钣金生产流程图
钣金车间作业流程
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核准：审核：编制：1、钣金车间作业流程：生产任务单工程技术资料转入下工序完成入库1.1流程图详解。
首先生产接到生产任务单——工程技术资料——生产按BOM清单进行领料生产——生产首件——首件检验（自检、相互检）——品检检验——合格后进入批量生产——（如首件检验、品检检验不合格，继续生产首件，再自检及品检检验直到合格后再进入批量生产）——生产过程中的巡检也叫抽检（执行单位由生产作业员与品检执行）——（生产过程中发现质量异常反馈于生产部门及品质部门，由品质部门开出品质异常单进行问题的描述，各部门协商对异常的判定：返修、或者报废。
返修由生产提出改善方案及后续预防措施。
报废由生产部门开出报废申请单进行补料，再进入首检生产程序。
）——生产完后再进行末检——合格转入下道工序生产（按照工程工艺流程进行转序）——下道工序同样走以上流程(首检生产等)——所有工序走完后进行入库。
表单：1生产任务单。
2工程BOM清单。
3领料单。
4首件检验记录单。
5物料转序单。
6品质异常单。
7返修单。
8报废单。
9补料申请单。
10产品入库单。
注：以上流程作为参考，待各部门协商通过后执行。
2、样品制作流程：生产任务单工程技术资料领料生产（设计人员跟进、指导）序转入下工序（合格完成）入库生产任务单、零部件BOM|、异常记录单、转序单、入库单3、外协加工流程：生产任务单（计划部）工程技术资料（设计部）委外加工申请（生产部）核准（项目负责人）备料（生产部）交运回厂（采购）返修、或者报废 进料检验 NG 判定？ 入库 生产任务单、委外加工申请单、外发加工采购合同、进料检验单、 入库单4、返修作业流程：品质异常单责任部门判定责任部门开出补料申请单 责任部门原因分析、纠正措施异常状态判定项目部纳入生产计划转入指定工序返修首件返修检验（自检、互检）品质检验转入下工序入库5、补料申请作业流品质异常单报废判定开出报废单项目纳入生产计划生产接补料申请单补料生产首件生产检验品质检验转入下工序入库。
钣金工艺流程表
钣金工艺流程表钣金基础介绍（一）,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识.一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑.1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定.4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中.二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
附： 车身钣金工艺流程图：
1.汽车钣金维修工艺管理规定1.1汽车钣金维修作业规范：汽车钣金维修是对整个车身及其附属设施进行维修和修理，其作业范围为：车身各骨架件、车身壳体所有金属或非金属冲压制件（包括前、后车门、前后翼子板、车顶盖、机舱盖、行李箱盖、前后保险杠、车底版等）以及消声器、挡泥板、后视镜、车身所有密封装饰件和车身内外装饰板条。
1.2钣金件的装配要求：钣金部件装回原车，要安原来的连接方式安装在原位，铆螺钉应平贴紧固，原来用螺丝连接的不可用焊接的方法连接。
部件较多、结构较复杂的车型，装配时要注意顺序，应遵循先框架、后内外覆盖件，由里及表的原则，避免出现返工。
安装时，不仅要注意板材件之间的装配关系，还要考虑钣金件与该车其他总成之间的位置关系。
同时还要做到边安装边矫正，安装过程中，若发现配合不当或不易装配的情况，应认真观察仔细测量分析，找出症结，确保装配质量。
1.3钣金维修工艺要求：1.3.1车身骨架各连接处应牢固，各加强板和覆盖件应无裂纹和脱焊现象。
1.3.2车身覆盖件应平整无凹凸，曲面线条圆顺均匀，表面光滑，左右对称，缝隙应均匀齐平，机舱盖和行李箱盖开闭灵活，所止可靠。
1.3.3门窗应关闭严密，行车无异响，不透风，不漏水，开关灵活，玻璃升降自如，车门合页不松旷，门锁牢固可靠，密封条粘结牢固。
1.3.4车身内外饰板应符合原厂要求，无凹凸或弯曲，表面无裂痕和铆击印，紧固件排列整齐，安装牢固。
1.4车身钣金修复后，车身骨架及钣金件外形等各部尺寸和工作性能应基本达到原厂要求。
注：各部尺寸及要求参阅相关车型《维修手册》车身部分。
1.5车身钣金维修工艺过程（图示）2涂料的调配工艺及要求：2.1在进行车身喷涂或补漆前，应先确认漆膜类型，即用打磨法在需要喷涂的部位进行打磨，直至露出金属为止，然后观察漆膜结构进行确认。
2.2对有车身漆膜颜色代码的车型，按以下程序及要求调配：a)在被修补的车身上查出其颜色编号并输入电脑；b)根据电脑提供的颜色配比方案选定所需要的漆种；c)根据修补面积计算涂料总用量并输入电脑，电脑会根据配比方案给出各种成分的用量d)用电子天平称取各种色漆及溶剂，并由混漆机将其调匀；e)再进行电脑调漆时，电脑提供的数据只能作为参考值，不能完全依赖电脑配色系统。
钣金加工工艺详细流程
钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。
定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。
1、下料：主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接：主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。
钣金产品生产加工步骤详解(图文)
钣金产品制作步骤详解我们常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货.1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。
2、激光加工：激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。
3、数控冲压：转塔数控冲床主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。
4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。
5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。
5、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。
液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。
6、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。
出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认流程工艺介绍1、钣金加工方法：（1）非模具加工：通过数冲、激光切割、剪板机、折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作或小批量生产，成本较高.（2）模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本较低.2、钣金加工工艺下料：数冲、激光切割、剪板机成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等其它加工：压铆、攻牙等焊接钣金的连接方式表面处理：喷粉、电镀、拉丝、丝印等1、钣金加工工艺——下料钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多用于大批量加工。
钣金生产流程表
钣金生产流程表The sheet metal production process involves a series of steps that are essential for creating a wide range of products used in various industries. 钣金生产流程包括一系列步骤，这些步骤对于制造各种工业中使用的产品至关重要。
The first step in the sheet metal production process is the design phase, where engineers and designers work together to create detailed plans and drawings for the product. 钣金生产流程的第一步是设计阶段，工程师和设计师共同合作，为产品制定详细的计划和图纸。
Once the design is finalized, the next step is to procure the raw materials needed for the production. 一旦设计确定，下一步是采购生产所需的原材料。
After the raw materials are obtained, the sheet metal is cut, bent, and formed into the desired shape using specialized equipment and machinery. 在获得原材料之后，使用专门的设备和机械将钣金切割、弯曲和成型成所需的形状。
The formed sheet metal parts are then assembled and welded together to create the final product. 成型的钣金零件然后被组装和焊接在一起，制成最终产品。
钣金加工的基本工序【图解】
随着工业的进步，钣金件在我们日常生活中的使用非常广泛。
各种生活用具均要使用到各种各样的钣金件，钣金的加工流程每个环节都很重要，一个环节出现问题都会影响到产品的加工质量，因此钣金加工流程中每一细节都要做到完美，这样才能做出质量合格的钣金件。
钣金加工下料方式：剪床下料：利用剪床剪切料件，成本低，精度低于0.2 mm，但只能加工无孔、无切角的条料或块料；镭射下料：利用激光切割技术，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，但是需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度小于0.1 mm；冲床下料：利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，其优点是耗费工时短，精度高，成本低，效率高，适用于大批量生产；锯床下料：主要用于铝型材、方管、圆管、圆棒料之类，成本低，精度低。
钣金加工折弯就是将平板件加工成立体的工序。
金属板料在折弯机的压力下，经过弹性变形和塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的，随着对板料压力的增加完成一个V型弯曲。
折弯模具分为弯刀和直刀。
折弯时注意事项：1.图样：板材数量、厚度；2.折弯方向；3.折弯角度；4.折弯尺寸。
钣金加工拉伸工艺：在钣金的加工过程中，有时需要将冲压材料展开，称为拉伸。
拉伸主要是针对一些有特色要求的样本料件。
拉伸后的材料厚度发生变化。
一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
钣金加工成形工艺：成形是指钣金经过下料、翻边攻丝、冲床加工、压铆、折弯、焊接等一系列加工程序后，再经过表面处理，形成的最终钣金件。
成形是钣金件加工的最终形态，如果有特殊要求还应按照一定的方式把多个部件组合在一起。
扩展资料：常用材料：1.镀锌钢板SECCSECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。
SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。
1-钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序:A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。
4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:1、下料工序：收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。
在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序:收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
钣金工艺流程图
钣金工艺流程图钣金工艺流程图钣金工艺是一种常用于加工金属片材的工艺方法，广泛应用于汽车、电子、机械、仪器仪表等行业。
下面是一个钣金工艺流程图的简要介绍。
一、设计阶段在设计阶段，首先根据客户提供的产品需求和要求，进行产品设计和工艺优化。
设计师需要根据客户提供的2D或3D图纸，进行结构设计、材料选择以及工艺流程的确定。
同时，还要考虑产品的成本、生产周期和制造可行性等因素。
二、材料准备在材料准备阶段，需要根据产品设计要求，选择合适的金属材料。
常见的金属材料有不锈钢、铁、铝合金、铜等。
在选择材料时，还要考虑材料的硬度、耐腐蚀性、可加工性等因素。
三、数控冲压在数控冲压工艺中，首先需要将设计好的产品图纸导入数控冲床系统中。
然后，使用数控冲床将金属板材进行形状切割，并进行冲孔、倒角等加工。
数控冲压能够实现高效、精确的加工，并且适用于中小批量生产。
四、模具加工在模具加工工艺中，根据产品的形状和尺寸，设计和制造合适的模具。
模具通常由切割模和弯曲模组成，用于切割和弯曲金属板材。
模具加工的质量和精度直接影响到产品加工效果。
五、焊接和拼接在焊接和拼接工艺中，通过焊接或者机械拼接的方式，将不同的零件组装在一起，形成完整的产品。
焊接和拼接能够提高产品的强度和稳定性，并且在一定程度上可以减少材料的损耗。
六、表面处理在表面处理工艺中，通常会进行抛光、喷涂、电镀等处理。
这些处理能够提高产品的外观质量、防止腐蚀、增强产品的耐久性。
表面处理的方式根据产品的需求和要求来选择。
七、质检和包装在质检和包装阶段，对成品进行全面的质量检测，包括尺寸、外观、功能等方面的检测。
确保产品符合设计要求和质量标准。
同时，对成品进行包装，以防止运输过程中的损坏。
八、交付使用在交付使用阶段，将产品交付给客户，使用产品的同时，还要进行售后服务，及时处理客户的反馈和问题。
并且，钣金加工厂还需要进行生产数据统计和分析，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
以上就是钣金工艺流程图的简要介绍。
钣金工艺流程表
钣金工艺流程表钣金工艺流程表各种钢材焊接知识要点（一）发布日期：2010-5-1 [ 收藏评论没有找到想要的知识]1 什么是焊接性？试述碳钢的焊接性。
焊接性是指材料在限定的施工条件下焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。
焊接性受材料、焊接方法、构件类型及使用要求四个因素的影响。
碳钢是以铁元素为基础的，铁碳合金，碳为合金元素，其碳的质量分数不超过 1 %此外，锰的质量分数不超过1.2%，硅的质量分数不超过0.5%,后两者皆不作为合金元素。
其它元素如Ni、Cr、Cu等均控制在残余量的限度以内，更不作为合金元素。
杂质元素如S、P、O N等，根据钢材品种和等级的不同，均有严格限制。
因此，碳钢的焊接性主要取决于含碳量，随着含碳量的增加，焊接性逐渐变差，其中以低碳钢的焊接性最好，见表1。
表1 碳钢焊接性与含碳量的关系名称碳的质量分数（%典型硬度典型用途焊接性低碳钢< 0.15 60HRB特殊板材和型材薄板、带材、焊丝优0.15 〜0.25<)0HRB结构用型材、板材、棒材良中碳钢0.25 〜0.60 :25HRC 机器部件和工具中（需预热、后热，推荐使用低氢焊接方法）咼碳钢> 0.60 40HRC弹簧，模具，钢轨劣（需预热、后热，必需使用低氢焊接方法）2 什么是碳当量？碳钢的碳当量如何计算?把钢中合金元素（包括碳）的含量按其作用换自成碳的相当含量，称为该种钢材的碳当量，可作为评定钢材焊接性的一种参考指标。
碳钢中的元素除C外，主要是Mn和Si，它们的含量增加，焊接性变差，但其作用不及碳强烈。
国际焊接学会推荐的碳当量公式为Mn Cu+N6+ Mo+VCE （IIW）= C + ——+ ------- + -------------- （质量分数）（%6 15 5随着碳当量值的增加，钢材的焊接性会变差。
当CE值大于0.4%〜0.6%时，冷裂纹的敏感性将增大，焊接时需要采取预热、后热及用低氢型焊接材料施焊等一系列工艺措施。
钣金制作工艺流程图
乐图钣金制作工艺流程锯床↗确认图纸金工→压铆↗↗设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨↘↘编程激光→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。
转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位③先钻R1.5定位孔④按图纸要求的孔径尺寸钻孔⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库三、对于需要板材加工的零件部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工①看清图纸的技术要求，工艺要求②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；③要求对称加工的零件，对称摆放整齐④料厚一样的板料放在一起⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。
钣金加工工艺流程图
钣金加工工艺流程1简介1.1简介按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。
本规阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。
1.2关键词钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接2下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。
钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm2.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝0.8t 0.5t* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
表1冲孔最小尺寸列表2.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
（图1.4）图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.4折弯件与拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表2用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头螺钉的沉头座与过孔*要求钣材厚度t≥h。
表4用于沉头铆钉的沉头座与过孔2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。
钣金加工工艺设计流程及加工原理等PPT课件
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主要板材
• 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成 本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
• 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电 镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平 板件。
• 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、 P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料 用于喷涂件。SGCC锌.花板分为有锌花（花 2
翻边：又叫抽孔、翻孔，就ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ在一个较小的基孔上
抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄
的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，
一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚
度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，
可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤
薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，
焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝 边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊
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此时这个料件就是属于欠料了，这时红色的部分就不 能在这个零件上
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折弯边至少要5mm，不然会折不出来，若一定得这个3mm 的折边，而且此件不能用焊接，这是就需要钣金公司把折 弯边加大5mm折弯成型后再剪切，此时加工成本就高了
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左边的料件是折不出来的，
因为最后一刀刀具与料件干涉，
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• 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距 京达晶格距离形成一体
• ① 分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、 气体焊、手工焊