钣金设计规范

钣金设计规范

一．范围

本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求

本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用

二．常用板金材料及加工工艺

1. 常用的钣金材料对照表

2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。

（1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。

常用板厚（mm）：、、、、

用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。

（2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。

常用板厚（mm）：、、、、、

用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。

（3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。

常用板厚（mm）：、、、、、

用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。

（4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。

常用板厚（mm）：、、、、、、、、

用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。

（5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。

常用板厚：、、、、、

用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。

3．NCT钣金加工

（1）冲孔要求

钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表

(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。NCT冲

(3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现

象的发生。

(4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<

(5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显

看出.(解决方法:减小上下模的间隙).

(6)NCT冲半剪凸点的高度不超过,如大于则极易脱落。

(7)NCT刀具冲外形或内孔要求倒圆角时,外形和内孔的转角半径R≧。

4．折弯的加工

（1）每种板厚对应不同的最小折弯高度，如果小于此高度，将无法成形。下表为不同料厚的最小折边：

最小距离

（3）

（4）薄材,

5．PROE

Pro/E

Pro/E

其中，T=

以上为

L=A+B-δ

δ=

比较（1

通过（3

例如：

90度T=

=2*+=

由于Z

得PROE

例如：

当T=

而在PROE里，当＝时，其展开值为，因此可知T=折弯钣金件展开时应取。

部门已经制作PROE折弯附件，其加载过程为：

将此附件拷贝到C:\Program Files\proe2001\text\bend_tables。

设定过程如下：

目前我们已经制作了三个快捷附件（；；），只要将这三个附件拷贝到PROE工作目录下即可，不需进行以上步骤操作，此设置过程如下：

点击File—Set Working Directory,

设置工作路径，例如下面路径Proework――on-working，然后将三个快捷附件（；；）拷贝到此目录下即可：

在进行以上动作后，PROE界面会出现两个快捷键符号图像：

脸形符号图像是展开补偿快捷键操作，只要点击就可完成整个设定及补偿动作；而黑桃符号图像是在出2D图时消除折弯过渡线条，以免过多线条造成视图误解，其操作方法是：点击此符号图像，出现下面界面，选取零件2D视图后，点Resume即可。

以下为PROE作图与NCT相对应之加工规格：

为提高Pro/E图形的可加工性，在设计PROE 3D钣金零件时，各种铆接零件及螺纹孔底孔

按相应工艺孔设计。普通冲孔尽量需用供应商现有模具，提高冲裁效率和质量。

（2）攻丝底孔与翻孔底孔直径表（表2）

7．螺纹连接方式及相关工艺

（1）螺纹连接方式

螺纹加工：抽孔、攻牙、抽芽。

说明：必须保证有效螺纹高度大于3P（螺距），否则易产生螺纹滑牙。

铆接加工：铆螺母、铆螺柱、铆螺钉。

常用螺钉螺柱规格：

（2）接零件距边最小距离小于下表要求，将引起材料变形。

螺母螺柱铆合之最小安全距离

以上打印《冲压板料自铆螺钉》规格后在调整。8

三．钣金加工的连接方式

1.连接方式种类:

焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合等.

2.连接方式的比较

点焊

定义：焊件组合后通过电极施加压力利用电流接头的接触面及附近区域产生电阻热进行焊接.

铝材与铁材, 铝材与铜材,不锈钢与马口铁均可以混合焊,但铝材与铝材的点焊比较困难.

点焊的工艺要求:

(1)点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上

电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为

3~4mm.

(2)点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大

小为Φ~高度为左右.

(3)两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距应也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏

大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的材料).

(4)焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过,当工件通过折弯后再点焊时,此

时排焊点的位置及高度非常重要,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大.点焊的缺陷:

(1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.

(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定位点来定位其稳定性不佳.

氩焊

定义：用氩气作为保护气体的电弧焊，必须用夹治具定位，氩焊产生的热量特别大，对工件有很大影响,使工件很容易变形而薄材则更容易烧坏。

铝材的焊接：

铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低，焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.

如果两铝材平面焊接，通常在其中一面冲沙拉孔，以增强焊接强度。如果是长缝焊，一般进行分段点固焊，点固焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm)。

铁材的焊接：

两工件垂直焊接时，可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口，使其自身就能定位。且端口不能超出另一工件的料厚，也可以冲定位点，使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧，以免使工件受热影响而导致尺寸不准。

缺陷:氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光.

当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服,使其被焊成一体.

2.3抽孔铆接

定义：其中的一零件为抽孔，另一零件为沙拉孔，通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体。

优越性：抽孔与其相配合的沙拉孔的本身具有定位功能。

铆合强度高，通过模具铆合效率也比较高。

缺陷：一次性连接，不可拆卸。

抽孔铆合的数据及相关说明详见下表