压力容器现场组焊工艺标

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焊接工艺标准

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• 2 承压设备焊接工艺评定标准原理 • 2.1 焊接工艺评定与承压设备焊接工艺评定 • 2.1.1 焊接工艺评定 • 2.1.2 承压设备焊接工艺评定
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2.1.2.1 对接焊缝和角焊缝焊接工艺评定 2.1.2.2 耐蚀堆焊焊接工艺评定 2.1.2.3 换热管与管板焊接工艺评定和焊接工艺附加评定 2.1.2.4 螺柱电弧焊工艺评定
d)焊剂类型 e)填充金属评定规则
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4.4.1.4 焊后热处理 a)焊后热处理定义 b)焊后热处理类别 c)焊后热处理温度、时间与力学性能关系 d)焊后热处理规范
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4.4.2 专用焊接工艺评定因素及分类 4.4.2.1 三类评定因素 4.4.2.2 值得注意的重要因素与补加因素 a)等离子弧焊时的坡口形式 b)降低预热温度 c)提高道间温度 d)焊接电流与电弧电压 e)线能量
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2.1.3 承压设备焊接工艺评定目的 2.1.3.1 焊接接头的力学性能符合规定 2.1.3.2 预焊接工艺规程与焊接工艺规程 2.1.3.3 超出标准规定以外检验 2.1.3.4 焊接工艺评定规则和焊接工艺规程
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5 关于NB/T 47014的实施意见(应以局里发文为准) 5.1 特设局或特种设备安全技术规范认可的焊接工艺评 定标准

压力容器现场组焊工艺标

压力容器现场组焊工艺标

压力容器现场组焊工艺标1.0适用范畴本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程,不包含设备内件和附件安装。

本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。

不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。

容器施工中的安全技术及劳动爱护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。

容器的现场组焊除应符合本标准外,尚应符合现行有关法规和标准的规定。

2.0引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准公布时,所引用标准均为有效。

若下列标准被修订,本标准中所引用的下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。

GB 150-1998 钢制压力容器SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程JB 4730-1994 压力容器无损检测压力容器安全技术监察规程3.0施工预备3.1 施工技术预备3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件:设计图样和制造厂出厂文件;焊接工艺评定报告和焊接工艺规程;施工方案;施工及验收标准和规范。

3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审,审查要点为:设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范;总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧尺寸;容器结构在施工时的可行性和稳固性;采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。

3.1.3 关于新工艺、新技术,必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。

3.1.4 施工前应进行技术交底,明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。

3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前,应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。

申报的内容有:压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点;申报资料包括:制造和安装单位资质,专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。

(整理)压力容器焊接工艺.

(整理)压力容器焊接工艺.

压力容器焊接工艺(一)、焊前预热正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。

图纸及工艺文件要求工件预热时,应对工件进行预热。

预热温度由工艺评定确定或参照NB/T47015-2011执行。

预热在坡口两侧均匀进行。

一般宽度每侧不得小于100mm,严防局部过热。

(二)、焊后热处理1、作用:保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。

2、目的:松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能(①软化焊接热影响区、②提高焊缝的延性、③提高断裂韧性、④有害气体扩散和逸出、⑤提高蠕变性能、耐腐蚀性能、抗疲劳性能等)3、规范加热温度:最主要的工艺参数,相变温度以下,低于调质钢的回火温度30-40℃,同时避开钢材产生再热裂纹的敏感温度。

保温时间:工件厚度选取焊件保温期间,加热区内最高与最低温差不大于65℃升温速度:焊件温度均匀上升,厚件和形状复杂构件应注意缓慢升温。

升温速度慢使生产周期加长,有时也会影响焊接接头性能。

冷却速度:过快造成内应力过大,甚至产生裂纹进、出炉温度:过高与加热、冷却速度过快结果类似4、方法-炉内热处理加热燃料:工业煤气、天然气、液化气、柴油整体热处理:条件允许的情况下优先采用优点是被处理的焊接构件、容器温度均匀,比较容易控制,消除残余应力和改善焊接接头性能较为有效,并且热损失少。

需要有较大的加热炉,投资较大。

分段加热处理:体积较大,不能整体进炉时,局部区域不宜加热处理重复加热长度应不小于1500mm。

炉内部分的操作应符合焊后热处理规范,炉外部分应采取保温措施,使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

5、方法-炉外热处理被处理的装备过大,或因各种原因不能进行炉内热处理时,只能在炉外进行热处理加热方法:工频感应加热法、电阻加热法、红外线加热法、内部燃烧加热法整体焊后热处理:不能进入加热炉的大型装备,在安装现场组焊后,将其整体加热、保温而进行的热处理局部焊后热处理:对装备的局部,如焊接区域、修补焊接区域或易产生较大应力、变形的部位进行局部加热6、炉外整体焊后热处理注意问题①由于把底座上面的装备整体加热,考虑到热胀冷缩产生的变形和热应力,必须防止对本体结构、支撑结构、底座等产生不利影响②由于对大型装备进行加热,采用的热源,均匀加热所需的循环、搅拌装置以及炉外产生的热量等问题都应特别注意其安全保护措施③为提高热效率和保证温度均匀,对大型装备必须有良好的隔热保温措施④整体炉外焊后热处理与整体炉内焊后热处理相比较,要做到均匀加热比较困难,为确认整个装备的加热工艺情况是否达到工艺要求,应注意有足够数量且正确配置的温度检测设备,以保证热处理效果7、炉外局部焊后热处理注意问题①局部加热由于温度的分布不均匀、温度梯度较大而容易产生较大的热应力,为了尽量减少这种热应力造成的不利影响,加热的范围可以考虑尽量对称②容器环焊缝的加热带宽度应至少包括焊缝边缘两侧各3倍壁厚的宽度,管子对接焊者为2倍③尽量减少加热区与非加热区域之间的温度梯度差,温度梯度过大时,可能产生残余应力和变形。

压力管道焊接工艺规范标准设计

压力管道焊接工艺规范标准设计

压力管道设计说明书设计题目:压力管道焊接工艺设计设计参数:2.1工作压力:5MPa2.2工作温度:-10~80摄氏度2.3外形:圆柱体2.4工质:原油2.5材料:L245管线钢设计要求:3.1压力管道结构受力分析3.2强度计算,确定最小壁厚3.3焊接工艺分析3.4编写焊接工艺卡3.5.编写热处理工艺卡3.6绘制焊接工艺草图一、总体概述长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一,其输送介质除常见的石油、天然气外,还有工业用气体如氧气、二氧化碳、乙烯、液氧等介质。

大部分输送介质管道在国内均有成功建设和运行业绩。

近几年,我国管道建设发展非常迅速。

在管线的建设施工中,环焊缝焊接方法从传统的手工焊、管道下向手工焊、半自动下向焊到现在的全自动焊,管线的钢级从Q235 、16Mn、L290(X42)、L360(X52)、L415(X60)、L450(X65)和L485(X70)提高到目前的L550(X80),直径从200mm增加到1219 mm,水管线直径已超过2000 mm,壁厚从6 mm增加到30 mm,输送压力从4MPa增加到15MPa。

从广义上理解,压力管道是指所有承受内压或外压的管道,无论其管内介质如何。

压力管道是管道中的一部分,管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的,由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。

压力管道具有以下特点:(1)、压力管道是一个系统,相互关联相互影响,牵一发而动全身。

(2)、压力管道长径比很大,极易失稳,受力情况比压力容器更复杂。

压力管道内流体流动状态复杂,缓冲余地小,工作条件变化频率比压力容器高(如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况)。

(3)、管道组成件和管道支承件的种类繁多,各种材料各有特点和具体技术要求,材料选用复杂。

(4)、管道上的可能泄漏点多于压力容器,仅一个阀门通常就有五处。

钢制压力容器焊接通用规程

钢制压力容器焊接通用规程
F55A0-H08MnMoA
HJ350-H08MnMoA
HJ431-H08MnMoA
低碳钢与耐热型低合金钢相焊
Fe-1-1与Fe-4、Fe-5A、Fe-5B-1相焊
E4315
J427
F4A0-H08A
HJ431-H08A
HJ350-H08A
HJ101-H08A
强度型低合金钢与耐热型低合金钢相焊
Fe-1-2与Fe-4
12Cr2Mo
12Cr2Mo1
12Cr2MoG
12Cr2Mo1R
E6015-B3
R407
1Cr5Mo
E5MoV-15
R507
06Cr19Ni10
F308-H08Cr21Ni10
SJ601-H08Cr21Ni10
HJ260-H08Cr21Ni10
H08Cr21Ni10
06Cr18Ni11Ti
F347-H08Cr20
J507RH
15MnNiDR
E5015-G
W607
Q370R
E5016-G
E5015-G
J556RH
J557
20MnMo
E5015
E5015-G
J507
J557
20MnMoD
E5016-G
E5015-G
E5516-G
J506RH
J507RH
J556RH
13MnNiMoR
18MnMoNbR
20MnMoNb
HJ260-H08Cr19Ni14Mo3
H08Cr19Ni14Mo3
022Cr19Ni10
E308L-16
A002
F308L-H03Cr21
Ni10
SJ601-H03Cr21Ni10

工艺标准

工艺标准

一、设备1、验收标准(GB150-2011、GB/T151-2014等)及固定式压力容器监察规程2、V型,60°±5°,钝边2mm.3、X:20%(100%),Ⅲ(Ⅱ)级合格。

4、试压,按图纸要求。

5、管口方位以管口方位图(装配图)为准。

6、设备外表刷红丹漆一遍,灰漆一遍。

二、试板1、拉力试板A:焊缝宽度,一般取试板厚度。

S:试板厚度。

B:试板拉伸段宽度≥25mm。

L1:试验机钳口长度尺寸=84mm。

R25:B和L1的过度长度≈17mm。

L:试件全长=A+6×2+L1×2+R25×2=A+214mm.2、弯曲试板尺寸D:弯轴直径=3S,S≥20mm时,取20mm.L:试件全长=D+3.5S+100分三种:10,7.5,5 mm4、100%探伤,合格级别按图纸要求Ⅲ(Ⅱ)。

三、筒体(P324)1、下料尺寸=(Di+S)×π/板宽/厚度mm。

2、V型,30°±2.5°,钝边2 mm。

4、因焊接在环向、轴向形成的棱角E,宜分别用弦长等于Di/6,且不小于300mm的内样板(或外样板)和直尺检查,:E≤(δs/10+2)mm,且不大于5mm。

5、削边长度:B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头,当两侧钢材厚度不等时,若薄板厚度δs1≤10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度δs1>10mm,两板厚度差大于30%δs1,或超过5mm时,均应下图要求进行单面或双面削薄厚板边缘,或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。

L1, L2≥3(δs1-δs2)mm.四、筒体组对(P325)1、组装时,壳体上焊接接头的布置应满足以下要求:1)相邻筒节A类接头间外圆弧长,应大于钢材厚度δs的3倍,且不小于100mm。

2)封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻的A类接头相互间的外圆弧长,均应大于钢材厚度δs的3倍,且不小于100mm。

3. SHT 3503-2017 交工文件表格(7)(压力容器)

3. SHT 3503-2017 交工文件表格(7)(压力容器)

151附录G(规范性附录)交工技术文件压力容器现场组焊安装工程用表152153154SH/T 3503—J703 球形储罐预制件检查记录赤道带/温带板工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 执行标准检查数量张检查比例%项目单位允许偏差值设计值球壳板编号及实侧值球壳板与样板间隙E mm ≤3坡口钝边A mm ±1.5坡口深度t mm ±1.5坡口角度α(°)±2.5长度方向弦长L1mm ±2.5 L2mm ±2.5宽度方向弦长B3mm ±2 B2mm ±2对角线弦长C1mm ±3 C2mm ±3两条对角线间距h mm 5带支柱赤道板支柱直线度mm支柱轴线位移mm支柱断口周长mm检测部位示意图外观检查:结论:建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日155SH/T 3503—J704球形储罐预制件检查记录极板/极中板工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 执行标准检查数量张检查比例%项目单位允许偏差值设计值球壳板编号及实侧值球壳板与样板间隙E mm ≤3开孔处球壳曲率mm ≤3坡口钝边A mm ±1.5坡口深度t mm ±1.5坡口角度α(°)±2.5直径D mm ±2检测部位示意图管口编号管口位置偏差mm管口高度偏差Lmm法兰水平度mm/m 允许值实测值允许值实测值允许值实测值径向周向径向周向外观检查:结论:建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日156SH/T 3503—J705球形储罐预制件检查记录支柱工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 执行标准检查数量张检查比例%支柱编号支柱全长直线度emm支柱长度Hmm支柱与底板垂直度mm分段支柱断口周长mm备注允许偏差实测值允许偏差实测值允许偏差实测值上段下段径向周向检测部位示意图外观检查:结论:建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日157SH/T 3503—J706 球形储罐组装尺寸检查记录工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 检查样板内半径R样mm 检查样板弦长L mm检查项目允许值mm焊缝编号及实测值mm组对间隙M a b c组对错边n a b c组对棱角E abc检测部位示意图结论:建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日158SH/T 3503—J707球形储罐组装尺寸检查记录(续)工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm检测部位示意图检查项目允许值mm实测值mm 赤道截面最大内直径与设计内直径之差赤道截面最小内直径与设计内直径之差两极间内直径与设计内直径之差赤道截面最大内直径与最小内直径之差赤道截面最大内直径与两极间内直径之差赤道截面最小内直径与两极间内直径之差赤道线水平度支柱焊缝与对接焊缝最小距离相邻对接焊缝最小距离项目管口编号管口水平度ΔH,mm 允许值实测值管口位置mm 允许值实测值结论:建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日159SH/T 3503—J708 球形储罐支柱检查记录工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号公称容积m3内直径mm 厚度mm 检查时机支柱编号支柱全长直线度mm支柱垂直度mm允许偏差值实测值允许偏差值径向实测值周向实侧值径向周向a1a2a1-a2a1a2a1-a212345678910结论:检测部位示意图建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日160161SH/T 3503—J710 封头/过渡段组装尺寸检查记录工程名称:单位工程名称:设备名称设备位号产品编号封头/过渡段规格材质执行标准检查项目允许值mm焊缝编号及实测值mm组对间隙M a b c组对错边n a b c组对棱角E检查样板长度L=mm abc封头/过渡段规格整体检查样板检查形状偏差大值椭圆度上端小值下端检测部位示意图结论:建设/监理单位总承包单位施工单位专业工程师:日期:年月日专业工程师:日期:年月日施工班组长:质量检查员:专业工程师:日期:年月日162163164165166。

压力容器的一些制造要求

压力容器的一些制造要求

压力容器的一些制造要求(2007-04-27 16:43:59)压力容器焊接工艺评定的要求如下:1.压力容器产品施焊前,对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器的组焊要求如下:1.不宜采用十字焊缝。

相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开,其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3 倍,且不小于100mm。

2.在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等,应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料,并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。

临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷。

打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。

3.不允许强力组装。

4.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊,若保留成为焊缝金属的一部分,则应按受压元件的焊缝要求施焊。

压力容器主要受压元件焊缝附近50mn处的指定部位,应打上焊工代号钢印。

对无法打钢印的,应用简图记录焊工代号,并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。

焊接接头返修的要求如下:1.应分析缺陷产生的原因,提出相应的返修方案。

2.返修应编制详细的返修工艺,经焊接责任工程师批准后才能实施。

返修工艺至少应包括缺陷产生的原因;避免再次产生缺陷的技术措施;焊接工艺参数的确定;返修焊工的指定;焊材的牌号及规格;返修工艺编制人、批准人的签字。

3.同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2 次。

超过2 次以上的返修,应经制造单位技术总负责人批准,并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。

4.返修的现场记录应详尽,其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。

5.要求焊后热处理的压力容器,应在热处理前焊接返修;如在热处理后进行焊接返修,返修后应再做热处理。

压力容器现场组焊工艺标

压力容器现场组焊工艺标

焊接接头的形式和尺寸
焊接接头的形式:包括对接接头、角接接头、搭接接头等 焊接接头的尺寸:包括焊缝长度、宽度、厚度等 焊接接头的坡口形式:包括V形坡口、U形坡口、X形坡口等 焊接接头的坡口尺寸:包括坡口角度、坡口宽度、坡口深度等
焊接顺序的确定
确定焊接顺序的原则:先焊大件,后焊小件;先焊厚件,后焊薄件;先焊 平焊,后焊立焊;先焊短焊缝,后焊长焊缝。
压力容器现场组焊前的准备
施工前的技术准备
熟悉图纸:了解 压力容器的结构、 尺寸、材料等
检查设备:确保 焊接设备、工具、 材料等齐全且符 合要求
培训人员:对施 工人员进行技术 培训,确保其具 备相应的技能和 经验
制定方案:根据 图纸和现场情况, 制定详细的施工 方案和应急预案
施工前的安全准备
检查现场环境:确保无安全隐患,如易燃易爆物品、高空坠物等
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压力容器现场组焊工艺概述
压力容器的基本概念
压力容器:用于储存、运输、生产等过程中承受压力的容器
压力容器分类:根据用途、材质、结构等不同,可分为多种类型 压力容器特点:具有较高的强度、刚度和密封性,能够承受一定的压 力 压力容器应用:广泛应用于石油、化工、电力、冶金、食品等行业
现场组焊的定义和重要性
焊接过程中产生的 废弃物,如废旧焊 条、废旧焊丝等, 应进行回收利用, 减少资源浪费。
焊接过程中产生的 废弃物,如废旧焊 条、废旧焊丝等, 应进行无害化处理 ,如焚烧、填埋等 。
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汇报人: 汇报时间:20X-XX-XX
材料质量:符合国家标 准和行业标准
材料储存:防潮、防锈、 防污染等
材料使用:根据设计要 求和现场条件选择合适 的焊接材料

承压焊条执行标准规范

承压焊条执行标准规范

承压焊条执行标准规范1 范围本规程规定了大型塔式容器设备现场组装焊接的基本要求。

本规程适用于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、气焊,熔化极气体保护焊焊接的压力容器。

2 引用标准《钢制塔式容器》JB 4710-2005《压力容器》GB 150-2011《压力容器封头》GB/T25198-2010 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011 《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-983 通用焊接规程3.1焊接材料3.1.1选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能,并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定。

焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。

对各类钢的焊缝金属要求如下:3.1.1.1相同钢号的焊缝金属1)碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa。

耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。

2)高合金的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

3)不锈钢复合钢基层的焊缝应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa;复层的焊缝应保证腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能。

4)复层焊缝与基层焊缝以及与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。

5)奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。

宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。

3.1.1.2压力容器用焊接材料应符合NB/T47018的规定。

3.1.1.3焊接材料应有产品质量证明书,并按照相应标准的规定验收或复验,合格后方可使用。

3.1.1.4焊材规格选择原则对根部不要求完全均匀焊透的开I形坡口的角接、T形接头、搭接焊缝和背面清根封底焊的对接焊缝,焊条直径可根据焊件厚度进行选用。

9现场组焊压力容器安装质量监督检验工艺

9现场组焊压力容器安装质量监督检验工艺

1适用范围1.1本工艺适用于《容规》规定范围内的压力容器,由于运输起吊等原因, 安装方将部件在厂内制作好后在现场组焊的大容积压力容器的安装质量监督检验。

1.2现场组焊压力容器的安装单位及压力容器主要受压部件制造单位必须经省级安全监察机构批准,并分别取得与压力容器安装和制造相匹配的资质。

1.3监检人员须持有省级以上(含省级)安全监察机构考核批准的相应检验项目的有效资格证件2.监检前的准备工作2.1监检前应向监检员提供下述资料:2.1.1现场安装质量保证手册及质量体系的有关文件资料;2.1.2压力容器受压部件的出厂资料、相关设计图纸、质量证明书、监检证书、强度计算书及现场组焊安装施工工艺资料;2.1.3压力容器现场组焊所遵循的有关专业标准、规范等;2.1.4焊接工艺评定报告、焊接指导书及焊接工艺流程卡;2.1.5现场施工、检测、检验人员明细表及相关资质证书;2.1.6安全监察机构在开工告知上的批复;2.2现场监督检验的主要依据:2.2.1《压力容器安全技术监察规程》;2.2.2 设计图样及安装文件中引用的规范;2.2.3GB150-1998 ;2.2.4JB4708-92 《钢制压力容器焊接工艺评定》;2.2.5JB/T4709 《钢制压力容器焊接规程》;2.2.6JB4730-2005 《压力容器无损检测》;2.2.7GB12337-90 《钢制球形贮罐》;2.3 监检工作所需的仪器设备和工具:皮尺、钢板尺、卡尺、焊缝规、放大镜、液体连通器、钢丝、垫块、超声波测厚仪等。

3.监检工作的作法:3.1 现场监督检验在安装单位在自检合格的基础上进行;3.2 现场监督检验采用安装工序抽检和按控制点进行监检相结合的方法进行;3.3监检项目分为A、B、C三类;A 类——监检人员必须到现场监检,在相应的工作见证上签字;B 类——监检人员可以到现场进行监检,在相应的工作见证上签字确认;如未到现场监检,应对安装单位提供工作见证进行审查并签字确认;C 类——到现场抽查或对工作见证审查;3.4 本工艺是现场组焊压力容器安装质量监督检验的通用性要求,若不能保证监检质量时,监检人员应根据安装设计资料和工艺文件并结合现场实际情况制订专用监检提纲和监检项目表经审核批准后实施。

承压设备焊接工艺评定

承压设备焊接工艺评定

承压设备焊接相关标准研讨NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》NB/T47018-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》承压设备焊接相关标准研讨一.概述(一)承压设备焊接系列标准修订概况1.国务院颁发的《特种设备安全监察条例》第十条规定特种设备生产单位,应当依照本条例规定以及国务院特种设备安全监督管理部门制订并公布的安全技术规范(以下简称安全技术规范)的要求,进行生产活动。

目前承压设备生产相关的安全技术规范尚未全部制订完毕,现已颁布实施的安全技术监察规程仅有:《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009;《超高压容器安全技术监察规程》TSG R0002-2005《简单压力容器安全技术监察规程》TSG R0003-2007《车用气瓶安全技术监察规程》TSG R0009-2009《气瓶附件安全技术监察规程》TSG RF001-2009《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG D0001-2009《安全阀安全技术监察规程》TSG Z6001-2006其余部分仍使用原有行政技术法规,如:《蒸汽锅炉安全技术监察规程》》等。

我国现行的《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009明确规定:压力容器的设计、制造(含现场组焊)、安装、改造、维修、使用、检验检测,均应当严格执行本规程的规定。

国家质检总局和各地质量技术监督部门负责压力容器安全监察工作,监督本规程的执行。

2.我国承压设备行业的设计、制造、安装、检验和使用标准大多参照ASME《锅炉压力容器规范》,对欧盟发布的97/23/EC《承压设备指令》以及EN 13445《非火焰接触压力容器》则处于刚刚开始认识阶段。

因此承压设备焊接系列标准修订过程中,在考虑标准内容与国际接轨方面,主要是从中国实际情况出发参照ASME标准进行的,这里所讲的“中国实际情况”包括:① 相关法律、法规、安全技术规范、标准;② 承压设备的设计、制造(安装)、维修、检验和监督;③ 国产金属材料(管、板、带、丝)、锻件、铸件和焊材;④ 质量管理与工艺实施;⑤ 与承压设备生产相关人员的理解与接受状况。

(整理)压力容器现场组焊安装施工方案

(整理)压力容器现场组焊安装施工方案

1.2.12.21.概述工程概况中国石油独山子石化1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯技术改造工程(炼油部分)新区炼油部分的1000万吨/年常减压蒸馏装置设备安装工程中,由于受运输所限,初馏塔、常压塔、减压塔及一、二级电脱盐罐需要工厂分片制造、现场分段组焊与安装。

需要详实可行的施工方案,所以本方案编制目的就是指导上述几台设备的制造与现场组对安装工作。

上述设备主要参数见下表:a)组焊工作量大;b)部分设备为复合钢板,组焊技术要求高;c)设备外形尺寸大,重量较重,需大型吊装设备;d)2台电脱盐罐还需进行热处理。

21.2.编制依据·《压力容器安全技术监察规程》(99版)·GB150-98 《钢制压力容器》·JB/T4710-2005《钢制塔式容器》·JB/T4730.1~6-2005《承压设备无损检测》·JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》·JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》·SH/T3527-99《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》·GB985-88《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》·GB/T8165-97《不锈钢复合钢板和钢带》·GB6654-96《压力容器用钢板》·GB4728-2000 《压力容器用不锈钢锻件》·JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》·JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》·SHJ3524-199《石油化工钢制塔类容器现场组焊施工工艺标准》·GB/T13814-92《镍及镍合金焊条》·GB5117-95《碳钢焊条》·GB5118-95《低合金焊条》·中油六建《中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目1000万吨/年常减压蒸馏装置安装工程投标文件(技术部分)》22.施工方法综述22.1.施工方法22.1.1.常压塔、减压塔、分馏塔都属于超长超宽设备,需分片预制,在现场进行整体组焊。

压力容器制造焊接技术标准及要求

压力容器制造焊接技术标准及要求

压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5.焊接和切割5.1 切割5.1.1采用火焰切割下料时,应清除熔渣及有害杂质,并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。

当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时,火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区,并进行磁粉或渗透探伤。

不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨,清除渗碳层。

5.1.2火焰切割时的预热与否,一般应符合钢材焊接时的预热要求。

受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者(如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部),应采用打磨等方法去除3mm以上。

5.2 焊缝位置5.2.1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域,但符合下列情况之一者,允许在上述区域开孔:1.符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。

2.符合GB150规定的允许不另行补强的开孔,可在环焊缝区域开孔。

但此时应以开孔中心为圆心,对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤,并符合要求。

凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。

3.符合GB150规定的允许不另行补强的开孔,当壳体板厚小于等于40mm时,开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。

但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者,可不受此限。

5.2.2 外部附件与壳体的连接焊缝,如与壳体主焊缝交叉时,应在附件上开一槽口,以使连接焊缝跨越主焊缝。

槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。

5.3 焊接准备5.3.1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。

铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。

5.3.2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。

气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5.3.3 坡口上的分层缺陷应予以清除,清除深度为分层深度或10mm(取小者),并予以补焊。

压力容器焊接通用工艺规程

压力容器焊接通用工艺规程

1目的本标准为公司对钢制压力容器的焊接通用技术规定。

2适用范围本标准适用于公司压力容器的制造,若设计图纸和专用工艺文件有特殊要求时按设计图纸和专用工艺文件执行。

压力管道元件焊接参照执行。

3焊接材料3.1凡用于压力容器的焊接材料,必须NB/T47015《承压设备用焊接材料订货技术条件》进行采购并有焊接材料的质量证明书(原件)。

在使用过程中对焊接材料产生疑义或焊接材料用于重要设备时,由焊接试验室对焊接材料的工艺性能、熔敷金属的化学成分、力学性能、弯曲性能等进行复验。

具体复验按相应的标准执行。

3.2焊接材料的代用,必须按材料代用手续经焊接责任人员批准。

母材代料可能导致焊接材料的变更,其代料单必须经由焊接责任人员会签并依照材料代用规定另行补充下达焊接材料变更手续及相应焊接工艺变更手续。

3.3焊接材料的选择3.3.1相同钢号母材的相焊1)碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。

耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。

2)高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

3)不锈钢复合板基层的焊缝金属应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能;复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。

3.3.2不相同钢号母材的相焊不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。

奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能和抗裂性能。

宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。

3.3.3用于焊接压力容器受压元件及与受压元件相焊的焊条、焊剂应尽量选用碱性或低氢型的4焊前准备4.1焊缝坡口型式应符合图纸或焊接工艺规程的要求。

碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法,也可采用热加工方法制备坡口。

容器焊接规范

容器焊接规范

钢制压力容器焊接规程JB/T 4709—2000关于发布《钢制压力容器焊接工艺评定》等四项行业标准的通知国机管[2000]401号各有关单位:根据国家质量技术监督局规定的压力容器行业标准审批程序,现发布《钢制压力容器焊接工艺评定》等四项行业标准,编号与名称如下:强制性标准:JB 4708—2000 钢制压力容器焊接工艺评定(代替JB 4708—1992)JB 4710—2000 钢制塔式容器(代替JB 4710—1992)JB 4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验(代替GB 150—1998附录E)推荐性标准:JB/T 4709—2000 钢制压力容器焊接规程(代替JB/T 4709—1992)以上标准于2000年10月1日起实施,其出版发行工作责成全国压力容器标准化技术委员会按期组织完成。

2000年8月15日前言本标准对JB/T 4709—1992进行修订。

本标准依据JB/T 4709—1992实施以来所取得的经验,参照近期国际同类标准进行了下列变动:1 增加附录A“不锈钢复合钢焊接规程”和附录B“焊接工艺规程推荐表格”。

2 第3章增加了如下内容:①焊材选用并应通过焊接工艺评定要求;②从GB/T 5118选用焊条的规定;③表1和表3增加了一些钢号;④增加了表2。

3 第5章增加了表4,表5增加了一些钢号。

4 第8章增加了焊后热处理厚度的规定。

表6中增加了一些钢号,调整了焊后热处理温度;增加了表7。

本标准从实施之日起,代替JB/T 4709—1992。

本标准的附录A是标准的附录。

本标准的附录B是提示的附录。

本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出,由全国压力容器标准化技术委员会制造分委员会归口。

本标准负责起草单位:合肥通用机械研究所、锦西化工机械厂和大连石油化工设计院。

本标准主要起草人:戈兆文、龙红、严国华。

参加本标准编制的工作单位及人员有:中国石化集团公司咨询公司:寿比南、杨国义。

GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收[1]

GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收[1]

GB 50236—98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范C0de for construction and acceptance of fieldequipment,industrial pipe welding engineering 98—12—11发布1999—06—01实施国家质量技术监督局联合发布中华人民共和国建设部现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范C0de for construction and acceptance of field equipment,industrial pipe welding engineeringCB 50236—98主编部门:原中华人民共和国化学工业部批准部门:中华人民共和国建设部施行日期:1999年6月1日中国计划出版社1998 北京关于发布国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知建标[1998]253号根据国家计委计综合[1991]290号文的要求,由原化学工业部会同有关部门共同修订的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》,已经有关部门会审。

现批准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236—98为强制性国家标准,自一九九九年六月一日起施行。

原《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236—82)同时废止。

本规范由国家石油和化学工业局负责管理,其具体解释等工作由全国化工施工标准化管理中心站负责,出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。

中华人民共和国建设部一九九八年十二月十一日目次1 总则 (1)2 通用规定 (2)3 材料 (3)4 焊接工艺评定 (4)4.1 一般规定 (4)4.2 评定规则 (5)4.3 试验与评定 (16)5 焊工考试 (28)5.1 一般规定 (28)5.2 操作技能考试内容及方法 (30)5.3 考试试件评定 (39)6 碳素钢及合金钢的焊接 (41)6.1 一般规定 (41)6.2 焊前准备 (42)6.3焊接工艺要求 (45)6.4 焊前预热及焊后热处理 (47)7 铝及铝合金的焊接 (50)7.1 一般规定 (50)7.2 焊前准备 (50)7.3 焊接工艺要求 (54)8 铜及铜合金的焊接 (57)8.1 一般规定 (57)8.2 焊前准备 (57)8.3 焊接工艺要求 (58)9 工业纯钛的焊接 (61)9.1 一般规定 (61)9.2 焊前准备 (61)9.3 焊接工艺要求 (63)10 镍及镍合金的焊接 (65)10.1 一般规定 (65)10.2 焊前准备 (65)10.3 焊接工艺要求 (66)11 焊接检验 (68)11.1 焊接前检查 (68)11.2 焊接中间检查 (68)11.3 焊接后检查 (69)11.4 焊接工程交工验收 (76)附录A 焊接工艺评定报告和 (76)附录B 焊工考试记录、焊工考试结果登记表及焊工合格证书的格式 (81)附录C 焊件的坡口形式和尺寸 (86)附录D 焊接材料的选用 (98)附录E 铝及铝合金焊缝射线照相检验 (106)附录F 工业纯钛焊缝射线照相检验 (110)附录G 本规范用词说明 (114)附加说明 (115)附:条文说明 (116)1 总则1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量,制定本规范。

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压力容器现场组焊工艺标1.0适用范畴本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程,不包含设备内件和附件安装。

本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。

不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。

容器施工中的安全技术及劳动爱护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。

容器的现场组焊除应符合本标准外,尚应符合现行有关法规和标准的规定。

2.0引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准公布时,所引用标准均为有效。

若下列标准被修订,本标准中所引用的下列标准的相关条文在使用时应参考最新版本。

GB 150-1998 钢制压力容器SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程JB 4730-1994 压力容器无损检测压力容器安全技术监察规程3.0施工预备3.1 施工技术预备3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件:1设计图样和制造厂出厂文件;2焊接工艺评定报告和焊接工艺规程;3施工方案;4施工及验收标准和规范。

3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审,审查要点为:1设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范;2总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧尺寸;3容器结构在施工时的可行性和稳固性;4采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。

3.1.3 关于新工艺、新技术,必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。

3.1.4 施工前应进行技术交底,明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。

3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前,应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。

申报的内容有:压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点;申报资料包括:制造和安装单位资质,专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。

3.2 施工现场预备3.2.1施工现场应按施工平面图进行布置,场地平坦、道路畅通。

组焊平台和施工机具应按规定位置就位。

3.2.2施工机具应性能可靠;工卡具、样板应合格;计量器具应在鉴定周期内。

3.2.3半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。

3.2.4现场的消防器材、安全设施应符合要求,并经安全监督部门验收通过。

4 .0 设备到货验收4.1进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件:1、装箱单;2、压力容器产品安全质量监督检查证书;3、产品质量证明文件;其中,材料质量证明书上至少应列出以下项目:炉(罐)号、批号,实测的化学成分和机械性能(包括,σb、σs、σ5、ψ、αk,关于奥氏体不锈钢可不提供αk值)及供货熔炼热处理状态;关于低温(≤-20℃)设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值;产品合格证明书上至少应包括:规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺、修补记录、拆除卡具位置及排版图等项内容;现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装(排板)编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记、且应于排板图相一致。

4、其他技术文件。

4.2各零部件几何尺寸的承诺偏差应符合设计文件和标准SH3524-1999的要求。

4.3容器半成品的坡口表面应符合下列要求:1、坡口尺寸符合图样规定,表面应平滑;2、熔渣、氧化皮应清除洁净;3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.0 现场组装5.1 一样规定5.1.1 现场组焊的容器应按本标准的要求验收合格后方可组装。

5.1.2 容器的组装,应按设计图样、排版图和施工方案的要求进行。

5.1.3 容器要紧受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类1、圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头,均属于A类焊接接头;2、壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头,均属B类焊接接头,但已规定为A、C、D类的焊接接头除外;3、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头,法兰与壳体、接管非对接连接的接头,内封头与圆筒的搭接接头,均属于C类焊接接头;4、接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头,均属于D类焊接接头,但已规定为A、B类的焊接接头除外。

5.1.4 容器现场组装宜采纳如下程序:在钢平台上组焊上、下封头→筒节组焊→筒节和封头组焊→筒节之间组焊→裙座与下封头组焊→分段壳体组焊→在分段壳体内划出基准圆,进行内固定件划线、开孔组焊接管,组焊内固定件及外加固圈→壳体组焊。

5.1.5复合钢板的筒节组装时,以复层为基准,防止错边超标。

定位板与组对卡具应焊在基层,防止损害复层,5.1.6不锈钢和复合钢板复层表面在组装时不得采纳碳钢制工具直截了当敲打。

局部伤痕等阻碍耐腐蚀性能的缺陷,必须进行修磨,修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。

5.1.7在基础上组装必须在基础验收合格后进行。

基础验收按静设备安装的有关规定进行。

5.2 封头、筒节的组装5.2.1分瓣封头应按下列程序组装:1在钢平台上划出组装基准圆,将基准圆按照封头的分瓣数n等分,至少在距等分线两侧约100 mm.处各设置一块定位板;2在组装基准圆内,设置封头组装胎具,以定位板和组装胎具为基准,用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具,并调整对口间隙和错边量。

5.2.2 瓣片在钢平台上组队成封头后,应对每道焊口进行检查,检测结果应符合SH3524-1999的要求。

5.2.3 封头焊接后的几何尺寸应符合下列要求:1棱角E值不得大于名义厚度δn的1/10加2 mm,且不大于5 mm;2圆度e应符合本标准第5.2.2条第4款的要求;3封头几何尺寸偏差应符合SH3524-1999的规定。

5.2.4 封头经检验合格后,按排版图定出0°、90°、180°、270°四条方位母线并作上标记,按开孔方位图组焊接管。

5.2.5 筒节组对前,应依照每圈板片数n和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆,在基准圆内侧每隔1000~1500 mm焊一块定位板。

5.2.6 筒节组对时,应按照排版图将同一圈的板片按顺序逐块吊至基准圆外,使用工卡具进行组对。

5.2.7 筒节组对完,应按要求检查:对口间隙、对口错边量、对口后纵缝棱角E、圆筒e、相邻两筒节外圆周长差以及筒体的长度承诺偏差,承诺偏差要求参照SH3524-1999。

5.2.8 关于直径较大、钢性较差的筒节和封头,应依照具体情形采取十字形和米字形临时加固措施,加固件应支撑在圆弧加强板上。

5.3 壳体组焊5.3.1 壳体组装可依照施工现场情形采取立装法和卧装法施工。

5.3.2 壳体立装可采纳分段组装或利用基础由下至上逐段组装。

其要紧施工程序如下:1分段组装第一确定分段位置,然后按排版图进行分段组装。

分段宜参照下列原则进行:a 有利于现场施工作业,尽量减少高处作业;b 符合现场吊装能力;c 接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段,并躲开接管;2组对时,在上口内或外侧约每隔1000mm焊一块定位板,再将上面一圈筒节吊放上去,在对口处每隔1000mm放间隙片一块,间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则,同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正,其偏差不得大于5mm;3用调剂丝杠调整间隙,用卡子,销子调整对口错边量,使其沿圆周平均分布,防止局部超标,符合要求后,进行定位焊。

5.3.3 壳体卧装要紧施工顺序为:上段壳体→中段壳体→下段壳体→底段壳体(含裙座)。

其要紧施工要领如下:1在滚轮架或其他胎具上组对。

胎具设置应尽量幸免地基不平均沉陷和壳体局部变形;摆放支座处的地基必须坚实,支座的数量应视分段的长度和重量经运算确定,其位置应躲开壳体、人孔和接合管;2用滚轮架时,两滚轮与壳体的中心夹角宜为60°~70°;3两段对口前,必须将两段的对口端的周长差,换算成直径差。

在对口时应将差值匀开,以免错边集中在局部而造成超标;4各段壳体吊到滚轮架或胎具支座上时,四条方位母线应对正。

对口时,应以各分段的对口基准圆为准,调整间隙及错变量。

并用φ0.5~1 mm钢丝检查两筒体对口后的直线度,合格后进行定位焊。

5卧装时,各分段壳体上的人孔及接合管宜在壳体成型并检验合格后进行安装。

5.3.4 壳体环缝组对后应满足下列要求:1错边量应符合SH3524-1999的要求,当两板厚度不等时,对口错边量承诺值应以较薄板厚为基准进行运算,测量时不应计入两板厚度差值;2组对后形成的棱角E,用长度不小于300 mm的直尺检查,E值不得大于钢板厚度δn的1/10加2 mm,且不大于3 mm;3相邻筒节的A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节的A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度δn的3倍,且不小于100mm;4壳体分段组焊后,应按照排版图上的方位在各段内外壁校准相隔90°的四条方位母线,并在壳体内壁距端部200~500 mm处划出基准圆,作为整体组装及内构件组装的基准。

5.3.5 分段壳体检验合格后,进行内构件的划线、组焊,合格后方可将各分段壳体组装成整体。

6.0焊接工艺要求6.1焊接工艺评定要求施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格:a.受压元件焊缝;b.与受压元件相焊的焊缝;c.熔入永久焊缝内的定位焊缝;d.上述焊缝的返修焊缝。

6.2焊接工艺卡的编制要求a)所有形式的焊缝焊接前必须编制焊接工艺卡;b)焊接工艺卡的编制应依据焊接工艺评定要求进行;c)焊接工艺卡由焊接责任工程师编制,项目技术负责人审核;d)焊接工艺卡的编制内容参考附录表格。

6.3焊工资格审查要求6.3.1施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。

a)受压元件焊缝;b)与受压元件相焊的焊缝;c)熔入永久焊缝内的定位焊缝;d)受压元件母材表面耐蚀焊缝。

3.3.2焊工持证项目必须包含或与施焊项目一致。

3.3.3必须对所有施焊焊工进行登记,编制合格焊工登记表。

6.4焊接材料6.4.1焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。

6.4.2焊接材料选用原则:应依照母材的化学成分、力学性能、焊接性能,并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定。

6.4.3焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。

对各类钢的焊缝金属要求如下:1相同钢号相焊的焊缝金属应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。

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