大直径钻孔桩施工技术
大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法
大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法一、前言大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法是一种广泛应用于建筑工程中的桩基施工方法。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法具有以下几个特点：1. 桩身制作及质量可控，能满足工程设计要求。
2. 施工速度快，适用于大面积灌注桩的施工。
3. 适应性强，能应对各种地质条件和特殊作业环境。
4. 施工噪音低，对周边环境和居民生活影响小。
5. 施工工序简单，操作方便，施工效率高。
三、适应范围大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法适用于沉降控制要求严格、砂土层较深或水分较高、地下水位较高、土层较软、承载力要求较高的地基工程。
四、工艺原理大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工法主要基于以下原理：1. 钻机钻入地面，形成桩孔。
2. 钻杆旋转和推进，将土层取出，形成螺旋孔。
3. 在钻杆上安装钢筋笼，注入混凝土，形成桩身。
4. 高压注入混凝土，压实土层，增加桩身承载力。
五、施工工艺大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工艺可分为以下几个施工阶段：1. 地面准备工作：清理施工区域并搭设工地。
2. 预钻孔：使用大直径螺旋钻机在地基中预钻孔。
3. 拔钻杆和装筋笼：当预钻孔到达设计深度后，拔出钻杆，安装钢筋笼。
4. 注浆充填：钢筋笼安装完成后，注入高性能灌浆剂。
5. 压实灌浆充填：注入混凝土，并采取适当的压力和速度进行压实。
6. 完成桩节：修整桩节，确保符合设计要求。
六、劳动组织大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工艺需要合理组织工地人员，包括工程师、技术人员、操作工人等。
在施工过程中，需要进行施工计划编制、机具设备调配、材料准备等。
七、机具设备大直径长螺旋钻孔压灌混凝土桩施工工艺所需的机具设备包括大直径螺旋钻机、钻杆、起吊机械、混凝土输送泵等。
大直径钻孔灌注桩施工
大直径钻孔灌注桩施工大直径钻孔灌注桩施工1. 引言1.1 背景大直径钻孔灌注桩施工是基础工程中常见的一项重要工作，旨在提供基础支撑以承受上部结构的荷载。
本文档将详细介绍大直径钻孔灌注桩的施工流程、安全措施以及质量要求，以供工程参与者参考。
2. 施工准备2.1 工程前期准备在开展大直径钻孔灌注桩施工前，工程方应进行充分的前期准备工作，包括但不限于：- 测试土层条件和地质情况，确定施工方案。
- 准备必要的设备和材料。
- 编制施工图纸和工程技术说明书。
2.2 安全措施大直径钻孔灌注桩施工过程中应注意以下安全措施：- 预先开展地质勘测工作，确保施工地点的地质状况。
- 采取必要的防护措施，确保工人的安全。
- 设立警示标志和围挡，以确保工地的安全。
3. 施工流程3.1 钻孔3.1.1 钻孔设备准备在进行钻孔前，需要准备好以下设备：- 钻机：根据设计要求选择适当的钻机。
- 钻杆：根据钻孔深度准备足够数量的钻杆。
3.1.2 钻孔施工过程钻孔施工过程可按以下步骤进行：- 定位和标记：根据设计图纸要求，在施工现场标记出钻孔位置。
- 钻孔操作：根据设计深度逐步进行钻孔，确保钻孔直径和垂直度符合要求。
- 钻孔清洁：使用气体或清水冲洗，将钻孔内部清洁干净。
3.2 灌注桩在开始灌注桩施工前，需要准备以下材料和设备：- 混凝土：根据设计要求配制好的混凝土。
- 环形钢筋笼：根据设计要求制作好的钢筋笼。
- 可调节模板：根据设计要求制作好的模板。
- 搅拌槽：用于搅拌混凝土的设备。
3.2.2 灌注桩施工过程灌注桩施工可按以下步骤进行：- 衬套安装：将可调节模板靠近钻孔，确保与钻孔壁间隙均匀。
- 环形钢筋笼安装：将预制好的环形钢筋笼放入干净的钻孔中。
- 混凝土灌注：将搅拌好的混凝土从顶部倒入钻孔，同时用振动棒加固混凝土。
4. 质量要求4.1 钻孔质量要求- 钻孔直径和深度应符合设计要求。
- 钻孔壁应光滑，无裂缝和松散土。
- 钻孔垂直度应符合设计要求。
【原创】大直径桩、长桩施工工艺(含桩底后压浆)
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（三）大直径桩的特点 6、大直径灌注桩除能承受较大的竖向荷
载外，由于桩身刚度大，还能承受较大的横向 荷载，增强建筑物的抗震能力；它能有效地充 当坡地抗滑桩、堤岸支护桩以及地铁或建筑物 地下室基坑开挖的支护桩，还可在基坑开挖后 继续作为地下室的承重墙等永久性结构使用。
7、大直径灌注桩通常布桩间距大，群桩效 应微小，对桩的沉降及其对邻桩和周围地基的 影响，估算也更为简便。
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（四）大直径长桩的发展概况
我国自20世纪80年代以来，随着城市超高层建筑以及交通 干线上大跨度桥梁等建(构)筑物的修建，为满足上述结构的大 跨、高层、重荷载及不同复杂地质条件的要求，工程上越来越 多地采用大直径桩基础，多高层建筑，大跨度建筑、大型桥梁 的发展都要求提高基础的承载力，如新近修建的苏通大桥为提 高单桩承载力，对桥下桩基即采用了直径为2500～3000mm，长 度57．5m～118m的大直径灌注桩。
大直径桩长桩的施工要点桩底后压浆是指钻孔灌注桩在成桩通过预埋的注浆通道用一定的压力把水泥浆压入桩底并在桩底形成扩大头使浆液对桩底附近的桩周土层起到渗透填充压密和固结等作用从而来提高桩承载力减少沉降的一项技术措二桩底后压浆作用机理1固化沉渣使水泥土的强度大幅提高
大直径长桩施工工艺
主讲人:李云峰
一.大直径桩、长桩的定义和特点
一.大直径桩、长桩的定义和特点
（三）大直径桩的特点 8、大直径灌注桩，可以采用较小的配筋率，
低至O．2％；它与预制桩相比可节省钢材1／2 ～2／3，不包括因不需要承台及不致发生截桩 等情况而获得的节省。
目前我国大直径桩每立方米桩身造价大约 为预制桩的2／3。同时，根据桩身受力特点的 需要，可设计成变截面或大直径空心形式，更 能节约材料，其经济效益也是十分明显的。
大直径钻孔桩基础施工工艺及方法
3．4 大直径桩柱施工（钻孔灌注桩柱）系指桩径大于250cm，大直径桩柱按其施工方法的不同可分为钻孔灌注桩柱，钻埋空心桩柱和挖空心桩柱三类。
1．施工平台1）平台构造：钢管桩工作平台由钢管桩与纵横梁组成，钢管桩可用成品管或用6mm-10mm钢板卷制而成，采用振动下沉法安装到位。
直径0.5-1.2m不等。
纵梁常使用六四军用桁架、万能杆件桁架、贝雷桁架，使用时要注意设计钢管的跨径最好为节距的倍数，以提高支点的剪力。
平台构造如图形3-4-1。
2）钢管桩施工：钢管的成品有热轧无缝钢管，有缝焊接管和螺旋焊接钢管三种，为便于长期周转使用，施工时多采用成品管，钢管分节，节的长度一般为4-6m，节与节之间的钢法兰圈用电焊连接，以增加连接刚度。
钢管桩的底节刃脚处要贴焊钢板圈，离刃脚一定高度h要设内横隔板来提高垂直承载力，以便较容易外拔。
钢管桩常用震（拔）两用的震动锤，其技术规格如表3-4-1。
双频率震动锤钢管桩施打在软弱地层时宜用高频激震，深层或终振阶段宜使用低频激振，每次震动时间根据土质情况及震动机能力大小来定，一般不超过10-15分钟，震动时间过多对震动机的零部件易于磨损。
钢管桩沉入施工的极限承载可参考下表：表3-4-23）钢管桩施工工序a．定位旋测：在浮吊工作船进入墩位前，先经过测量将桩位用浮标形式定位，待定位船抛锚就位后，选用平台钢管桩中一根作定位桩，先行震入，以后再以此根做定位的标准。
b．施打顺序以浮吊移动方便为准，浮吊大致分为三类：汽车（履带）浮吊，桅杆浮吊，龙门浮吊，其中汽车浮吊是在钢驳船上装设汽车（履带）吊，考虑到震动锤的冲击力较大，为稳定起见，常将船尾（头）对准钢管桩，钢管桩安装了震动锤后，顶部用4根风缆固定，缆风绳可设在工作船上或已施打的钢管桩上，缆风的作用是控制钢管桩的竖向倾斜，钢管桩震沉到工作平台高程后停止，再接长，依次施工直到设计位置，一个平台的钢管桩要集中施打，才能发挥效率。
c．平台施工见图3-4-3，为提高大型高级钻机功效，在施工组织设计中至少要安排多套平台与钢管桩。
大直径超长60m旋挖桩施工技术
大直径超长 60m 旋挖桩施工技术中铁航空港建设集团北京章军福、王艳东、尹少华、赵青青1 前言随着世界经济的快速进展,节能、环保、可持续进展已成为当今建筑事业进展的三大主题。
近几十年来国内外高层建筑大量兴起，随着现代化建筑物的不断进展，其总高也越来越高、构造越来越简单，随着超高层建筑物根底等承载的需要，桩径也越来越大，桩长越来越长 ,随之技术、设备的应用钻孔桩成孔的形势越来越多,对于超高层建筑普遍承受旋挖钻机进展成孔作业，超长大直径旋挖钻孔灌注桩施工是一项专业性较强又格外重要的工程。
本工法依据中铁航空港建设集团中铁西安中心工程经理部施工的单位工程的施工阅历与实践编制而成，根底承受钻孔灌注桩 , 设计桩径1.0 米，有效桩长为 60 米。
工法内容主要包括前期试桩、钻孔桩成孔工艺〔钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择〕、成桩工艺、清孔、桩底及桩侧后压浆等,实践证明本工法具有施工效率高的突出优点，工程施工质量得到保证，本工法有广泛的推广和应用价值。
2 工法特点2.1成孔速度快、效率高，平均钻进速度为：5m-8m/小时；2.2即可干孔作业、又可湿孔作业，且孔内沉渣少；2.3旋挖钻机安装拆卸简洁，自身可行走，就位、移位快，在施工场地快捷便利；2.4对施工现场无泥浆污染，现场比较干净，低噪音，对施工环境的适应力量强。
3适用范围旋挖钻机适用于粘性土、粉质土、砂层，含泥量较少的卵石层、软石层，强风化岩层等地质状况，且可使用于60m 以下的成孔深度，桩径为1m。
4工艺原理大直径超长 60 米旋挖桩承受静态泥浆护壁钻筒取土施工工艺，旋挖钻钻孔过程主要通过旋挖钻机的液压系统及自重给筒式钻头施加压力，钻头在负载条件下通过钻杆的旋转使其旋挖钻进，当筒式钻头内装满土后，由起重机提升钻杆及钻筒至地面，拉动钻筒上的开关及翻开底门，钻筒内的土依靠自重作用自动排出，同时用泥浆泵向孔内注入制备好的泥浆，在钻进过程中快速形成一层薄膜附着在孔壁上以削减失水率，保持孔内的水头高度，保证钻进过程中桩孔不至塌陷。
大直径钻孔灌注桩施工
引言概述：大直径钻孔灌注桩广泛应用于各类土木工程中，具有承载力大、抗弯扭能力强、施工难度相对较小等优点。
本文将对大直径钻孔灌注桩施工进行详细阐述，包括施工前准备工作、桩基定位和布置、钻孔施工、灌注完成以及质量控制等方面。
正文内容：1.施工前准备工作1.1确定工程需求和设计参数1.2安排施工人员和设备1.3检查施工现场和周边环境1.4制定施工方案和安全措施1.5确定施工进度和配套材料2.桩基定位和布置2.1根据设计需求确定灌注桩的位置和数量2.2进行现场测量和标定，确定桩基位置2.3根据桩基位置进行标线和布置导板2.4确定桩基的连接方式和准备连接材料2.5进行桩基的定位和布置，确保准确性和稳定性3.钻孔施工3.1准备钻机和钻具，进行钻孔前的检查和调试3.2根据设计要求确定钻孔的直径和深度3.3进行钻孔施工，控制钻孔的方向和垂直度3.4钻孔过程中进行岩土样品采集和地层记录3.5完成钻孔后进行清洗和检查，确保孔壁的清洁度和平整度4.灌注完成4.1准备灌注设备和原材料，进行灌注前的检查和调试4.2根据设计要求和试验结果确定灌注桩的配筋和混凝土配合比4.3开始灌注过程，控制灌注速度和施工压力4.4在灌注过程中进行振捣和排气，确保混凝土的密实度和质量4.5灌注完成后进行表面养护和标记，保护桩体免受外界损害5.质量控制5.1进行施工过程中的质量检查和记录5.2对钻孔和灌注桩进行质量把关和评定5.3进行桩体的检测和试验，包括承载试验、静载试验等5.4处理施工中出现的问题和质量缺陷5.5编制施工质量报告和总结，为后续工程提供经验和参考总结：大直径钻孔灌注桩施工是一项复杂而关键的土木工程技术，施工前的准备工作和桩基的定位与布置决定了后续施工的质量和安全。
钻孔施工和灌注完成的过程则需要严格控制和监督，确保桩体的强度和稳定性。
质量控制是整个施工过程的重中之重，通过严格的检测和试验，保证灌注桩的质量符合设计要求。
希望本文能够为大直径钻孔灌注桩施工提供一定的指导和参考价值，推动工程的顺利进行。
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法大直径、超长钻孔灌注桩施工工法一、前言大直径、超长钻孔灌注桩施工工法是一种常用于基础设施建设和土木工程中的桩基处理方法。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一些实际工程实例。
二、工法特点大直径、超长钻孔灌注桩施工工法具有以下特点：1. 桩径大：桩径通常在1米以上，可以承受较大的荷载。
2. 桩长长：桩长可以超过30米，适用于地质条件复杂的场地。
3. 纵向连续：桩体在整个长度上都是连续且密实的。
4. 抗震性能好：桩体的纵向连续性和密实性可以提高桩体的抗震性能。
5. 施工周期短：与传统钢筋混凝土桩相比，施工速度更快。
三、适应范围大直径、超长钻孔灌注桩施工工法适用于以下情况：1. 荷载要求高：适用于承受大荷载的建筑物和桥梁。
2. 地质条件复杂：适用于地质条件复杂的地区，如松软土层、强风化岩层等。
3. 抗震要求高：适用于地震烈度较高的区域。
4. 空间限制：适用于空间受限的施工场地。
四、工艺原理大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 钻孔：先通过钻机进行钻孔，直径和深度根据设计要求确定。
2. 灌注：将钢筋和混凝土注入钻孔中，形成桩体。
混凝土可以通过自流或振捣灌注。
3. 后期处理：桩体灌注完成后，可以进行护壁和加固处理。
五、施工工艺大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 建立施工现场：确定施工范围、布置钻机和其他机具设备。
2. 钻孔：使用钻机进行钻孔工作，根据设计要求确定钻孔的直径和深度。
3. 清洁孔底：清除孔底的杂物和泥浆，保证孔底的纯净。
4. 安装钢筋笼：将预制的钢筋笼放置在钻孔中，并进行调整和固定。
5. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土注入钻孔中，可以采用自流或振捣灌注。
6. 护壁和加固：灌注完成后，对桩体进行护壁和加固处理，以提高桩体的强度和稳定性。
六、劳动组织大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的劳动组织包括以下几个方面：1. 现场安全人员：负责保证施工现场的安全。
大直径钻孔灌注桩施工
大直径钻孔灌注桩施工一、大直径系指桩径不小于2500mm的钻孔桩。
大直径桩主要采用人工挖孔，旋挖钻机，回旋钻机，冲孔钻机等方式施工。
人工挖孔桩适用于桩深较浅，覆盖土层较薄，须入岩较深的桩，旋挖钻机适用于覆盖土层较厚，入岩较浅，因钻杆和垂直度原因桩长不宜超过50米的桩，回旋钻机适用于较大口径，须配合较长的护筒，而桩长较大的桩。
冲孔桩机设备简单灵活，可用于砂层不是特别厚的各类桩，但效率较底须工期较长。
根据经济和工期实际情况可采用多种方式配合施工。
二、施工流程（回旋钻机）大口径扩底桩施工流程1、护筒就位A、施工前准备：护筒制作及运输到位，振动沉桩锤锤座就位，吊装机械、电源，复测桩位。
B、接长护筒：将底节护筒装入导向架内，并用手拉葫芦调整中线位置，用夹具固定，再在其上吊放第二节，钢护筒底部各焊一道水平回劲法兰圈，采用电焊方式接长。
护筒顶节和振动锤底座牢固连在一起，在锤底座接4根风缆，用以调整护筒倾斜。
C、振动下沉：采用电动振动锤下沉护筒，当护筒顶距工作面0.8米左右时，停止振沉，解除锤座与顶节护筒的联系，按同样步骤再接长护筒。
每锤击下沉1米左右都要进行护筒垂直度的检校，如护筒倾斜应停振，采用调整风缆方式纠正。
护筒线桩锤自重下沉，待取得足够的稳定性后，在行振动下沉，避免偏载作用下，形成严重倾斜偏位。
大直径桩用护筒施工常见事故处理事故事故原因处理意见护筒中心偏位与倾斜1扩展挖造成单侧进尺块；1加强施工管理，严格操作程序；2地质层面硬度不均软的一侧进尺快；2加载均衡、对称；3地层层面不平；3、偏位或倾斜的护筒不宜强力纠偏一面护筒失圆，应排除另侧土体，，使护筒在重力作用下回位。
4护筒因过量单侧超挖而倾斜；4、冲击钻将孤石挤入周围土体等去掉障碍方法后，再纠偏；5孤石支撑单侧护筒造成振沉过程受力不匀而倾斜；6、静压过程不均衡；5、太大的偏斜，提出护筒，再回填砂石、粘土到偏位出以上1米左右，静沉一段时间后重定位。
7、沉桩锤与护筒中心不在一直线上事故处理意见护筒漏水1、回填土、杂填土最好全护筒穿过；2、适当加深沉埋深度；3、调整水头高度和泥浆参数；4、护筒外填砂压浆法稳定覆盖层，增强防渗能力；5、冲击成孔施工时，开孔时回填粘土，片石慢慢成孔，进行堵塞。
大直径硬岩桩基“潜孔钻+旋挖钻+深孔爆破”复合成孔施工工法
大直径硬岩桩基“潜孔钻+旋挖钻+深孔爆破”复合成孔施工工法1前言目前国内大直径硬岩层嵌岩桩成孔适用技术主要有回旋钻、旋挖钻、潜孔锤技术。
回旋钻施工技术在一些含有粗卵石或者岩层，施工进度会有所减慢，甚至会无法进行正常钻孔，需要更换钻机的地盘，或者使用大功率的钻机配置；旋挖钻施工技术主要适用于钻孔直径小于三米，最大钻孔深度为100米，在前期使用时，投入较大，而且设备重量较大，对施工场地有着严格的要求。
孔壁的护臂性较差，需要使用其他器械设备或者材料进行配合使用。
潜孔锤施工技术适用于各类地质，具有较强或者柔软的钻孔能力。
缺点是该技术在进行排渣时主要依靠空压机中的气流量，要想提升排渣能力，就需要更换性能更高的空压机，这就会导致成本大大增加。
而且该技术的排渣方式主要是气举正循环，产生的土渣和岩渣会影响施工的正常进行。
传统的桩基内岩石爆破开挖是直接在桩孔内岩石上钻炮眼，而后装药同时引爆或分段引爆。
而在整板岩石区，运用传统爆破法耗药量大，掘进慢，难以控制成孔桩径，往往炸成一大坑。
爆破强震动使得桩基周边及桩底岩石易被震裂，在桩基密度较大区域严重影响邻桩开挖，甚至导致桩间相互穿孔以及对桩底持力层造成震裂破坏。
通过对岩石爆破原理的分析，引起整板岩石区桩基爆破难以控制的主要原因是由于岩石密度大，桩基内岩石自由面狭小、作业面较深、岩石内部的夹制力过大，难以消减爆破强震动。
本工法受潜孔钻较强的钻孔能力+降低潜孔钻排渣量+岩石爆破原理启发，用潜孔钻在桩径1.5m范围内环向布孔，将岩石化整为零，降低岩石的整体强度，再通过旋挖钻机取芯至桩底形成临空面，再沿桩径 2.8m范围内环向设置炮眼配以毫秒延期雷管深孔微爆破施工，具有掘进速度快、桩基成孔施工质量易于保证、操作方便简单、施工费用低等优点，经总结形成本工法。
2工法特点2.0.1施工速度快、成孔质量易于保障国内首次运用潜孔钻+旋挖钻+深孔爆破完成大直径硬岩嵌岩桩施工。
利用潜孔钻在桩径1.5m 范围内环向布孔，将岩石化整为零，降低岩石的整体强度，再通过旋挖钻机取芯至桩底形成临空面，再沿桩径2.8m范围内环向设置炮眼配以毫秒延期雷管深孔微爆破施工，具有掘进速度快、桩基成孔施工质量易于保证、操作方便简单、成孔费用低等优点，与常规的桩基成孔相比，成孔速度是以往的1.5倍以上，最终桩基工程比原计划提前40天完成施工。
略谈大直径深孔灌注桩施工
略谈大直径深孔灌注桩施工大直径深孔灌注桩，单桩承截力高，施工方便，设备简单，能适应各种地质条件。
但由于混凝土往往水下浇筑，施工难度大，影响混凝土施工质量因素较多。
一、大直径深孔灌注桩施工技术1.成孔孔径。
由于上部孔段浸泡时间长，孔壁受循环液不断冲刷和长时间浸泡。
泥皮脱落，甚至坍孔，孔径不断增大。
而下部则因地层较硬不易扩孔，保持较小孔径甚至吸水膨胀而缩径。
上部孔段孔径过大会导致混凝土灌量增大，对施工单位经济效益明显不利，而下部缩径则会影响设计要求。
处理办法是：首先上部软地层要轻压慢转控制钻进速度，而下部在成孔过程中要不断上下提动扫孔。
防止孔径过小；二是要合理控制泥浆性能、经常检查泥浆密度和粘度，保证泥浆具有良好护壁性。
2.孔底沉渣。
由于正循环清孔时沿程阻力损失大，上返流速对携粉能力提高小，故除了采用大功率大容积泵清孔外，泥浆性能的合理控制是清除沉渣的关键。
上部孔段由于含粘土较多，自然造浆可以满足施工要求，而下部孔段以砂为主，显然自然造浆无法满足要求。
此时，一方面应当扩大沉淀池的容积或采取除砂设备除砂外，另一方面要从贮浆池内将上部孔段的泥浆返人循环池或人工造浆进行下部孔段的钻进并进行一次清孔，而且应当控制泥浆为大密度和高粘度。
二、实例分析1.工程概况。
某大桥总长927.32m，其中主桥306m，北引桥216m ，南引桥224m ，桥梁总长度746m，北岸引道长72m ，南岸引道长109.32m。
该桥采用（36+1 10+160）m预应力混凝土独塔单索面斜拉桥，主塔为倒Y形，塔高96.2m，主粱为单箱三室预应力混凝土箱梁，桥面宽32.2m。
2.成孔施工技术（1）泥浆制备。
由于粉砂性地质的特殊性，外加桩径相对较大、桩身相对较长，因而对泥浆的性能指标要求更高。
施工中选用了比重大、粘度好、胶体率高、含砂率小的高级泥浆。
對于泥浆池经综合比较，改变以往沉淀池与储浆池混合为一的做法，将两池分离设置，并通过加深加大沉淀池、及时添加膨润土粉末造浆（按孔内泥浆的1%-4%控制）、及时外运沉淀池钻渣等措施，改善了泥浆性能，保证了泥浆对孔壁的护壁作用。
大直径钻孔扩底灌注桩施工
大直径钻孔扩底灌注桩施工大直径钻孔扩底灌注桩施工，是一种常用于建筑工程中的地基处理方法。
这种施工技术能够有效地提高地基的承载能力和稳定性，同时还具有成本低、施工速度快的优势。
本文将详细介绍大直径钻孔扩底灌注桩施工的步骤、工具和材料，以及施工注意事项。
首先，大直径钻孔扩底灌注桩施工的步骤如下：1. 地质勘察：在施工前，必须进行地质勘察，确定地基的承载能力和稳定性。
这是为了确保施工的安全性和有效性。
2. 打桩准备：根据设计要求，确定桩的位置和布置。
同时清理施工现场，确保施工区域的平整和干燥。
3. 钻孔：使用大直径钻机进行钻孔。
钻孔的深度和直径根据设计要求和地质勘察结果确定。
在钻孔过程中，要及时清理钻孔渣土和水泥浆。
4. 扩底：当钻孔到达设计深度后，需要进行扩底。
扩底的目的是增加桩的承载面积，提高桩的承载能力。
可以使用钻孔灌浆法或者隧道推进法进行扩底。
5. 灌注：在扩底后，需要进行灌注。
使用特定的灌浆机将水泥浆或其他适用的材料注入桩内，同时通过振动和抖动的方式将灌浆材料充分分布在桩孔中，使其与周围土壤充分连接。
6. 确定灌注桩的高度：根据设计要求，确保灌注桩的高度达到预定的标高。
同时需要检查桩的垂直度和轴线位置是否符合设计要求。
7. 后期处理：施工完成后，需要对施工现场进行清理。
同时进行质量检查和测量，确保灌注桩的质量和准确性。
大直径钻孔扩底灌注桩施工需要使用的工具和材料如下：1. 大直径钻机：用于钻孔。
2. 水泥浆注浆机：用于灌注桩内的水泥浆。
3. 振动器和抖动器：用于桩内灌浆材料的分布。
4. 清洁设备：用于清理钻孔渣土和水泥浆。
5. 监测设备：用于监测灌注桩的高度和垂直度。
大直径钻孔扩底灌注桩施工需要注意以下事项：1. 施工前必须进行地质勘察，确保施工的安全性和有效性。
2. 在施工过程中，必须定期清理钻孔渣土和水泥浆，以确保施工质量。
3. 灌注桩的高度和轴线位置必须符合设计要求。
4. 施工完成后，需要对施工现场进行清理，并进行质量检查和测量。
浅谈大直径深桩基施工技术
浅谈大直径深桩基施工技术摘要：现代化城市建设脚步逐渐加快，工程数量以及工程规模都逐渐扩大，大直径深桩基施工技术经常应用在公路桥梁中，施工技术水平会直接影响公路桥梁整体的建设质量。
对此，本文对公路桥梁大直径深桩基的应用情况进行分析，并对钻孔桩钻孔施工技术应用进行分析，以提高深桩基施工质量。
关键词：大直径深桩基；施工技术；探讨引言建筑施工企业要提高公路桥梁建设质量，就要对施工技术进行合理控制，随着建筑行业的发展，公路桥梁施工技术类型逐渐增多，对施工技术水平也有更高的要求。
公路桥梁建设中要重点对大直径深桩基施工技术进行探究，以提高桩身质量，也能够提高公路桥梁施工质量，也能够推动我国公路桥梁施工技术的发展，对建筑企业持续性发展也能够起到良好的推动。
一、公路桥梁大直径深桩基的应用情况分析1、应用情况深桩基是公路桥梁施工中较为重要的基础结构，其主要对公路桥梁进行承载，以确保其均匀沉降，在施工中的机械化水平较高，也被广泛应用到公路桥梁工程建设中。
通过以往大直径深桩基施工技术应用的工程进行分析，其技术具有较多的优点，其一，桩基直径大，在施工建设中桩入土的深度会增加，也能够对软土地区进行覆盖。
其二，人工钻孔灌注桩施工中，能够对基层的特点以及地形进行检验，也能够增大截面的空心桩面积，节约混凝土材料数量的同时也能够提高施工质量。
其三，大直径深桩基在设计施工中其上下部的荷载相同，设计结构能够简化，施工工期也得以缩短。
2、工程介绍其工程项目在施工中利用钻孔灌注桩技术作业，施工场地表面土质以冲海积粉土、粉砂为主，地质的中下部以黏土、卵石层位置，从物理学的角度对土质进行分析，其力学性质良好，施工单位要根据实际情况制定有效的施工方案，以提高施工质量。
二、公路桥梁大直径钻孔桩钻孔施工技术应用1、施工平台在桩基施工平台中，施工人员要共同利用人工与机械设备对钻机场地进行平整处理，农田中的墩位施工中，要对地面的杂物进行清理，并选择合适的材料进行回填，要对其碾压密实。
超长大直径钻孔灌注桩施工工法(2)
超长大直径钻孔灌注桩施工工法超长大直径钻孔灌注桩施工工法是一种应用广泛的高效施工方法，本文将对其进行详细介绍。
一、前言超长大直径钻孔灌注桩是一种通过大直径钻孔完成地下基础铺设的工程施工方式。
它具有施工周期短、质量高、适用范围广等优点，被广泛应用于各类工程中。
二、工法特点超长大直径钻孔灌注桩施工工法具有以下特点：1. 工艺简单：施工过程相对简单，只需进行大直径钻孔、桩筒钢筋安装和灌注混凝土等几个基本步骤。
2. 施工效率高：施工速度较快，能够大幅度节省施工时间。
3. 施工质量高：施工过程严格控制，桩身质量可靠，能够满足设计要求。
4.适应能力强：适用于各种地质条件和建筑用途，可广泛应用于基础工程领域。
三、适应范围超长大直径钻孔灌注桩施工工法适用于以下工程：1. 高层建筑：适用于高层建筑的基础施工。
2. 桥梁工程：适用于桥梁的桩基施工。
3. 水利工程：适用于水利工程的治理和加固。
4. 地铁工程：适用于地铁的基础施工。
四、工艺原理超长大直径钻孔灌注桩施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系，采取一系列技术措施来保证施工质量和效果。
具体原理如下：1. 钻孔施工：通过大直径钻孔完成地下桩基的钻探。
2. 钢筋安装：在钻孔内安装预制的钢筋笼。
3. 灌注混凝土：将预制的混凝土灌注至钻孔中，完成桩体的形成。
五、施工工艺超长大直径钻孔灌注桩施工工法的施工过程如下：1. 钻孔准备：确定钻孔位置，布置施工场地，准备钻孔设备。
2. 钻孔施工：使用大直径钻孔机进行钻探，达到设计要求的孔深。
3. 钢筋安装：在钻孔内安装预制的钢筋笼，确保钢筋的密实和牢固。
4. 灌注混凝土：将预制的混凝土通过泥浆泵或自流灌注至钻孔中，同时进行混凝土的振捣和充实，以保证桩体的一体性和质量。
5. 完工验收：对灌注桩进行验收，检测桩身质量和强度。
六、劳动组织超长大直径钻孔灌注桩施工工法的劳动组织包括以下内容：1. 项目经理：负责施工工程的整体组织和协调。
大直径人工挖孔桩施工方案
大直径人工挖孔桩施工方案一、施工准备工作在进行大直径人工挖孔桩的施工前，需要进行以下准备工作：1.施工图纸确认：核实设计单位提供的大直径人工挖孔桩的施工图纸，确保图纸准确无误。
2.材料准备：准备挖孔桩需要的材料，包括钢筋、混凝土、灌浆料等。
3.机械设备准备：准备好挖孔用的各类机械设备，如挖掘机、钻孔机等。
4.施工人员组织：组织具备相关技能和经验的施工人员，确保施工人员熟悉施工流程和安全措施。
二、施工流程1.基坑标定：根据设计要求，在地面标定出挖孔桩的中心位置，确保挖孔位置准确无误。
2.挖孔施工：利用挖掘机或钻孔机对挖孔桩的位置进行挖孔，根据设计要求控制挖孔的直径和深度。
3.清理孔底：清理挖掘出的孔底，确保孔底平整、无杂物。
4.预埋钢筋：根据设计要求，在孔内预埋钢筋，注意保证钢筋的正确位置和数量。
5.浇筑混凝土：将预埋钢筋的孔内浇注混凝土，控制浇筑速度和质量，确保充分密实。
6.灌浆处理：对浇注的混凝土进行灌浆处理，填充孔隙，提高挖孔桩的承载力和抗拔能力。
三、质量控制1.施工过程监测：在施工过程中进行实时监测，检查挖孔位置、孔径尺寸、钢筋位置等是否符合设计要求。
2.试验检测：对挖孔桩的承载力、抗拔能力等进行试验检测，确保施工质量合格。
3.验收：经过试验检测合格后，由设计单位进行验收，确认挖孔桩的施工质量符合要求。
四、安全措施1.施工现场安全：设置警示标志、围栏等安全设施，确保施工现场的安全防护措施到位。
2.作业人员安全：施工作业人员必须佩戴符合要求的安全帽、安全鞋等个人防护用品，保证作业人员的安全。
3.施工机械安全：定期检查施工机械设备的安全状况，确保设备的正常运转。
以上是大直径人工挖孔桩施工方案的基本内容，通过严格按照上述施工流程进行操作，并保证质量和安全，可以确保挖孔桩的施工效果和工程质量。
花岗岩层大直径旋挖桩施工工法
花岗岩层大直径旋挖桩施工工法花岗岩层大直径旋挖桩施工工法一、前言花岗岩是一种坚硬的岩石，常常在土木工程中遇到。
由于花岗岩层具有极高的抗压强度和坚硬度，传统的施工方法对于花岗岩层的处理效果不佳。
因此，开发出适用于花岗岩层的大直径旋挖桩施工工法对于土木工程具有重要意义。
本文将介绍花岗岩层大直径旋挖桩施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点花岗岩层大直径旋挖桩施工工法采用大口径旋挖钻机进行施工，能够应对花岗岩层的高坚硬度和坚固性。
工法的特点包括：1. 适用范围广：该工法适用于各种地质条件下的花岗岩层，如城市建设、桥梁工程、港口码头等。
2. 施工效率高：大口径旋挖钻机具有较大的功率和工作半径，能够快速地进行挖掘和施工，提高施工效率。
3. 施工质量好：工法采用旋挖钻机进行挖孔和注浆，能够确保桩基的垂直度和强度，提高施工质量。
4. 适应性强：工法可根据不同的花岗岩层条件和工程要求进行调整，适应性强。
三、适应范围花岗岩层大直径旋挖桩施工工法适用于以下工程：1. 建筑基础工程：适用于大型建筑的桩基施工，能够提供足够的承载力和稳定性。
2. 桥梁工程：适用于桥梁的桩基施工，能够满足大桥的抗震和承载要求。
3. 港口码头工程：适用于港口码头的桩基施工，能够提供稳定的码头结构。
四、工艺原理花岗岩层大直径旋挖桩施工工法的工艺原理是：通过旋挖钻机进行钻孔，使用切削翼和注浆设备进行挖孔和注浆。
具体的工艺原理包括：1. 钻孔：旋挖钻机通过旋转切削翼对花岗岩层进行钻孔。
通过选择合适的切削翼和钻具，旋挖钻机能够快速地进行钻孔。
2. 挖孔：在钻孔的同时，旋挖钻机可以通过回转操作来控制桩基的孔径和直径。
根据实际工程需要，可以调整桩基的直径和深度。
3. 注浆：在挖孔过程中，通过注浆设备进行注浆，使用高压注浆泵将注浆材料注入孔中，填充和固结钻孔墙体，增强桩基的承载能力。
花岗岩层大直径旋挖桩施工工法(2)
花岗岩层大直径旋挖桩施工工法一、前言花岗岩层大直径旋挖桩施工工法是一种专门用于在花岗岩层进行桩基施工的技术方法。
它具有施工周期短、施工成本相对较低、施工效率高等优点，适用于花岗岩层地质条件下的各类工程。
二、工法特点花岗岩层大直径旋挖桩施工工法的特点主要体现在以下几个方面：1. 采用大直径旋挖桩施工，桩径一般在1米以上，能够满足大型建筑物的承载需求。
2. 采用旋挖钻具和翻斗、挖斗等辅助设备进行桩基施工，施工过程简单、高效。
3. 可以适应复杂的地质条件，包括不同类型的花岗岩层，遇到硬岩层时，可以采用改进的钻具和特殊刀具进行施工。
4. 施工过程中噪音、震动小，对周围环境影响小。
三、适应范围花岗岩层大直径旋挖桩施工工法适用于以下工程领域：1. 高层建筑的桩基施工，如高层住宅、办公楼等。
2. 桥梁、立交桥、隧道等交通工程的桩基施工。
3. 水利工程的桩基施工，如水坝、堤防等。
4. 钢结构工程的桩基施工。
四、工艺原理花岗岩层大直径旋挖桩施工工法的基本原理是通过旋挖钻具对花岗岩层进行钻进，同时通过辅助设备进行桩土的回运。
该工法采用的技术措施包括：1. 选择合适的旋挖钻具和刀具，根据花岗岩层的硬度和厚度进行调整。
2. 确保钻具的稳定工作，避免在钻进过程中发生偏移或斜桩。
3.辅助设备的选择和操作，确保桩土的有效回运，避免积土和堵塞。
五、施工工艺花岗岩层大直径旋挖桩施工工法的施工过程包括以下几个阶段：1. 地基处理，包括对花岗岩层进行地质勘察和预处理，确保施工的安全和稳定。
2. 施工准备，包括机具和设备的选定、调试和准备工作面。
3. 钻孔，使用旋挖钻具进行钻孔操作，同时进行注浆加固。
4. 桩混凝土浇筑，将桩混凝土通过翻斗或挖斗灌入钻孔中，保持桩身的稳定性。
5. 桩顶修整和钢筋加工，对桩顶进行修整和整平，根据设计要求进行钢筋加工。
6. 桩头浇筑，将浇筑好的桩头部分与上部结构相连，并进行浇筑。
六、劳动组织花岗岩层大直径旋挖桩施工工法的劳动组织主要包括：1. 项目经理，负责施工全过程的组织和协调。
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大直径钻孔桩施工技术摘要：以浙江丽水紫金大桥为例，着重介绍了主桥Ф3米大直径钻孔桩的施工，为以后施工同类型钻孔桩提供了经验和方法。
关键词：大直径钻孔桩施工技术随着公路桥梁技术的发展，大直径钻孔桩越来越多的应用于桥梁工程中，大直径（大于或等于2.5米）钻孔桩较一般直径钻孔桩有施工难度高、风险大、技术含量高等特点，如何很好的控制大直径桩的施工质量，是我们面临的难题，下面通过介绍浙江丽水紫金大桥主桥3米大直径钻孔桩的施工过程，为以后遇到同类型桩施工起到借鉴作用。
1.工程简介紫金大桥工程起于丽水市规划中的南外环路与紫金路的交叉口，终点为紫金路与大猷路的交叉口，是未来城区车辆通过主干道紫金路出城的快速通道。
工程全长736.7米，其中桥梁长526.7米，主桥为160+160米单塔花瓶型斜拉桥。
其3号墩为主墩，位于大溪河内，共有钻孔桩8根，均为直径300cm的嵌岩桩，桩顶标高为36.82米，设计桩长为24米。
该区地处亚热带季风气候区，气候温暖湿润，四季分明，雨量充沛。
3#墩桩位河床部分的地质大致情况：上部约为6米的卵石层，其下约为2.5米厚的含粘土中砂层，3.05米厚的含粘土砂砾层，1.95米厚的强风化角砾凝灰岩，4.5米厚的中等风化角砾凝灰岩，最后为弱风化角砾凝灰岩。
从地质取样的资料可知，在F14，F15两处存在断裂破碎带，且断裂破碎带的连通性较好，具有一定的导水作用。
2.施工准备2.1施工用电：在桥址附近架设了一台630KVA的变压器为施工供电，另备有一台200KW的发电机作为备用电。
2.2施工用水：制泥浆用水由现场大溪水提供。
2.3.施工临时道路、平台：由于该桥主墩位于大溪正中央，而且大溪每年有两大汛期，即5月份的端午雨及9月份潮汛。
其中端午雨比较大，历史最高水位达到+48.2m，而承台顶标高只有+41.32m，该桥位处的河床标高为+38.3m左右。
结合雨季影响、泄洪要求、冲刷影响和施工安全性、经济性等考虑，采用搭设钻孔平台施工，钻孔平台的顶面标高为47.5米。
为了确保钻孔桩在洪水期间平稳度过，我们将护筒顶面标高定为48米。
2.4钻机类型的选择：根据桩位处地质情况，结合实际情况，选择了2台2-JK15型冲击钻机进行成孔，锤为ø2.98m五翼型梅花锤，重达13t，采用冲击正循环施工工艺。
3.施工工艺3.1平台的搭设3.1.1为减小对河床的压缩，决定用钢管桩、贝雷搭设钻孔平台。
根据孔深、桩径、钻机钻进过程中的稳定性要求，并考虑到钻孔施工过程中免受水浸泡等因素，确定平台顺桥向27m，横桥向12.8m，钻孔平台顶面标高定为47.5m（见下图）。
钻孔平台的上部承载按冲击2-JK15钻机考虑，基础采用直径426mm钢管桩。
顶部标高定为47. 5米，平台的搭设采用50t履带吊配合135KW振桩锤进行。
3.1.2钢管桩定位首先根据设计图纸，由测量人员算出钢管桩坐标，现场用一台经纬仪和一台全站仪采用前方交汇的方法进行定位。
3.1.3.安装钢管桩由吊车吊放钢管桩就位，测量人员使用仪器监控其垂直度，3.1.4布置剪刀撑为了保证钢管桩的稳定性，在钢管桩顶部加设2I32的工字钢横梁，工字钢横梁与钢管桩采用点焊连接。
钢管桩的四周焊接剪刀撑，剪刀撑采用[20的槽钢，以此形成稳定的框架体系。
3.1.5.安放纵梁桥面系纵梁由贝雷片组成，分次吊装。
纵梁与横梁之间用U型卡固定，然后在纵梁上布置32工字钢梁，间距为0.5米。
3.2护筒的安放护筒采用14mm厚钢板卷制而成。
冲击钻护筒直径比设计桩径加大30厘米，护筒长度依据现场地质情况和击打的情况确定。
为了便于护筒准确就位，在钢护筒的击打下沉过程中设立2层限位装置。
钢护筒下沉采用50吨履带吊配合120KW的振拔锤打入。
对于不能一次振沉到位的钢护筒采用冲抓钻掏空后再下沉。
3.3泥浆池的布设考虑到钻孔平台施工的特殊性，我们将钻孔桩的护筒与附近的护筒串联起来作为泥浆沉淀池，沉淀池护筒的底部开一个排渣口，方便池中的沉渣满后及时排放。
为防止护筒底部漏浆，开始造浆时在护筒的底部投掷大量的粘土造壁护浆。
3.4钻机就位及钻进将组装好的钻机就位于钻机底座上，钻头精确对准放好的桩位。
钻机摆放水平，钻机底盘的前后支腿下枕好枕木，并搁置水平尺，在钻进过程中随时观测，及时调平。
钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和桩孔中心三者保持在同一铅垂线上。
钻机对正桩位后，根据设计的泥浆比重向孔内投掷造浆材料，通过钻机的反复冲击制备泥浆。
钻孔过程中随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜，并做好钻孔记录。
钻孔时要高度重视泥浆护壁，适时测泥浆相对密度、粘度、含砂率等主要指标。
钻孔作业分班连续进行，注意土层变化。
钻机钻进过程中每个台班由现场操作人员捞取一次钻渣并在记录表中做详细记录，以便与地质剖面核对。
当钻至设计标高时，立即检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。
认可后方可进行清孔并进行灌注前的准备工作。
钻孔桩成孔检测采用钢筋笼检孔器检测，检孔器长度取12m，加上两断缩径各1m，实际检孔器长度达到14m、直径ø2.96m（直径比钢筋笼大10cm）。
检孔器制作精度要求比较高，否则达不到检测效果，而按照以往用钢筋做法保证不了刚度。
在经过反复考虑及试验以后，将通常钢筋圈换成厚1.4cm宽30cm1.5m一道钢板圈（为外定尺加工），相邻钢板圈用φ28钢筋交叉焊接，圈外设置24根φ28通长钢筋，检孔器重量达到3.1t，检孔器吊点与每根主筋均焊接牢固。
事实证明，这种检孔器做法行之有效，检测效果很好。
为了避免或减少斜孔、塌孔、弯孔、扩孔现象，钻进时应注意：①桩的开钻，只有在其相邻桩的混凝土浇注完24小时后才能进行。
②机架基础的安装要牢固，稳定，并经常用水平仪检测，及时调整。
③大直径钻孔桩要充分发挥泥浆的护壁、防坍孔和悬浮钻渣作用，并且要使钻渣在泥浆池中循环时能够迅速下沉。
泥浆性能好，护壁效果好、孔壁泥皮薄而密，孔底沉淀少；泥浆性能差，孔壁会造成较厚而散的泥皮，并且在孔底形成很厚的沉淀。
钻孔过程中控制泥浆的比重在1.20～1.40之间，粘度T=22～30秒，同时加强对现场泥浆比重、粘度的控制。
④在含粘土中砂、砂砾地层中，若发现泥浆漏失严重，冲击成孔时投入一定量粘土，借冲击钻头作用将粘土挤入砂、砂砾空隙中，并适当增大泥浆比重。
3.5清孔采用换浆法进行初步清孔，要求用手摸泥浆中无2mm~3mm大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.15左右。
清孔后用测绳配合标准锤测孔底沉淀厚度，用仪器测泥浆指标。
清孔时，注意始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，以防止塌孔。
不得用加深成孔深度的方法代替清孔。
为了保证清孔彻底，在浇注混凝土前，对孔底进行射风处理。
3.6安放钢筋笼钢筋笼制作及起吊也是一个比较大的难题。
根据原施工图设计钢筋笼为60根φ28钢筋，笼长25.32m，其中30根25.32m，30根15.42m。
钢筋笼原设计符合一般钻孔桩常规，但对于ø 3.0钻孔桩而言，则设计不具有可操作性：加强钢筋为单根φ25钢筋（每2m一道），刚度不够，钢筋笼呈鸭蛋形；定位钢筋为每道加强钢筋设4个，相邻呈梅花型布置,数量严重偏少，起不到定位作用。
后加强钢筋变更为φ25双圈，每道加强钢筋设10个定位钢筋，这从理论上确保了钢筋笼制作的可行性。
钢筋笼虽然只有25.32m，但重量却达到8.2t，钢筋笼事先分两节预制，起吊采用两台吊车三个吊点扁担吊装法。
将扁担吊钢筋笼上口，其吊点间距恰为钢筋笼直径（预防孔口钢筋笼呈鸭蛋形），吊点处主筋与加强钢筋用ø 8盘条圆环加强连接，这避免主筋与加强钢筋脱焊；同时也有利于钢筋笼定位及预防钢筋笼保护层不均的可能性。
钢筋笼吊装时应防止钢筋笼变形。
钢筋笼的起吊采用二点吊，第一吊点设在骨架顶部，第二吊点设在骨架上三分之二处。
待骨架离开地面后，停止第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内。
钢筋笼按设计要求设置定位筋以保证钢筋笼四周有足够的保护层厚度，竖向每隔两米设一圈。
清孔达到要求经合格后，下放钢筋笼。
现场在孔口接长下放，分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.8~1.0m时，暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼且经检查合格后再继续下放。
钢筋笼的接长时间尽量缩短，以避免操作时间过长，造成塌孔。
检测管每节长度一般为8米，接头处用φ70mm的钢套管焊接检测管，下端伸至桩底并用钢板焊牢，所有焊接接头要求不漏水。
检测管等间距布置，绑扎在加劲箍筋上。
3.7灌注水下混凝土砼灌注是钻孔桩最重要环节，而往往在施工中难以做到位，关键是出现问题后的处理方法。
ø3.0m钻孔桩灌注在做到普通小桩径灌注的同时，重点防范以下几点：（1）钢筋笼下放后，下放射风管，在灌注前开动空压机，利用气流扰动孔底沉渣，使之悬浮于泥浆中，以减少沉淀物。
本桥钻孔桩为嵌岩桩，桩底沉渣厚度不大于5cm。
、（2）首批砼方量确保，其考虑有以下因素：《规范》要求、砼剪球完后不是呈绝对水平而可能呈锥体、扩孔、适当增加安全系数。
施工前加工7.0m³ 储料斗，剪球采用盖板皮球法，剪球时先将储料斗储满，两辆罐车就位后，剪球的瞬间，罐车加大马力放灰，这首先在方量上确保成功。
（3）孔深测定：由于孔断面积7.1m³，砼可能出现凸凹不平，测孔深取四个直角点，测绳紧靠钢筋笼，且取最不利值。
（4）砼灌注大约需要6h，在灌注接近尾声的时候，砼表面积有大量淤泥，这给测量带来误区，将淤泥或夹砼淤泥当成砼，其通过测绳凭手感没有把握。
而用事先准备竹竿能精确判断，甚至能测出砼面平整情况，这提供了准确的原始数据。
（5）导管用内径Φ300mm的无缝钢管，拼接时，对导管进行编号，并对管的长度进行记录，另外务必使导管轴线顺直，内壁光滑。
施工前导管必须通过水密试验检测。
在灌注混凝土时应注意：①导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。
导管位于孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。
安放时一定要保证导管的长度，灌注时记录管拆除后的长度，作好灌注记录。
②混凝土原材料拌和必须均匀，杜绝运输过程中的离析。
每车混凝土均检测坍落度、和易性，达不到要求的砼坚决不用。
③为了确保浇筑过程的连续性，我们将采用部分商品砼，为了确保商品砼与自拌砼的同一性、均匀性，我们自拌砼与商品砼采用相同的砼配合比，并在水泥、外加剂等原材料上采用了同一来源。
④制备砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。
在施工过程中砼坍落度控制在18~22cm。
⑤灌注工作须连续进行，尽量避免任何原因的中断灌桩，由于混凝土数量大，灌注需要时间较长，通过在混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
⑥灌注首批混凝土时应注意，导管下口离桩底一般为20~40cm。
⑦灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，作好灌注记录。