钣金工艺流程图
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、概述钣金车间是一种专门用于加工金属板材的生产车间，主要用于制作各种金属零部件和产品。
钣金车间的生产流程图是指在整个生产过程中，从原材料准备到最终产品出厂的各个环节的流程图示。
本文将详细介绍钣金车间生产流程图的标准格式。
二、流程图的标准格式钣金车间生产流程图普通采用流程图的形式展示，包括以下几个部份：1. 流程图标题流程图的标题应明确描述该流程图所展示的内容，例如“钣金车间生产流程图”。
2. 流程图说明在流程图的上方或者下方，应添加一段简短的说明文字，介绍该流程图所涉及的主要工序和生产环节。
3. 流程图符号钣金车间生产流程图中常用的符号有以下几种：- 开始/结束符号：用于表示流程的开始和结束，通常使用圆形或者椭圆形表示。
- 进程符号：用于表示具体的生产过程或者工序，通常使用矩形框表示。
- 判断符号：用于表示判断或者决策的环节，通常使用菱形表示。
- 连接符号：用于连接不同的流程线，通常使用箭头表示。
- 数据存储符号：用于表示数据的存储或者传递，通常使用平行四边形表示。
4. 流程线流程图中的流程线用于表示不同工序之间的流程顺序，通常使用箭头连接不同的符号。
箭头的方向表示流程的顺序，箭头的指向表示流程的流向。
5. 文字说明在流程图中，可以使用文字说明对每一个工序进行详细描述，包括工序的名称、操作步骤、所需材料和设备等。
6. 并行流程如果某个工序可以并行进行，可以使用分支符号表示并行流程，分支符号通常使用多个竖线表示。
7. 循环流程如果某个工序需要重复进行，可以使用循环符号表示循环流程，循环符号通常使用弧线表示。
三、钣金车间生产流程图示例下面是一个钣金车间生产流程图的示例：```[流程图示例]```图中的流程图示例展示了一个典型的钣金车间生产流程，包括以下几个主要工序：1. 材料准备：包括对原材料进行检验和切割等工序。
2. 弯曲加工：将切割好的金属板进行弯曲成型。
3. 焊接工艺：将弯曲好的金属板进行焊接。
钣金员工手册钣金工艺技术流程(PPT 43页).ppt
工艺知识
建百年海信，创国际名牌
工艺要求：
①模具状态必须完好。 ② 2、7、8号机最大保管高度不能超过 400mm,3、4、5、6号机不能超过450mm. ③调节模具时，查看表盘，注意模具变 化，防止滑块过度低，而撞模。注意保
管块及内部垫块与卸料板的闭合。
滑块
螺栓
T形槽
安全要求：
①工作过程中必须佩戴齐备劳保用品. ②工作过程中禁止任何人进入设备的危险 区域。 ③操作工必须注意力集中，换模过程中不 能一心两用。 ④工作过程中随时清理模具，防止杂物进 入模具工作面，影响工件质量。 ⑤工作过程中若操作人员离开设备必须按 下急停开关。 ⑥生产过程中局部清扫模具时，须按下急 停开关,万用开关打至停止状态。
开启点焊设备
备料
上件
点焊操作
下件
柜机后板涂银漆
装仓储笼
9
工序名称：开工启艺冲知识
压设备 1、大冲压设备：
工作内容：
①提前10分钟打开设备左侧红色防滑钢板盖下压缩空气开关. ②打开设备主电源。 ③用钥匙将操作面板电源控制旋钮打至“开”。 ④按下操作面板上“开机”按钮，待绿色指示灯停止闪烁后 按下复位键解除保护限制。 ⑤用钥匙将万用开关打至“寸动”。
工艺知识
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2、小冲压模具：
工作内容： ①准备所需的工装工具，36#扳手、螺栓（根据模具不同选择）、压铁。 ②调节操作面板上的调频旋钮自右往左转至27Hz，右侧调频器显示数值红色27：00。 ③先调节滑块至上死点上表盘指针至上方12点位置，查看微调显数器上的数值是否适合模具所需保管 高度（此时微调显数器的显示高度应比模具保管高度大5cm,例如：模具保管高为350,微调显数应为： 355），如不适合则转动操作按钮下方微调调节旋钮至下或将滑块调至所需保管高度。 ④将模具安装到设备上。 A设备工作台左右两侧各一人分别手持扳手。 B叉车将模具送至工作台上并落下，此时模具螺栓槽与设备工作台螺栓槽应对齐。 C持扳手人员将扳手一端放于已对齐的螺栓槽内，将模具挡住，待叉车退出后用扳手校正模具,使模具 螺栓槽与设备螺栓槽对齐良好。将螺栓放置于螺栓槽内，但不紧固。 ⑤确认设备微调显数器显示的高度值是否合适，频率及平衡缸、离合器的气压是否正常。调正好后， 将万用开关置于寸动，符号为箭头上往下连续两个 。 ⑥打开急停开关，操作按钮中间右侧开关，轻点双手操作按钮，落于下死点，上表盘指针在6点位置 上，模板螺栓槽与设备滑块螺栓槽对齐。用微调将滑块落于上模板上，滑块处于下死点位置。此时滑 块与上模板处于闭合状态，紧固上模板与滑块的前后螺栓，下模不要紧固。 ⑦上模板螺栓紧固完毕后使滑块上升，当滑块带动上模上升至上死点表盘12点时，摘下模具保管块后 落下滑块至下死点，当模具导柱与导槽接近于闭合时，注意滑块下降速度一定要慢，双手轻点操作按 钮，至下死点后开启，注意此时模具不能相撞。滑块试冲两次，然后将滑块落于下死点，紧固下模螺 栓升起滑块，试冲一次后调节滑块，至所需工作高度。 ⑧调模后用模具试冲一个工件，经检验合格后，将频率调节到50Hz，万用转换开关调节至单次行程， 符号为上箭头下箭头，计数器清零，将不必要的工装工具放回原处，方可进行工作。
钣金件加工流程.pptx
有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°,然后用整
.折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺 序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
I折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽如:T=I.0、
V=6.0
F=I.8、T=I.2、V=8、F=2.2xT=I.5、
V=I0、F=2.7xT=2。V=I2、F=4.0
.表面处理.表面处理T殳有磷化皮膜、电镀五彩锌、铭酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类 ,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类 表面处理;铭酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
.尺寸较多的地方要加放大图
.需喷涂保护地方须表示
四、板金加工的工艺流程，根据银金件结构的差异,工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1.下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①.剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料 成形准备加工，成本低，精度低于0.2,但只能加工无孔无切角的条料或块料。
d.激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避 免滑牙.一般用于板厚比较薄的镀金加工.当板厚较大时,如2.0,2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.
钣金工艺流程表
钣金工艺流程表钣金基础介绍（一）,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识.一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑.1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定.4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中.二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
钣金前处理 工艺流程图
2、在无检测手段的情况和场合下，可根据工作的
磷酸、 草酸等 三、浓
PH值1-2点
三、浓度控制 PH值控制为8-9点
四、浓度配比及时间控制
四、浓度配比及时间控制
品名 建浴浓度 使用温度 浸泡时间 品名 建浴浓度 使用温度
除锈剂 15-20%
常温
10-15分钟 表调剂
浸泡0.20.3%
常温
五、产品检测及管理方法：
浸泡时间 10-15分钟
五、产品检测及管理方法 1、总酸度
控制瓶：中吸，
加入钠酚溶酞液
滴定化至钠红溶
液的添毫加升5
公斤TX液添加1公斤促进剂，浓度上升为1个点。
处理量而补充。
3、处理时如采用搅拌的方法，可加速油脂的去除。 4、处理液处理一定量的工作后，如继续加脱脂剂
已不能使除油脱脂顺利进行，则应及时更换槽液。 5、除油后需将工件用水洗净才能进入下道工序。
五、产品检测及管理方法：
浸泡时间 1-2分钟
1、视处理工件的锈迹轻重，将本品稀释
1、将计量好的TX-318先用少量水（最好热水），
至15-20%将除锈或去氧化皮的工件
将其充分溶解，然后加入槽中搅拌均匀，
浸泡时间视锈迹轻重而定。
测定总碱度，PH值8-9即可使用。
2、处理液在处理一定量的工件后，其除 锈效
品名 建浴浓度 使用温度 浸泡时间
脱脂粉 脱脂剂
5-7% 5-8%
常温
10-15分钟
五、产品检测及管理方法 1、总碱度控制：吸取槽液10毫升于200毫升烧
瓶中，加入酚酞红色消失为终点。所耗
0.1N盐酸或硫酸溶液的毫升数即为“点数”
每吨处理液添加1公斤TX-118提高总碱度0.7点。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图引言概述：钣金车间是创造业中重要的一环，它负责将金属板材通过切割、折弯、焊接等工艺加工成所需的零部件。
钣金车间的生产流程图是一种图形化的表示方式，用于展示整个生产过程的步骤和流程。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图。
一、材料准备阶段1.1 材料采购：钣金车间首先需要根据生产计划和产品要求，采购所需的金属板材。
采购人员负责与供应商联系，确定材料规格、数量和交货时间等细节，并进行采购合同的签订。
1.2 材料检验：采购回来的金属板材需要进行严格的质量检验。
质检人员会对材料的尺寸、表面质量、化学成份等进行检测，确保材料符合要求。
1.3 材料存储：经过检验合格的金属板材会被送往仓库进行存储。
仓库管理员会对材料进行分类、编号和标识，确保材料的追踪和管理。
二、加工创造阶段2.1 制定加工方案：根据产品的要求和设计图纸，工艺工程师会制定相应的加工方案。
加工方案包括切割、折弯、冲压、焊接等工艺的选择和顺序。
2.2 加工生产：根据加工方案，操作工人会将金属板材进行切割、折弯等加工操作。
切割机、折弯机等设备会被使用，操作工人需要熟练掌握设备的操作技巧。
2.3 质量控制：在加工过程中，质检人员会对加工件进行抽检，并进行尺寸、外观等方面的检验。
如果发现问题，会及时进行调整和修复，确保产品质量。
三、表面处理阶段3.1 表面清洁：加工完成的钣金件会进行表面清洁处理，去除油污、灰尘等杂质，以保证后续处理的质量。
3.2 表面处理：根据产品要求，钣金件可能需要进行表面处理，如喷涂、电镀、镀锌等。
这些处理可以提高钣金件的耐腐蚀性和美观度。
3.3 表面检验：经过表面处理的钣金件会进行表面质量的检验。
质检人员会对涂层的厚度、附着力等进行检测，确保表面处理的质量符合要求。
四、组装与检验阶段4.1 钣金件组装：根据产品的要求，钣金件会进行组装。
组装工人会根据装配图纸和工艺要求，将钣金件进行拼接、焊接等操作，形成成品。
4.2 组装检验：组装完成后，质检人员会对成品进行全面的检验。
附： 车身钣金工艺流程图：
1.汽车钣金维修工艺管理规定1.1汽车钣金维修作业规范：汽车钣金维修是对整个车身及其附属设施进行维修和修理，其作业范围为：车身各骨架件、车身壳体所有金属或非金属冲压制件（包括前、后车门、前后翼子板、车顶盖、机舱盖、行李箱盖、前后保险杠、车底版等）以及消声器、挡泥板、后视镜、车身所有密封装饰件和车身内外装饰板条。
1.2钣金件的装配要求：钣金部件装回原车，要安原来的连接方式安装在原位，铆螺钉应平贴紧固，原来用螺丝连接的不可用焊接的方法连接。
部件较多、结构较复杂的车型，装配时要注意顺序，应遵循先框架、后内外覆盖件，由里及表的原则，避免出现返工。
安装时，不仅要注意板材件之间的装配关系，还要考虑钣金件与该车其他总成之间的位置关系。
同时还要做到边安装边矫正，安装过程中，若发现配合不当或不易装配的情况，应认真观察仔细测量分析，找出症结，确保装配质量。
1.3钣金维修工艺要求：1.3.1车身骨架各连接处应牢固，各加强板和覆盖件应无裂纹和脱焊现象。
1.3.2车身覆盖件应平整无凹凸，曲面线条圆顺均匀，表面光滑，左右对称，缝隙应均匀齐平，机舱盖和行李箱盖开闭灵活，所止可靠。
1.3.3门窗应关闭严密，行车无异响，不透风，不漏水，开关灵活，玻璃升降自如，车门合页不松旷，门锁牢固可靠，密封条粘结牢固。
1.3.4车身内外饰板应符合原厂要求，无凹凸或弯曲，表面无裂痕和铆击印，紧固件排列整齐，安装牢固。
1.4车身钣金修复后，车身骨架及钣金件外形等各部尺寸和工作性能应基本达到原厂要求。
注：各部尺寸及要求参阅相关车型《维修手册》车身部分。
1.5车身钣金维修工艺过程（图示）2涂料的调配工艺及要求：2.1在进行车身喷涂或补漆前，应先确认漆膜类型，即用打磨法在需要喷涂的部位进行打磨，直至露出金属为止，然后观察漆膜结构进行确认。
2.2对有车身漆膜颜色代码的车型，按以下程序及要求调配：a)在被修补的车身上查出其颜色编号并输入电脑；b)根据电脑提供的颜色配比方案选定所需要的漆种；c)根据修补面积计算涂料总用量并输入电脑，电脑会根据配比方案给出各种成分的用量d)用电子天平称取各种色漆及溶剂，并由混漆机将其调匀；e)再进行电脑调漆时，电脑提供的数据只能作为参考值，不能完全依赖电脑配色系统。
钣金加工工艺详细流程
钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。
定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。
1、下料：主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接：主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是制造业中非常重要的一个环节，主要负责钣金加工和制造相关产品。
钣金车间生产流程图是为了指导和规范钣金车间的生产流程，确保生产过程高效、安全、质量稳定。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图。
二、生产流程图概述钣金车间的生产流程图主要包括以下几个步骤：原材料采购、材料切割、折弯成型、焊接、表面处理和质检。
下面将对每个步骤进行详细描述。
三、原材料采购在钣金车间生产流程图中，原材料采购是第一个步骤。
钣金车间通常使用金属板材作为原材料，如不锈钢板、铝板等。
原材料采购可以通过与供应商进行合作或者直接从市场购买。
采购人员需要根据生产计划和产品要求确定所需的原材料种类、规格和数量，并与供应商协商价格和交货期。
四、材料切割材料切割是钣金车间生产流程图中的第二个步骤。
在这一步骤中，工人将原材料按照产品的尺寸要求进行切割。
常用的切割设备有剪板机、激光切割机等。
切割时需要根据产品的图纸和尺寸要求进行精确操作，确保切割出的材料尺寸准确无误。
五、折弯成型折弯成型是钣金车间生产流程图中的第三个步骤。
在这一步骤中，工人将切割好的材料进行折弯，使其成为所需的形状。
折弯成型通常使用折弯机进行，工人需要根据产品的图纸和要求进行折弯操作，确保折弯角度和尺寸的准确性。
六、焊接焊接是钣金车间生产流程图中的第四个步骤。
在这一步骤中，工人将折弯好的材料进行焊接，使其固定在一起。
焊接可以使用手工焊接或者自动焊接设备进行。
焊接时需要根据产品的要求进行精确的焊接操作，确保焊接强度和质量。
七、表面处理表面处理是钣金车间生产流程图中的第五个步骤。
在这一步骤中，工人将焊接好的产品进行表面处理，如打磨、喷涂等。
表面处理可以提高产品的美观度和耐腐蚀性。
表面处理的方式可以根据产品的要求进行选择，确保产品的质量和外观。
八、质检质检是钣金车间生产流程图中的最后一个步骤。
在这一步骤中，质检人员对生产好的产品进行检查，确保产品符合质量标准和要求。
钣喷标准工艺流程图
劳保
棉手套、帽子、眼镜、口罩、 安全鞋、焊接手套
目的
封闭底材、增强钢板防锈能 力及油漆附着力
方法
1、裸铁必须喷环氧底漆
2、干燥后上密封胶 3、喷漆完工后，部件安装 前 喷涂内腔防锈蜡、粒粒胶 及粘好阻尼胶板
工具、 材料
环氧底漆、密封胶、羊毛刷 内部防锈蜡、粒粒胶 阻尼胶 板
劳保
防溶剂手套、帽子、眼镜、 口罩、安全鞋
工具、 双动研磨机
材料
「80、「120圆盘干磨砂纸
10^^
劳保
棉手套、护目镜、帽子、安 全鞋
4喷防锈底漆
目的
封闭底材、增强钢板防锈 能 力及油漆附着力
方法
1对待喷部位进行除油处理
2用毛刷粘上还氧底漆，对 裸钢板及羽状边上的旧漆 膜 薄刷一遍 或者：用喷枪喷涂，漆膜 厚 度为15~20以爪
工具、 材料
房 000 35分钟
7漆喷涂面
专用面漆喷枪
专用中途喷 枪
双动打磨机 ？ 80~9240砂纸
1系统选择
目的
检查待修漆面为何种类型的涂料， 避免修复过程中发生咬底现象
方法
1.用砂纸打磨漆面，出现难以研磨 并沾砂纸的，为单组分涂料 1.用溶剂擦漆面，出现掉漆现象的 为单组分涂料
(单组分涂料必须完全去除后才开 始
棉手套、防尘口罩、眼镜
号数：60~80~120~180~220~280~320360=400=500
目的 方法
让旧漆膜里的每道漆层平滑 过渡，避免原子灰印和新喷 上去的漆膜收缩
1.用双动研磨机以一定的倾 斜05度），配上卩80砂 纸， 将旧漆膜里的每道漆 层，磨 为间距约为10隱 2丨分别按顺序配上对应的砂 纸磨去砂纸痕
钣喷标准工艺流程图
目的 方法
填平凹陷
1.按39^。重量比例充分调和原子灰与 固化剂 1.灰刀竖直成60度将原子灰用力薄 刮 上去，以填平所有砂纸痕及孔穴 3丨相对平放灰刀进行第2或第3遍刮 灰 (注意1.原子灰边缘的收边，一定要 从厚到薄过度好 1原子灰要刮在研磨的范围内〕
厚到薄过度好
工具、 材料
各种刮刀片、混合原子灰板 原子灰
棉手套、防尘口罩、眼镜
号数：60~80~120~180~220~280~320360=400=500
目的 方法
让旧漆膜里的每道漆层平滑 过渡，避免原子灰印和新喷 上去的漆膜收缩
1.用双动研磨机以一定的倾 斜05度），配上卩80砂 纸， 将旧漆膜里的每道漆 层，磨 为间距约为10隱 2丨分别按顺序配上对应的砂 纸磨去砂纸痕
(准备相应零部件、作业方 法、
交车时间、注意事项）、
工具、 测量工具、车身尺寸图 材料
劳保
棉手套、帽子、安全鞋
目的
拆下相关的零部件，以便进 行粗拉伸作业
方法
1、拆下相关的零部件，作 好 标记存放在专用的地方 2、同时对车体相关部位进 行 保护
工具、 材料
零部件存放架、纸标签
劳保
棉手套、帽子、安全鞋
修补作业）
工具、 材料
「800~「1500水磨砂纸 或抹布、溶剂
劳保
防溶剂手套、防毒口罩
2清洁、除油
目的 方法
避免因旧漆面残留的各种杂质（如 含 硅酮的抛光腊）所造成修复过程 中出 现的走珠、附着不良、水泡等 缺陷
1喷上除油剂 2两块抹布，一块先以来回方向擦掉 漆面残留物，然后在溶剂挥发前用 另 块一布以单方向进一步抹净
介子机、焊丝、带式打磨机 叩 0带式砂带纸
1-钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序:A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。
4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:1、下料工序：收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。
在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序:收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是制造和加工金属板材的关键部门，它承担着生产各种金属制品的重要任务。
为了提高生产效率和质量，钣金车间需要建立一个清晰的生产流程图，以便员工能够准确地执行工作任务。
本文将详细描述钣金车间的生产流程图，包括从原材料采购到成品交付的全过程。
二、原材料采购1. 采购部门根据生产计划和产品需求，与供应商进行沟通和谈判，确定原材料的种类、规格和数量。
2. 采购部门下达采购订单，并与供应商签订合同，明确双方的责任和义务。
3. 采购部门定期跟踪供应商的交货进度，确保原材料的及时到货。
三、材料准备1. 仓储部门根据生产计划，将原材料按照种类、规格和数量进行分类和储存。
2. 生产计划部门根据订单要求，编制材料领用计划，并将其交给仓储部门。
3. 仓储部门按照材料领用计划，将所需的原材料准备好，放置在指定的区域，方便生产线领取。
四、生产加工1. 生产线领取材料，并将其送至钣金加工区域。
2. 钣金工人根据产品图纸和工艺要求，进行材料的裁剪、折弯、冲孔等加工工序。
3. 完成加工的零件经过质检部门的检验，合格的零件送至下一道工序，不合格的零件退回进行返工。
4. 经过一系列的加工工序，最终形成成品零件。
五、组装与焊接1. 成品零件按照产品图纸和工艺要求，进行组装和焊接。
2. 组装完成的产品进行外观检查和功能测试，确保产品质量符合要求。
3. 合格的产品送至下一道工序，不合格的产品进行返工修复或报废处理。
六、喷涂和表面处理1. 对需要进行喷涂和表面处理的产品，进行清洗和除油处理。
2. 进行底漆喷涂、中涂和面漆喷涂等工艺操作。
3. 喷涂完成后，产品进行烘干和固化处理。
七、质量检验1. 质检部门对成品进行全面检查，包括外观、尺寸、焊接质量等方面。
2. 对不合格的产品进行返工或报废处理。
3. 合格的产品进行质量记录和标识，准备出厂。
八、包装与出货1. 包装部门根据产品的性质和要求，选择合适的包装材料和方式。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是一个专门进行金属板材加工和成型的生产部门。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括从原材料准备到最终产品出厂的各个环节。
二、原材料准备1. 采购原材料：钣金车间需要采购各种金属板材，如钢板、铝板等。
采购部门负责与供应商联系，确定采购数量和交货时间。
2. 材料检验：收到原材料后，质检部门对材料进行检验，包括尺寸、材质等方面的检查，确保材料符合要求。
三、下料与切割1. 下料准备：根据产品的设计图纸，制定下料方案，确定所需的板材尺寸和数量。
2. 下料操作：使用剪板机、数控切割机等设备，将原材料按照设计要求进行切割和下料。
四、成型与冲压1. 折弯成型：使用折弯机对下料后的金属板材进行折弯成型，根据产品要求进行多次折弯操作。
2. 冲压：使用冲压机进行冲孔、拉伸等操作，将金属板材加工成所需的形状。
五、焊接与组装1. 焊接准备：根据产品要求，将需要焊接的零部件准备齐全，包括焊接材料、焊接设备等。
2. 焊接操作：使用焊接机器人或手工焊接，将零部件进行焊接，确保焊接质量和强度。
3. 组装：将焊接好的零部件按照设计要求进行组装，使用螺丝、螺母等固定件进行连接。
六、表面处理1. 打磨：使用砂轮机、砂纸等工具对产品表面进行打磨，去除毛刺、凹凸等不平整部分。
2. 喷涂：使用喷涂设备，对产品进行喷涂，包括底漆、面漆等，以增加产品的美观性和耐腐蚀性。
七、质量检验1. 外观检查：对成品进行外观检查，包括表面光洁度、涂装质量等方面的检查。
2. 尺寸检测：使用测量工具，检测产品尺寸是否符合设计要求。
3. 功能测试：对产品进行功能测试，确保产品的性能和可靠性。
八、包装与出厂1. 包装准备：根据产品的特点和运输方式，选择合适的包装材料和方法。
2. 包装操作：将产品进行包装，包括使用泡沫、纸箱等材料进行保护和固定。
3. 出厂：完成包装后，将产品送至出厂仓库，等待发货。
九、结语以上为钣金车间生产流程图的详细介绍。
钣金制作工艺流程图
乐图钣金制作工艺流程锯床↗确认图纸金工→压铆↗↗设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨↘↘编程激光→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。
转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位③先钻R1.5定位孔④按图纸要求的孔径尺寸钻孔⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库三、对于需要板材加工的零件部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工①看清图纸的技术要求，工艺要求②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；③要求对称加工的零件，对称摆放整齐④料厚一样的板料放在一起⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。
钣金加工工艺流程图
钣金加工工艺流程1简介1.1简介按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。
本规阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。
1.2关键词钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接2下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。
钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm2.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝0.8t 0.5t* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
表1冲孔最小尺寸列表2.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
（图1.4）图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.4折弯件与拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表2用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头螺钉的沉头座与过孔*要求钣材厚度t≥h。
表4用于沉头铆钉的沉头座与过孔2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。
钣金加工工艺设计流程及加工原理等PPT课件
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1
主要板材
• 1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成 本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
• 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电 镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平 板件。
• 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、 P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料 用于喷涂件。SGCC锌.花板分为有锌花（花 2
翻边：又叫抽孔、翻孔，就ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ在一个较小的基孔上
抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄
的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，
一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚
度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，
可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤
薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，
焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝 边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊
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22
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10
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11
此时这个料件就是属于欠料了，这时红色的部分就不 能在这个零件上
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12
折弯边至少要5mm，不然会折不出来，若一定得这个3mm 的折边，而且此件不能用焊接，这是就需要钣金公司把折 弯边加大5mm折弯成型后再剪切，此时加工成本就高了
.
13
左边的料件是折不出来的，
因为最后一刀刀具与料件干涉，
.
4
• 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距 京达晶格距离形成一体
• ① 分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、 气体焊、手工焊
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核准：职务：日期
区域
工序号
5
采购10检验卡尺，卷尺
15入库20下料卡尺，
25
折弯
卡尺，角度尺
30成品检验卡尺，角度尺
35包装40入库45发货图例:
流程示意图
关键过程特性
零件名:PLATE 页码:1of1
关键产品特性
工序名称
职务:工程师版本：A/0
钣金过程流程图
零件号：6G2719-04日期（修订）:项目名称：日期（编制）:2011-6-13编制人:操作人员
模治具编号
量具、检具 名
称/编号
数控折弯机
数控折弯机折弯
尺寸检验成品包装
产品入库存放
镭射机产品发货给客户
LASER 下料加工设备
操作说明
采购
原材料检验原材料入库存放
R
作业
检验
自动检验
判断储存
延迟
返工同工序并操作工辅助工移动
R。