+HDPE+CWC）
四、管道节点
生产设备
自动喷砂行走系统
负压循环密闭回收喷砂机
中频加热系统
柴油发电机
四、管道节点
原材料
节点施工涉及的原材料 通常包括：液体环氧底漆、 热收缩带、开孔/闭孔聚氨 酯泡沫。 以CANUS公司的GTS -PP热收缩带防腐（含底漆） 为例，主要检验项目及典型 指标如表所示：
三、管道混凝土配重
配重工艺
涂敷工艺有喷射法、挤压法和滑模浇注三种。喷射混凝土为干硬性混凝土， 水灰比小，对骨料粒径分布有特殊要求，过粗或过细都将影响混凝土喷射成 型的上料率以及配重层的密度、孔隙率和吸水率等。 喷射涂敷需根据配重层厚度选择加固钢丝网层数，钢丝直径和钢丝网的 搭接应保证配重层横断面和纵断面的配筋率。
二、管道保温
保温工艺
1）浇注法（P-I-P）
二、管道保温
保温工艺
2）喷涂法 喷涂生产线具有生产效率高、保温层导热系数低（闭孔率高、泡孔均匀 性好）、保温层密度和厚度调整方便等优势。
聚氨酯喷涂
聚乙烯挤出缠绕
管端密封示意图
二、管道保温
保温工艺
石油管道内涂层及其生产工艺流程简介
内涂敷作业典型平面布置图
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内喷砂设备
内喷涂设备
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四、TC2000与TK34内涂层
TC2000钻井用管材的内涂层工艺，按以下步骤进 行操作：1.将经前期处理的管材采用环氧酚醛树脂 类涂料TC2000系列中的TC2000D进行底漆喷涂， 然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为 50-70分钟；2.管材冷却后采用环氧酚醛树脂类涂料 TC2000系列中的TC2000M进行面漆喷涂，然后进 行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70 分钟；3.固化处理，将管材放入连续炉中进行固化 处理，固化温度为200-240℃，固化时间为60分钟 。 通过性能检测认为涂层质量完全符合石油行业标 准SY/T0544-1995中的各项指标。 海隆TC-2000 钻杆内涂层涂料技术参数如右表：
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谢谢！
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（二）涂敷 近期国内外常用的油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下几种。 工艺一：采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直接输送，以形成涂膜。然后拔 叉转移，钩状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，加热干燥。 工艺二：采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成 涂膜。然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然干燥。 工艺三：钢管直接输送，采用UV涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形 成涂膜。涂敷后马上进行UV辐射固化涂膜。 工艺四：涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同 步“V形齿”链条输送，以形成涂膜。涂敷后钢管由步进机转移至横向“V形齿”链条输 送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥。 “工艺一”至“工艺三”体现了传统工艺普遍存在的涂装缺陷，即涂膜严重“流挂”、 擦伤、“泛白”等，而最新的“工艺四”综合解决了这一系列问题。
管道内涂涂覆工艺(最新版)
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改管道内涂涂覆工艺(最新版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process管道内涂涂覆工艺(最新版)1.总则本章主要阐述大然气输送管道减阻内涂涂覆工艺的基本要求，包括涂覆商的资质条件，表面处理，环境条件，涂装工艺等。
在国内首次采用减阻内涂技术的是西气东输工程，其内涂工艺中的基本参数是：(1)表面粗糙度表面处理后30～50μm内涂后≤10μm(2)内涂覆膜厚度干膜65～75μm湿膜130～150μm湿膜厚度依涂料的固体含量不同而不同，最终以干膜厚度为准。
(3)表面处理标准(GB8923)Sa2．5级。
英国GBE／CMl[1]标准中对覆盖层规定为：(1)覆盖层的最小干膜厚度应太于50μm(不含特殊要求)；(2)湿膜厚度应为涂料供应商所推荐的确保干膜厚度不低于50μm的最低值。
2．基本技术要求2．1对涂覆商的要求涂覆商(公司)在生产前应向业主提供涂覆作业技术规范和质量保证及质量控制的技术文件，由业主审定认可，在业主批准之前不得开工。
涂覆商(公司)向业主提供的资质材料如下：(1)公司的营业执照及ISO9000认可证明(含公司历史和业绩)；(2)用于涂覆的生产设备的技术条件说明；(3)生产工艺程序说明；(4)钢管表面处理的技术说明(含抛丸机参数、磨料粒度及砂丸比例、锚纹深度的控制及清洁度检测标准)；(5)生产能力说明；(6)检测项目的内容、次数和方法；(7)和外涂之间的关系处理。
图6-1内涂工艺生产线的平面布置图。
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三、管道混凝土配重
配重工艺
涂敷工艺有喷射法、挤压法和滑模浇注三种。喷射混凝土为干硬性混凝土， 水灰比小，对骨料粒径分布有特殊要求，过粗或过细都将影响混凝土喷射成 型的上料率以及配重层的密度、孔隙率和吸水率等。 喷射涂敷需根据配重层厚度选择加固钢丝网层数，钢丝直径和钢丝网的 搭接应保证配重层横断面和纵断面的配筋率。
中频加热
四、管道节点
涂层性能
以 热 收 缩 带 + 聚 氨 酯 填 充 为 例
五、弯管FBE防腐
生产线
五、弯管FBE防腐
1）抛丸除锈线 采用圆环型传动线，传动速率可 根据需要进行调节，传动轮和内侧靠 轮同时作用，不同角度的弯管均可平 稳运行。 抛丸除锈机配置，抛丸器沿弯管 圆周方向均匀分布，并配有高效的微 尘处理装置，可有效保证表面处理质 量。
的完整FBE涂层，保留的FBE涂层可有效防止管端涂层翘皮并有利于提高与
节点补口涂层的兼容性。
管端涂层切割机
管端预留
一、管道防腐
生产线特点
7、其它 若设计对防腐涂层的摩擦力有特殊需求，如需要进行混凝土配重，可在
FBE涂层或PE/PP涂层表面增加防滑层。
PE防滑层
PP防滑层
FBE防滑层
一、管道防腐
产品性能指标
三、管道混凝土配重
配重工艺
喷射法生产工艺
三、管道混凝土配重
生产线
生产线主要由混凝土搅拌系统和喷射系统两部分组成。搅拌系统进行集 料按配合比精确计量与拌合，喷射系统进行钢丝网缠绕与混凝土喷涂。
三、管道混凝土配重
产品性能指标
海 底 管 道 混 凝 土 配 重 参 考 的 标 准 主 要 有 ISO 21809-5 、 DEP 31.40.30.30（Shell企业标准）、GS EP PLR 410（Total企业标准）。
油气输送管道涂敷技术介绍
一、管道防腐
3LPE防腐工艺
一、管道防腐
生产线特点
1、传动线 采用耐磨性好的聚氨酯传动轮和特殊设计的高温轮，可降低钢管表面的
污染和对锚纹轮廓的破坏。
聚氨酯传动轮
钢丝绳高温轮
一、管道防腐
生产线特点
2、抛丸除锈 配置两台抛丸除锈机，可保证钢管表面的除锈等级和锚纹质量（包括深
六、其它涂敷类型
5、管道内防腐/减阻
对海管来说，内涂层主要以防腐为主。
内涂产品
内涂工艺流程图
七、管道涂敷新技术
节点FBE/3LPE/3LPP涂层施工
或
PE/PP热缠绕
PE/PP火焰喷涂
七、管道涂敷新技术
深水管道聚氨酯弹性体浇注
加热
⑤ 安装模具
⑥ 模具预热
传统的手动动力工具除锈
喷砂除锈等级≥Sa2.5
四、管道节点
工艺特点
2）空冷型中频感应加热设备
加快底漆固化时间
液体环氧底漆刷涂完后在干膜状态下安装热缩带；
PE/PP热收缩带安装底层温度要求
热熔胶型热缩带胶黏剂的环球软化点较高（一般120℃以 上），需要底漆和搭接PE层有较高的温度，才能保证粘接；
喷粉室与粉末喷枪 粉末喷涂控制系统
一、管道防腐
生产线特点
5、PE/PP和AD挤塑 挤塑机的挤出厚度可调，能够满足普通级、加强级或规定厚度涂层的涂 敷要求。
双台并联挤塑机（1.5T/h)
聚烯烃、胶黏剂挤塑机
一、管道防腐
生产线特点
6、3LPE/PP涂层管端预留 采用特殊的管端涂层切削设备，去除PE/PP和胶粘剂层，露出规定长度
密度：600～1000 Kg/m3 导热系数：≤0.18W/m· K 硬度：邵A80～100 吸水率：≤5% 抗压强度：（可调整）
六、其它涂敷类型
3、阳极安装
六、其它涂敷类型
4、聚氨酯/聚脲防腐喷涂
聚氨酯/聚脲弹性体材料与混凝土、金属等基材具有优异的附着性能、且 防水性能出色，近年来在管道防腐领域得到了积极的推广，有着较好的应用 前景。
1、氯丁橡胶防腐
立管及膨胀弯防腐涂层的类型主要有：环氧玻璃鳞片重防腐、液体环氧 底漆+热收缩带防腐、3LPE/3LPP防腐、氯丁橡胶/三元异丙橡胶防腐（目前 采用的主要形式）。
氯丁橡胶防腐立管
氯丁橡胶防腐弯管
六、其它涂敷类型
1、氯丁橡胶防腐
氯丁橡胶防腐工艺流程
六、其它涂敷类型
2、复合聚氨酯弹性体
⑦ 保温材料浇注
⑧ 脱模修补
七、管道涂敷新技术
多层PP复合保温涂敷
适应水深300～3000m，最高长期使用120～140℃。
多层聚丙烯复合工艺流程图
7LPP涂层产品
钝化处理 二级反渗透纯水系统（3T/h）
酸洗处理
一、管道防腐
生产线特点
4、环氧粉末静电喷涂 喷涂设备使用德国Wagner公司 产品，粉量、气量、高压静电场稳 定，粉末雾化效果好，可保证 FBE 涂层厚度及均匀性。粉末喷枪位置
粉末流化床
调节范围宽，可确保胶化时间与搭 胶时间相匹配，提高AD与FBE的粘 结强度。
单层保温配重管 2 （FBE+PUF+HDPE+CWC）
四、管道节点
生产设备
自动喷砂行走系统
负压循环密闭回收喷砂机
中频加热系统
柴油发电机
四、管道节点
原材料
节点施工涉及的原材料 通常包括：液体环氧底漆、 热收缩带、开孔/闭孔聚氨 酯泡沫。 以CANUS公司的GTS -PP热收缩带防腐（含底漆） 为例，主要检验项目及典型 指标如表所示：
二、管道保温
保温工艺
1）浇注法（P-I-P）
二、管道保温
保温工艺
2）喷涂法 喷涂生产线具有生产效率高、保温层导热系数低（闭孔率高、泡孔均匀 性好）、保温层密度和厚度调整方便等优势。
聚氨酯喷涂
聚乙烯挤出缠绕
管端密封示意图
二、管道保温
保温工艺
2）喷涂法
二、管道保温
产品性能指标
钢套钢保温管
单层保温管
1、钢管表面处理
一、管道防腐
产品性能指标
2、常规FBE涂层
一、管道防腐
产品性能指标
3、常规3LPE涂层
一、管道防腐
产品性能指标
4、特殊性能涂层
对于适用于操作温度>100℃的FBE涂层、适用于深水或操作温度 >80℃的3LPP涂层，涂层的性能指标可根据设计要求进行控制。 此外，在设计允许，可使用酸洗和钝化处理工艺获得性能更为优 异的防腐涂层。
配重管
阳极配重管
三、管道混凝土配重
产品性能指标
四、管道节点
常规的节点涂敷工艺
主管线涂层结构 节点涂层结构
手动工具+热缩带+开孔聚氨酯泡沫（2层防腐结构） 1 防腐配重管 （3LPE/PP+CWC） （HSS+HDPU） 机械喷砂+底漆+热缩带+开孔聚氨酯泡沫（3层防腐结构） （LE+HSS+HDPU） 防腐热缩带+保温半瓦+防水热缩带+开孔聚氨酯泡沫 （HSS + SPlit Half +HSS + PU Infill） 热缩带+复合聚氨酯+保温半瓦模具 （HSS+SPU+SPlit Half） 3 钢套钢管（P-I-P） 聚氨酯泡沫PUF(内)+3LPE(外) 内管节点：岩棉保温，外管节点：底漆+热缩带
平管聚氨酯防腐喷涂
单层管管端聚脲喷涂防水密封
节点补口聚氨酯喷涂
六、其它涂敷类型
4、聚氨酯/聚脲防腐喷涂
1）设备
聚乙烯夹克管电晕处理机
2）涂层性能
固含量：100% 邵氏硬度：40A-80D 拉伸强度：10-20MPa 撕裂强度：50-80kN/m
聚氨酯/聚脲喷涂机H-xp3
凝胶时间：10-120s 拉拔式附着力：6-15MPa 断裂生长率：300-600% 阴极剥离：5-12mm（-1.5V，23℃，28d）
底漆加热均匀，使得热缩带安装质量易于控制 加热速度快
中频感应加热线圈
不占用其它工序时间，确保铺管速度；
电源稳定性要求高
中频加热电源不对铺管船的供电系统造成干扰。
船用柴油发电机
四、管道节点
节点安装工艺
海上节点施工工艺流程（LE+HSS）
节点预热
喷砂除锈
刷涂底漆
安装模具+浇注HDPUF
安装热缩带+检测
五、弯管FBE防腐
2）粉末喷涂线
涂敷传动线与除锈传动线基本相同，涂敷设备包括中频感应加热线圈、 粉末静电喷涂设备。粉末喷枪沿弯管圆周方向均匀分布，涂敷时喷粉架由电 机驱动沿管体圆周方向均匀摆动，保证了涂层的连续性和厚度的均匀性。涂
层厚度可根据需要在300-1200μm范围内任意调节。
六、其它涂敷类型
二、管道保温
产品性能指标
保温层性能指标可满 足 GB/T 50538-2010 、 SY/T 0415-1996 、
CJ/T 114-2000 和 EN 253-2009 等 标 准 要 求 ， 并可根据设计进行调整。
三、管道混凝土配重
原材料
混凝土配重涂敷涉及的骨料主要分为重骨料和轻骨料，其中重骨料有铁 矿砂、花岗岩、钢渣等；轻骨料主要是河沙，用于调节骨料级配和混凝土密 度。 骨料的控制指标主要有：形状、密度、粒径分布、含水率、氯离子含量、 活性硫含量，对于重骨料还需对其抗压强度和压碎值进行检测。 水泥主要采用普通硅酸盐/硅酸盐水泥，对碱含量和铝酸三钙含量有特殊 要求，标号可根据混凝土强度要求进行选择。
度、尖锐度、峰密度等），抛丸区进行了封闭处理，传动线配有高效的微尘
处理装置。
抛丸除锈机
粉尘回收系统