鼓风炉富氧熔炼炼铜

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富邦富氧侧吹熔池炼铜炉生产实践

铜熔池熔炼的原料适应性强、生产效率高、烟尘
排放量少、渣含铜低，因此在生产上得到了广泛应
目前共处理铜精矿３５万ｔ，产出粗铜５．６万ｔ。人炉氧浓～６６，烟气中ＳＯ浓度２５～２８，床能力为７４．６ｔ／（ｍ・ｄ）。在控制冰铜品位为５５～
１．１～１．２，ｆｕｅｌｒａｔｅｏｆ３．５％～４．０，ｄｕｓｔｒａｔｅｏｆ１．０９，６～１．５，ａｎｄｂｅｄｃａｐａｃｉｔｙｏｆ７４．６ｔ／（ｍ・ｄ）．
砖的铁水套共４层水套组成。反应风由设在第一层
ＬＵｏＹｉｎ — ｈｕａ．ＷＡＮＧＺｈｉ — ｃｈａｏ
（ＣｈｉｆｅｎｇＦｕｂａｎｇＣｏｐｐｅｒＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｌｉｎｘｉ０２５２５０，ＩｎｎｅｒＭｏｎｇｏｌｉａ，Ｃｈｉｎａ）
ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎｏｆ６６％，ｓｏ２ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎｉｎｗａｓｔｅｇａｓｏｆ２５％～２８，ｃｏｐｐｅｒｉｎｓｌａｇｏｆ０．４７％，Ｆｅ／ＳｉＯ２ —
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｆｕｂａｎｇｆｕｒｎａｃｅ；ｏｘｙｇｅｎ — ｅｎｒｉｃｈｅｄｓｉｄｅ — ｂｌｏｗｎ；ｂｅｄｃａｐａｃｉｔｙ；ｃｏｐｐｅｒｉｎｓｌａｇ；ｐｌａｎｔｐｒａｃｔｉｃｅ

密闭鼓风炉富氧熔炼

２０１４正
新疆有色金属
１３７
密闭鼓风炉富氧熔炼
吴建军
（新疆众鑫矿业股份有限责任公司哈密８３９０００）
摘要关键词本文介绍了众鑫镍冶炼厂密闭鼓风炉富氧熔炼前后炉况出现的变化和渣型的调整。密闭鼓风炉富氧熔炼床能率本床精矿渣型金属回收率
项目ＮｉＣｕＦｅ
工艺依据质检部的各家精矿化验单数据，进行分析、对比。根据众鑫鼓风炉的特性进行配料，把易熔和难熔精矿以一定比例，进行混合，调配处适合众鑫矿业鼓风炉的混合精矿。表２为混合后精矿化验结果。
表２混合后精矿化验结果表
合亚克斯采、选厂，收购周边选厂的镍精矿产品，为型的目的，就是尽量降低渣含金属，提高金属回收
卧式转炉吹炼，产品为水淬金属化高冰镍。众鑫２生产原料
冶炼厂于２００７年５月投产，当年投产即打通生产工
艺，产出合格产品。当时鼓风炉是空气熔炼。空气熔炼造成鼓风炉床能率低下，前、本床温度低。金属产品产量偏低。随着周边选厂的增加和扩产，镍精矿产品供应量大于众鑫熔炼要求。在这种情况下公
和鑫
镜儿泉
５．２９
Ｏ．８３０．２４９４２．０２２８．１２６．８２
１．３８
４．１９
２。３原料的物理特性这五家精矿，都是细粉状矿，色泽灰、黑。其中四家含水分一般都在１３％～１４．５％之间，只有详论精矿最湿，含水分２４．７％。２．４精矿配料和调配后的精矿成分

鼓风炉富氧熔炼炼铜

鼓风炉富氧熔炼炼铜简介 ****公司位于**市，海拔约1700m，空气含氧量约16%（海平面空气氧浓约21%，每升高350m，氧浓约降1%），现有5.8m2、4.1m2鼓风炉两台，日处理鼓风炉炼铜是一种古老的炼铜方法。铜炉料与熔剂、焦炭在鼓风炉内熔炼产出铜锍(或粗铜)和炉渣的铜熔炼方法。铜炉料可以是混捏铜精矿、铜精矿烧结块或其他含铜块料。密闭鼓风炉一般处理经混捏的铜精矿料，而敞开式鼓风炉只能处理经过制团或烧结的块料。根据炉内不同的气相成分，鼓风炉炼铜可分为氧化炼铜和还原炼铜。氧化炼铜用于处理硫化矿，还原炼铜用于处理氧化矿或再生铜料。这种熔炼工艺简单，床能力大，热效率高，渣含铜低，投资省，建设快；在20世纪30年代以前一直是世界上主要的炼铜方法。在中国，20世纪50年代以前，这种方法几乎是矿铜生产的唯一方法。传统的铜锍熔炼鼓风炉的炉顶是敞开式的，只能处理烧结矿或块矿，所产烟气含二氧化硫浓度低，仅0.5％左右，难以回收，造成烟害。为了克服传统鼓风炉的这种弊病，人们曾试图通过制团的途径，使铜精矿中的硫保留下来，以集中到鼓风炉中进行氧化，再加上炉顶采取密闭措施，使鼓风炉烟气中的SO2浓度达到能经济而有效地回收的程度。在工业实践中，团矿偶然自燃后，出现块状硫化物以及鼓风炉炉壁结块中也有硫化物等现象表明，铜精矿可在加压和加热条件下发生固结作用。20世纪50年代初，日本四阪岛冶炼厂开发了料封式密闭鼓风炉熔炼法即百田法，铜精矿只需加水混捏后即可直接加入炉内，在炉气加热和料柱的压力作用下，固结成块，使熔炼得以顺利进行。直接处理铜精矿，烟气含二氧化硫浓度达4％～6％，可用以制取硫酸，减轻了烟气对环境的污染。60年代，苏联成功地采取了处理团矿或块矿的料钟式密闭鼓风炉富氧自热熔炼工艺。同期，波兰有2座料钟式密闭富氧熔炼鼓风炉投产。60年代中期，中国成功地进行了料封式密闭鼓风炉工业试验后，相继用以改造敞开式鼓风炉，解决烟害问题。至此中国的敞开式鼓风炉铜锍熔炼已全被料封式和料钟式密闭鼓风炉取代。1986年中国铜陵有色金属公司在料封式密闭鼓风炉基础上采用团块富氧熔炼。1993年设计建成了富春江冶炼厂料封式富氧熔炼密闭鼓风炉。原理鼓风炉是一种具有垂直作业空下小型冶炼厂适应自己生产规模、原料技术水平等条件，技术操作和技术控制方便易行，节约成本、经济适用的较好方式。采用富氧熔炼，使密闭鼓风炉熔炼工艺在环境保护日趋严格的背景下，在山穷水尽的状况中得到了一线生机。参考郭先健《铜精矿富氧自热熔炼动态热平衡数学模型》余楚蓉《硫化矿鼓风炉富氧自热熔炼》 2006版《铜冶炼行业准入条件》杜子瑞《关于铜熔炼工艺改造的几点看法》

铜氧化矿的鼓风炉还原熔炼

銅氧化礦的鼓風爐還原熔煉Smelting Reduction of Copper Oxide Ore Blast Furnace文/邊瑞民申殿邦劉俊江東營方圓有色金屬有限公司摘要：本文系統介紹了銅氧化礦採用鼓風爐還原熔煉的基本原理、生產過程、常見故障及其處理方法、合理渣型的探討與建議等。

銅氧化礦還原熔煉工藝原是一項老技術，而現代銅冶煉工藝幾乎都將處理硫化礦生產技術作為研究重點。

因而銅氧化礦的鼓風爐還原熔煉有數十年無人研究與應用，很少有相關資料。

近年來，由於非洲礦產的開發，處理銅氧化礦問題又提上新的議事日程。

為此，東營方圓有色金屬有限公司(以下簡稱方圓公司)於2006年建設了依台處理銅氧化礦的舉行全水套鼓風爐(見圖1)，爐體分別有上下水套組成，底部設有固定式本床。

爐料經計量後有加料小車通過提升機運送到加料平台人工上料，打鋼釬或燒氧間斷放渣放銅，爐渣經水碎後出售。

冷卻水循環使用，採用羅茨鼓風機供風。

煙氣依次經沉降冷卻室、漩渦收塵器、U型管冷卻器，使煙氣溫度降低到100℃以下，並使用其中的粗塵分離，再通過離心式引風機進入布袋室收塵後達標排空，其工藝流程(見圖2)。

爐子系負壓操作，車兼內外基本無煙塵，清潔環保，勞動環境優越。

圖1 銅氧化礦還原熔煉鼓風爐圖2 銅氧化礦還原熔煉流程圖方圓公司當時尚未建設銅的粗煉系統，而陽極爐產生的精煉渣無適當的設備進行處理，只能廉價出售。

銅氧化礦還原熔煉鼓風爐建成投產後，將精煉渣以適當的比例配入氧化礦中處理，效果很好。

該鼓風爐的原料主要有兩種，從南非等地進口的銅氧化礦以及自產的銅陽極爐精煉渣，屬連續作業，年開爐時間330天，處理料量50,000噸，其中銅氧化礦40,000噸，銅精煉渣10,000噸，生產粗銅10,000噸。

經多年的反覆生產實踐，技術條件不斷優化，工藝操作日趨成熟。

目前，爐子生產運行穩定，並實現了連續生產，大幅提升了爐子的作業率及處理能力，有效降低了生產成本。

铜密闭鼓风炉熔炼技术操作条件

二、批料量与加料顺序
密闭鼓风炉的批料量与生产规模、加料方式、炉料性质等因素有关，应保证物料分布均匀，有利于中心料柱的形成和炉顶的密封。确定批料量时一般应考虑：
（一）加料斗中始终保持1.5～2批料量。
（二）每批料（不包括焦炭）在加料斗中的厚度为500～600mm。
（三）每批料的混捏精矿层在加料斗的厚度为300～350mm。
铜密闭鼓风炉熔炼技术操作条件
[导读]本文通过块料率、批料量与加料顺序、供风及炉温与炉压等内容介绍了铜密闭鼓风炉熔炼技术操作条件。可供需要者参考。
一、块料率
密闭鼓风炉炉料中块料率一般以大于40%为宜。小于40%时，中型冶炼厂可采用精矿压团的方法，小型冶炼厂可采用返回部分冷铜锍或富块矿以提高块料率。计算块料率时不包括焦炭。
340
420
470
烟气单体硫含量，g/m³0.78
0.35
密闭鼓风炉炉顶负压过高，漏入空气量增加，降低了烟气中二氧化硫浓度。但负压过低又会造成炉顶操作条件恶化，一般控制在50～100Pa为宜。表11为炉顶负压与烟气二氧化硫浓度的测定值。
表11 炉顶负压与烟气二氧化硫浓度的测定值
㎡
t/（㎡·d）
m³/min
%
m³/（㎡·d）
m³/t
10.5
38～45
390～400
21
30～38
～1400
10
40～45
330～400
21
33～40
～1240
2
40～45
75～80
21
38～40
～1320
1.5
45～50
50～55
21
33～37
～1060
2、风压密闭鼓风炉的鼓风压力主要取决于炉内阻力，在一定范围内增加风压对熔炼过程有利。但风压过高会增加烟尘率和料层穿孔而跑空风。目前各厂的鼓风压力一般控制在8～10kPa。表4为鼓风压力实例。

3鼓风炉熔炼

二、密闭鼓风炉熔炼的基本原理
1、密闭鼓风炉的热工特性、铜精矿密闭鼓风炉熔炼属于半自热氧化熔炼，铜精矿密闭鼓风炉熔炼属于半自热氧化熔炼，炉气中含有较多的游离氧，炉内为氧化性气氛。中含有较多的游离氧，炉内为氧化性气氛。冶炼过程所需的热量由焦炭燃烧和冶炼过程本身的放热反应供给。需的热量由焦炭燃烧和冶炼过程本身的放热反应供给。密闭鼓风炉的炉料由混捏铜精矿、密闭鼓风炉的炉料由混捏铜精矿、熔剂和固体转炉渣。块料的容积比应在50％左右。块料的容积比应在％左右。
9
（3）本床区）本床区位于焦点区下部，是汇集熔体和最后调整熔本床区位于焦点区下部，是汇集熔体和最后调整熔体成分的区域在调整熔体成分的过程中，的区域。体成分的区域。在调整熔体成分的过程中，最主要的反应是溶于炉渣中的少量Cu O被冰铜中的被冰铜中的FeS再硫化再硫化。应是溶于炉渣中的少量Cu2O被冰铜中的FeS再硫化。调整后的熔体经咽喉口流入前床。调整后的熔体经咽喉口流入前床。
5
（1）预备区）预备区位于炉子上部，温度大致从预备区位于炉子上部，温度大致从250~600℃到 ℃ 1000~1100 ℃。两侧料柱温度比中心料柱温度高。两侧料柱温度比中心料柱温度高。在这一区域上部主要进行炉料的干燥和预热。在这一区域上部主要进行炉料的干燥和预热。中心料柱上部主要进行炉料的干燥和预热只在中下部位发生炉料的干燥和预热。只在中下部位发生炉料的干燥和预热。侧料柱中部和下部，铜和铁的高价硫化物将发生分解。铜和铁的高价硫化物将发生分解。预备区为氧化气氛，部分固态硫化物将发生氧化，中心预备区为氧化气氛，部分固态硫化物将发生氧化，氧化气氛料柱的氧化过程只在预备区下部才大理进行。料柱的氧化过主要技术经济指标、密闭鼓风炉的主要技术经济指标是床能率、密闭鼓风炉的主要技术经济指标是床能率、焦率和铜的回收率。铜的回收率。床能率是以一昼夜内，床能率是以一昼夜内，在单位风口区面积床面上熔炼的炉料量（包括铜精矿、熔剂和转炉渣）来表示。它炼的炉料量（包括铜精矿、熔剂和转炉渣）来表示。主要取决于入炉风量、炉料的透气性和炉渣成分。主要取决于入炉风量、炉料的透气性和炉渣成分。焦率是用焦炭量与干炉料总量之百分比来表示的。焦率是用焦炭量与干炉料总量之百分比来表示的。焦率过低或过高均影响冶炼指标，焦率过低或过高均影响冶炼指标，应在保证热平衡的条件下，尽力降低焦率。件下，尽力降低焦率。下表列出了某些工厂的主要技术经济指标。下表列出了某些工厂的主要技术经济指标。

铜富氧顶吹熔池熔炼节能设计

根据统计，蒸馏罐残渣的发热值１．１Ｍ／ｇ５４Ｊｋ。
消耗量７２ａ含水不大于８。可作为燃料替２５７ｔ，／％代部分燃煤。
节能原则：
（）选用先进的熔池熔炼工艺，分利用铜精１充矿熔炼反应放出的热量，为熔炼高温烟气余热回也收创造有利条件；
有
色
矿
冶
第２８卷
（）使用较高的铜锍品位含Ｃ５％。铜锍品４ｕ０位更高时节能效果会更好，是吹炼工序热平衡不但易掌握，会有较多冷料，返料无法处理。
３４２余热回收．．
功损失；
（）采用节能型照明灯具；３（）电收尘的高温风机采用频调速装置。４
２５０— ０／ｍ，远超过国家规定的排放浓０３５０ｍｇＮ远
ｓ等元素及较高的ｃ成分如表１ｂ，。
表１锌蒸馏罐残渣主要成分
室
；；；
！！！
ｏ．５０ｌｏＯ．４．５ｏ４．４
转炉吹炼，回转式阳极炉精炼，电解精炼工艺。熔炼
能力为年产粗铜６万ｔ电解能力为１，Ｏ万ｔ由于。
工艺技术落后，生产技术经济指标一直低于同行业的平均水平。每吨粗铜综合能耗高达１２０ｋ０ｇ标煤，几乎是国内先进指标的两倍。制酸系统因ＳＯ浓度低，法实现两转两吸，气排放Ｓ度无尾Ｏ浓

熔池熔炼

4
为什么密闭鼓风炉的床能率和冰铜品位低？为什么密闭鼓风炉的床能率和冰铜品位低？炉料刚离开加料斗的下口时，块料自然向两侧滚动，而混捏精矿和少量块料在炉子中央形成料柱。这就形成了炉子两侧以块料和焦炭为主并夹有少量精矿，而炉子中央则以混捏精矿为主。这样一来，虽然利用了料柱压力和两侧透气性好带来的高温作用，为鼓风炉内直接熔炼铜精矿创造了有利条件，但由于炉料的偏析和炉气分布不均匀，从而破坏了炉气与炉料间、炉料相互间的良好接触，妨碍了多相反应的迅速进行，不利于硫化物的氧化和造渣反应。这是密闭鼓风炉的床能率和冰铜品位低的根本原因。
(3) 瓦纽科夫法
瓦纽科夫法是前苏联冶金学家A.B.瓦纽科夫发明的一种熔炼方法。自1982年投入生产以来，有了很大发展。到 1987年在巴尔喀什、诺里尔斯克和乌拉尔炼铜厂分别建成了48m2的瓦纽科夫炉。瓦纽科夫法与其它熔炼方法的最大差别是将富氧空气吹入渣层，从而保证炉料在渣层中迅速熔化，而且为炉渣与冰铜的分离创造了良好的条件。
密闭鼓风炉熔炼鼓风炉熔炼法炼铜是一种历史悠久的冶炼方法。这种方法对炉料适应性强，床能率高，所以曾经长期成为世界上的一种重要炼铜方法。传统的鼓风炉炉顶是敞开式的，只能处理块状物料，所产烟气SO2浓度很低(约0.5％)，难以回收，造成烟害。上世纪50年代出现了密闭鼓风炉，近15年来又出现了富氧密闭鼓风炉。从而克服了上述缺点。密闭鼓风炉的炉料包括混捏铜精矿、熔剂和固体转炉渣。块料的容积比应在50％左右。
21
图2-24 三菱法炼铜工艺示意图
22
7
图2 氧气喷撒熔炼炉示意图
8
(2) 诺兰达法熔炼诺兰达法是加拿大诺兰达矿业公司发明的一种熔池熔炼法，1973年在加拿大Noranda Horne炼铜厂投入工业生产。诺兰达炉是水平式圆筒反应器，类似转炉，可以转动480。熔炼过程中温度维持在1473K左右。诺兰达炉的特点是采用低SiO2 炉渣。这是为了减少渣量，有利于下一步炉渣的处理。虽然渣中Fe3O4的质量分数高达25～30％，但由于熔体的强烈搅动，故仍能顺利操作。

炼铜侧吹鼓风炉操作规程

炼铜侧吹鼓风炉操作规程炼铜侧吹鼓风炉是一种常见的冶炼设备，广泛应用于铜冶炼行业。

为了确保安全生产和优质的产品，我们需要制定一份详细的操作规程。

下面是一份炼铜侧吹鼓风炉操作规程，详细介绍了使用该设备的步骤和注意事项。

一、设备准备：1. 清理炉体内外，确保无杂物和灰尘。

2. 检查各种操作机构、仪表、管路是否正常运行，如有异常及时修理。

3. 检查吹扇装置，确保其完好无损，吹风温度调节器是否正常工作。

4. 检查炉体设备的电源供电是否正常。

二、炉前准备：1. 根据生产计划，准确选择炼铜原料，并将其放置在合适的位置。

2. 根据需求准备好足够的煤粉，保障正常的燃烧。

三、点火操作：1. 打开鼓风机供气功能，确保鼓风机供气正常。

2. 打开引风机，使炉腔内产生负压。

3. 在炉体内部燃烧室进口处倒入适量点火煤粉，然后在炉体底部将煤粉点燃。

4. 当煤粉燃烧形成火苗后，逐步增加煤粉投放量，使煤粉燃烧更加完全。

四、炉体加热：1. 当炼铜鼓风炉的炉体温度达到适宜的燃烧温度时，开始投放炼铜原料。

2. 在投放炼铜原料的过程中，需要适时调整鼓风机的风量，确保炉内氧气供应充足。

3. 根据生产需求，精确控制鼓风机风量和煤粉投放量，调整炉内温度。

五、熔炼操作：1. 在炉内形成熔池后，根据需要逐渐加入炉料，保持炉内熔池持续稳定。

2. 注意观察炉内的状况，及时采取措施解决可能出现的问题，如炉温过高、产生过多的炉渣等。

六、停炉操作：1. 当需要停炉时，逐渐减少煤粉投放量，降低鼓风机的风量。

2. 当炉内铜液完全排出后，停止加炉操作，关闭鼓风机和引风机。

3. 关闭燃气供应，清理炉腔内部残余物质。

4. 停止炼铜侧吹鼓风炉的运行。

七、注意事项：1. 在操作鼓风机和引风机时，需要严格按照设备操作手册进行操作，避免损坏设备。

2. 在煤粉投放过程中，需要注意煤粉的投放速度和量，避免造成火灾或过度燃烧。

3. 在炉体内投放炼铜原料时，需要注意炉体温度和氧气供应，避免温度过高或氧气不足的情况发生。

铜密闭鼓风炉熔炼技术经济指标

15.3
19.4
4
24.6
28.5
28.7
1.16
1.005
20.4
11.6
17.5
23.5
29.1
32.0
37.9
43.6
49.5
5
26.2
24.9
31.2
1.33
0.893
29.6
10.3
15.5
20.6
25.8
39.9
45.1
50.2
55.4
6
29.4
30.3
30.6
1.03
1.013
17.5
项目
邵武厂
铜陵二冶
富冶
（新厂）
试生产期
生产期
精矿成分
Cu
S
富氧浓度，O2
16～22
25～28
24
17.7～22.4
26.5～32.5
27～30
21～24
28～30
27
10～15
25～30
22～24
块料率
焦率
铜硫品位
脱硫率
42.4
6.80
30～33
46.0
35～40
6.5～7.0
34.3～41.5
53.5～57.2
富冶厂铜的分配情况见表6。
表6 富冶厂铜的分配实例
项目
铜量，t
比例，%
原料收入
167.5
100
回
收
铜
铜锍
烟尘
小计
161.034
3.427
164.451
96.16（直收率）
2.05
98.19（总回收率）

铜密闭鼓风炉熔炼概述

＞50
70～94
＞50
70～94
50
90
50
60～80
45～50
90
50
三
1
2
3
4
5
6
78技术操作条件 Nhomakorabea块料率，%
批料量，t/批
焦炭，kg
返渣，kg
石英石，kg
石灰石，kg
富块团矿，kg
混捏精矿，kg
共计，kg
鼓入空气量，km3/h
鼓入氧量，km3/h
风口区鼓风强度，m³/（㎡·min）
空气含氧浓度，%
35～40
0.28～0.32
32～34
34～36
41～43
45
8～10
5～10
31（电收尘出口）
4.57（干基）
（电收尘出口）
7.04（干基）
10.28（干基）
1.86（干基）
76.25（干基）
9.0
300
（电收尘出口）
30～35
0.28～0.3
32～34
34～36
40～45
40～45
8～10
6～8
铜密闭鼓风炉熔炼概述
[导读]本文主要介绍密闭鼓风炉熔炼工艺的优点和缺点及国内密闭鼓风炉生产各厂综合技术经济指标。详细内容请见文中。
传统的铜锍熔炼鼓风炉的炉顶是敞开的，只能处理烧结矿或块矿，烟气含SO2浓度低，仅0.5%左右，难以回收，造成环境污染。20世纪50年代以后，国外、国内冶炼厂相继开发了料封式密闭鼓风炉，直接处理铜精矿，并采用了富氧熔炼。
铜陵二冶
铜陵一冶
富冶
（老厂）
烟台厂
富冶
（新厂）
一

鼓风炉熔炼再生铜(5)

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟鼓风炉熔炼再生铜（5）鼓风炉熔炼的配料计算鼓风炉熔炼时需根据原料性质计算出所加熔剂量，常用的方法有两种。

一、有效熔剂法原料为含铜炉渣。

（1）已知条件a、含铜炉渣的化学成分为SiO2 21.50%、CaO 2.20%、FeO 14.40%、其他61.90%。

b、石英石成分为SiO2 92.4%、CaO 1.2%、FeO 0.3%。

c、石灰石成分为SiO2 1.3%、CaO 54%、FeO 0.5%。

d、选择的渣型为SiO2 30%、CaO 28%、FeO 14%。

（2）配料计算以100kg 含铜炉渣为计算基础a、计算石英石和石灰石的有效溶剂率100kg 石英石中含有1.2kg CaO，炉渣中CaO 与SiO2 之比是28:30 1.2kg CaO 造渣需1.2×30/28=1.2kg SiO2 100kg 石英石中游离的SiO2=92.4－1.29=91.11kg，即石英石的有效熔剂率为91.11%。

同样，100kg 石灰石中有1.3kg SiO2，因此石灰石中有1.3×28/30=1.2kg CaO 与SiO2 造渣，故石灰石的有效熔剂率为（54－1.2）÷100=52.8% b、计算炉渣量和各组成的量通过渣型和铜炉渣中含FeO 量计算出渣量为14.4/14×100=103kg 渣型各组成的量如下SiO2=103×0.30=30.9kgCaO=103×0.28=28.84kgFeO=103×0.14=14.40kg c、计算补加的石英石和石灰石量除去原料中SiO2、CaO 的含量，炉渣中还缺的量为SiO2=30.9－21.5=9.4kgCaO=28.8－2.2=26.64kg 需补加的石英石熔剂为9.4/91.11%=10.3kg 补加的石灰石熔剂为26.64/52.8%=10.3kg 故造渣率为103/ （100＋10.3＋50.5）×100%=64% 当熔剂质量稳定且加入量不大时，可近似取石英石的有效熔剂率为92%，石灰石的有效熔剂率为53%。

鼓风炉炼铜工艺操作规程

鼓风炉炼铜工艺操作规程鼓风炉炼铜是一种常用的冶金工艺，下面是一份鼓风炉炼铜工艺操作规程，包括操作步骤、安全要求和工艺参数等。

一、操作步骤1. 准备工作：(1) 确保鼓风炉的设备完好，检查炉体、炉门、炉衬等部位是否有损坏。

(2) 准备足够的原料和草木灰作为还原剂。

(3) 检查鼓风机的运行情况，确保正常工作。

(4) 将铜料和还原剂按炉子容量的比例放入鼓风炉中。

2. 点火：(1) 打开鼓风机，确保有足够的氧气供给。

(2) 在鼓风炉的底部放入易燃物质，点火点燃。

(3) 等待火焰彻底燃烧后，逐渐加大鼓风机的风力，使火焰达到合适的温度。

3. 加热和处理：(1) 在火焰稳定后，逐渐加入铜料。

(2) 观察铜料的熔化情况，根据需要调整鼓风机的风力和炉温。

(3) 当铜料熔化后，根据需要加入其他合金元素。

(4) 在炉温达到所需温度时，进行合金的调整和均匀搅拌。

(5) 根据需要，逐渐加入除杂剂，并进行除渣操作。

4. 浇铸：(1) 确保合金熔池中没有杂质和渣滓后，进行浇铸操作。

(2) 将熔融的合金从鼓风炉中倒入预先准备好的铸模中。

5. 冷却和取出：(1) 等待铸件冷却，并确保冷却完全后再取出铸件。

(2) 对铸件进行必要的后处理，例如去除表面氧化皮等。

二、安全要求1. 在操作鼓风炉时，必须佩戴防护眼镜、防火服等个人防护用品。

2. 确保炉体周围的通风良好，以防止有毒气体积聚。

3. 操作时要保持清醒，避免酒精等物质的影响。

4. 加热时要小心熔融物溅出造成烫伤，使用合适的工具进行操作。

5. 遵循电力安全操作规程，确保电气设备的接地和绝缘良好。

三、工艺参数1. 炉温：根据需要决定，一般在1000-1200摄氏度之间。

2. 风力：根据铜料的熔化情况和操作要求适当调整，通常在30-80立方米/小时之间。

3. 加铜速度：根据铜料的熔化情况和炉子容量确定，一般控制在10-20千克/小时之间。

4. 加合金元素和除杂剂的比例和时间根据具体合金的需求而定，需谨慎操作。

密闭鼓风炉富氧熔炼生产实践探讨

算 ,鼓入富氧空气鼓风炉脱硫率由空气熔炼时的
44% ～45%提高到 47% ～50% 。提高的原因是富氧
熔炼强化了氧化反应所致。
通过控制适宜的送风压力和送风量 ,就能减少上燃现象。因此 ,富氧熔炼中 ,送风压力及送风量是重要工艺参数 ,通过对两项参数的及时调整和均匀布料 ,提高氧气利用率 ,上燃现象是可以得到控制的。
产实践中摸索才能得到结论 ,还有待进一步探索。
⑸ 炉况稳定。遇故障停风等待时间延长至
3 富氧对渣含金属及低锍品位的影响
表 1 渣含金属对比 %
1. 5 h左右 ,而不用放本床 ,再次送风操作顺利简便。
5 对富氧实践一些问题的探讨Leabharlann 空气熔炼富氧熔炼
(上接 26页 ) 提高了 25～27% ,可以看出富氧熔炼对提高密闭鼓风炉床能力 ,增加处理量效果显著。富氧熔炼时 ,实际床能力在 50～55 t/m2 ·d。参考国内其他厂家鼓风炉炼铜富氧实践 ,这个数据是较合理的 ,并且炼铜与炼镍有一定差异。
⑺富氧熔炼 ,为综合利用矿石提供了条件。富氧熔炼时的工艺配料 ,应充分利用这一点 ,可以继续提高精矿在配料中的比例 ,减少特富块矿的投入 ,这
⑴通过添加 CaC l2 、改变捕收剂、强化选锂前搅
⑸通过试验可知 ,锂辉石的嵌布粒度较粗 ,选厂
拌擦洗等措施 ,锂辉石的浮选性能得到根本改变 ,获今后在控制磨矿细度时 ,可适当放宽磨矿产品的细
得了较为理想的技术指标。
度 ,减少次生矿泥的产生。
⑵流程试验过程中精矿含锂辉石量稍低 ,在今
⑹该矿山是一个典型的无尾矿矿山 ,按设计

浅淡富氧底吹炉熔池炼铜新工艺

总第１５９期２０１６年第１期
釉鲫曛
山西冶金
ＳＨＡＮＸＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
Ｔｏｔａｌｌ５９Ｎｏ．１，２０１６
ＤＯＩ：１０．１６５２５￣．ｃｎｋｉ．ｃｎ１４－１１６７／ｆ．２０１６．０１．３３
浅淡富氧底吹炉熔池炼铜新工艺
李洪臻
（中条山有色金属集团有限公司，山西垣曲０４３７００）
４）富氧底吹炉熔炼烟气含二氧化硫浓度高，硫酸生产条件好，有利于环境保护，全厂硫的捕集率达到９９．９％，全厂硫的回收率达到９７．７％。
收稿日期：２０１５—１２—１０作者简介：李洪臻（１９６７一），男，中条山有色金属集团有限公司生产部副主任，冶炼工程师。
１）富氧底吹炉原料适应能力强，可以处理粉矿，也可以处理块料，允许炉料成分有一定波动。目前，垣曲冶炼厂有四种矿粉，即国外海矿粉、国内矿粉、集团公司自产矿粉、国内高金银及高杂质矿粉，生产原料成分变化较大，生产组织配料难度大，直接影响冰铜品位的稳定。
主烧
表１不同铜精矿的化验结果与配料情况％
配原料料结及果ｗ（Ｃｕ）ｗ（Ｓ）
ｆＦｅ１ｗ（ＳｉＯ２）呷２０）
国外铜精矿１２１．５０３１．５４２５－３２６．９９．Ｏ２２３．６４６．１５７．７７
５）容易调控冰铜品位、不易产生泡沫渣。关键工艺是控制氧料比、熔体温度、冰铜品位、炉渣铁硅比等参数。整套系统采用ＤＣＳ控制，自动化程度较高，易于控制。２富氧底吹炉熔炼的基本原理２．１物料在富氧底吹炉的熔炼过程

炼铜密闭鼓风炉富氧熔炼是可行工艺

炼铜密闭鼓风炉富氧熔炼是可行工艺
黄阳初
【期刊名称】《有色金属：冶炼部分》
【年(卷),期】1987(000)005
【摘要】文章列举了密闭鼓风炉富氧炼铜的技术经济指标,指出了有待解决的问题,对比了经济效益。

认为富氧熔炼对铜密闭鼓风炉是可行的。

【总页数】5页(P42-46)
【作者】黄阳初
【作者单位】铜陵第二冶炼厂
【正文语种】中文
【中图分类】TF8
【相关文献】
1.6.6M2O炼铜密闭鼓风炉工艺技术配料计算暨有关技术问题探讨 [J], 徐强;杨应凡
2.浅论PSA—O2制氧机组在密闭鼓风炉炼铜工艺的应用前景 [J], 徐强
3.降低密闭鼓风炉富氧熔炼焦耗的生产实践 [J], 马春来;路宝学
4.炼铜密闭鼓风炉应用PSA制氧新技术富氧熔炼 [J], 杨应凡;徐强
5.采用富氧是密闭鼓风炉炼铜工艺生存和发展的可行措施 [J], 黄汝江
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鼓风炉熔炼再生铜(2)

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟鼓风炉熔炼再生铜（2）鼓风炉一、鼓风炉的结构杂铜鼓风炉在结构上与普通炼铜鼓风炉大体相同，有圆形和矩形两种。

由于圆形鼓风炉的直径受风压限制，尺寸较小，生产能力也较小，大规模生产时，通常采用矩形鼓风炉。

常用的杂铜鼓风炉多为圆形，风口区截面积一般为0.5m2 左右，炉型是风口区逐渐向上扩张到还原区又垂直上升，其结构如力1 所示。

图1 杂铜鼓风炉的结构杂铜鼓风炉由以下几部分组成。

（1）炉基和小车杂铜鼓风炉的炉基一般用钢筋混凝土筑成，其厚度根据炉子的负荷、土壤性质等因素而定。

炉基上面铺设两根固定的铁轨，铁轨上放置一台小车，小车上装有千斤顶，炉缸和风口水套靠千斤顶支撑。

若炉缸损坏，可移动小车将其运到外面进行修理，风口水套损坏时，也可单独拆下处理。

基础平面上有四根支柱，风口水套以上的炉身重量落在支柱上。

（2）炉缸从风口水平中心线以下到炉底部分称为炉缸。

其外壳用钢板制成，内砌300～500mm 厚的硅砖或镁砖，出铜口和放渣口用铬镁砖砌成。

炉缸的容积应保证熔融铜和炉渣有足够的澄清时间，风口截面积为0.5m2 的杂铜鼓风炉的炉缸容积约0.2m3。

炉缸的缸底向出铜口略有倾斜，以便停炉时能将炉内熔体放干净。

出铜的的直径为25～30mm，放渣口设在高于出铜口370mm 的位置，其直径也为25～30mm。

（3）风口水套一般由六块水套组成，垂直高度为1000mm 左右。

水套之间彼此用螺栓相连并紧固在专门的支架上，各水套之间的接缝填以石棉绳。

水套一般用锅炉钢板焊成，靠炉子的水套壁用较厚的钢板制作，其厚度一般为15～18mm，水套外壁的钢板厚为10～12mm，内外壁间的距离为100～140mm。

[next] 鼓风炉所用水套有两种，即水冷和汽化冷却式。

汽化冷却水套冷却效率高，用水省，可充分利用余热，水套寿命长，并操作简便，故被广泛。