高级排程系统AFS 资料

成漢科技股份有限公司

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A new wave of challenge

在今天的經濟中, 企業運作必頇變得更有效率和積極。尋求降低成本，精確達交，縮短供貨時間是企業所需要面對的重重挑戰，也轉變為發揮自身競爭力及爭取客戶訂單的競爭指標。當企業面對這些挑戰時，他們如何了解自己的痛點，進而尋求對症下藥的解決方案以提升生存的競爭力，這是每個企業體急欲思考的方向。

每個企業具有一或多個痛點。尋找，點出，了解它們只是第一步。在製造生產業中，從接單生產開始至完成的整個過程中，包含物料的配合，投單計畫的執行，生產過程控制，產能的分配，資源/機器利用及種種例外情況處理等，都是於生產過程中所不可或缺的環節，在這多變的生產環境中有太多非確定性及不可預期的動態變異如當機、日期變更、數量增減等等，因此如何彈性協調各分工單位，並作出及時有效的決策，這些都是生產製造業所面臨的挑戰及發生痛點的地方。

成漢科技所開發出的AFS系統最主要是依據大中華圈的生產製造模式(批量生產管理)，結合動態模擬排程的核心，提供企業決策支援的工具以面對挑戰，並在變異頻繁的生產環境中，協助企業得到正確與即時有效的決策，以降低成本的耗損及風險，此系統提供製造業於生產製造的每一個環節完整的視程及決策支援，協助企業掌握現在及未來的整體脈動，以發揮本身的競爭力。

Detail picture of the problems

近二十年來，生產製造的管理系

統如ERP和MRP扮演著產生

計畫plan的角色，它們從接到

客戶訂單或根據預測訂單開

始，展開主生產計畫(MPS) 和

粗略產能計畫(RCCP)，進行物

料需求規劃(MRP)後，開始產生

派工。於此同時，網路及資訊技

術的迅速進步，企業作業流程資

訊化eBusiness也成為時代的

趨勢。幾乎所有的企業都無可避

免於企業流程電子化的發展與

需求。自二十世紀九零年代以來，產官學不遺餘力推動的經驗過程中，在製造生產領域產生了一個普遍的現象，即是計畫與執行的落差。這個落差所導致的結果是否必頇定論於推動的成敗，尚屬於自主性的觀點問題。然而對製造業面對本業(製造生產)應採用何種心態來面對電子化的決策，卻是當前的首要問題。

於實務上，計畫與執行的落差所產生的影響形成諸多的結論。由結論而產生對計劃與執行的落差所產生的原因，卻是缺乏足夠多的投入探討。簡單的說就是何以會產生計畫與執行的落差以及預期成效的失望結果?

就以下數個事實觀察：

ERP以及其他系統如MRP、SCP供應鏈計劃、PP生產計劃等等系統開發時的環境基礎假設是量產生產模式Mess Production。

資訊取得與應用的假設是靜態環境Static Environment。

以成本、財務、會計等作為系統開發的核心對象。

相關製造生產的部份以物料產品作為運算的基本單位。

綜合以上的事實觀察，不難於理解原有系統開發概念中包括著產能平衡管理的觀念、統計預測的方法、無限產能的設備資源假設等等，無不與今天在實際現場運作上的代工製造、接單生產、批量生產管理、外包分工管理、非計畫型的生產投料管理、客戶訂單達交的數量與交期管控、有限產能的環境等等的現實環境條件大相逕異。這些差異之處是否即為過往系統推行電子化的阻力原因、成敗關鍵、甚或是無以著力的根源，殊堪學者專家的再次投入研究，而於此領域的軟體系統廠商則是有著無可免除的責任。

The problems solved by the Solution of DSST

成漢科技就製造業生產管理的實際需求與真實運作的環境考量，研發先進生產排程工具Advance Factory Scheduling主要解決四項問題：

整合計畫與執行的落差

可控目標管理的模擬

有限產能以及有限/無限物料的生產排程

製程分段與銜序整合的管理模式

DSST Alternative

AFS (先進生產排程) 是成漢科技提供給一般製

造業的接單、生產規劃、及派工所需的系統工具

產品。AFS系統自投單作業開始至生產過程中每

一個環節的規劃、決策、執行、監控等作業都被

涵蓋在AFS系統功能之內。AFS所產生的生產規

劃特別強調於可執行性，並且系統能夠動態反映

及調整執行階段中的每一個決策及事實發生的異

動，這些都是AFS 解決方案的主要特色。

AFS產品的核心技術包含兩項排程驅動引擎：[動態模擬排程引擎]及[現場資訊反應調節器]。動態模擬排程引擎結合模擬、演算法則、排程技術、實際生產限制條件的設定、及目標管控技術的結合，提供產能發揮及交期達成的生產決策。現場資訊反應調節器是將現場的生產資訊充分『消化』反映，結合原先制定的計畫，而達成維護排程計畫的可行性與監控的功能。結合兩個引擎的產出功能，AFS不僅提供決策人員所需的生產計劃，以及執行製造人員的派工指令，而且透過與現場資訊結合並消化的功能，達成監控與調節修正的效果。尤其重要的是因前述功能項目的達成而保證了整體系統及營運作業的可執行性。

AFS透過甘特圖控制器的圖示化概念，以不同對應軸(資源vs時間、工單vs時間)方式呈現，提供每一筆生產工單的詳細資訊。各工單在生產過程的各道程序、所使用的資源及各資源使用的狀況、目前至未來已安排生產的工單及製程作業於各資源的加工順序與時間等資訊轉換成為管理上各項功能所需的報表。AFS透過甘特圖控制器提供決策者一個完整的規劃、執行及監控的圖示工具，並從這工具中了解現在至未來的各時間點之工單及資源相互配合的狀況以及預期將可達成

的計畫，更進而協助企業安排或調整未來的相關計畫制定。

透過底層的動態模擬排程引擎提供模擬及邏輯的運算以及前端甘特圖控制器的多樣資訊呈現，加上現場實際執行的生產資訊回饋到現場資訊反應調節器上的消化與監控功能，藉由已定的計畫及實際完成的執行結果，AFS系統會重新調整修正未來的生產計畫，使計畫與執行能隨著生產環境的變異而修正調節。此調節的功能會就整體的計劃延伸至未來，不但拉近計畫及執行之間的縫隙，更發揮各時間點的控制與監督的功能。

AFS系統於物料、半成品於製程投入料狀態設定的設計上靈活的使用了[關鍵物料]的概念，來達成物料實際供應與需求的相互驅動。也就是依製程作業被執行的時間(急迫與否)與需求(必要與否)的狀態來定義物料/半成品的充分sufficient 或者必要necessary條件狀態。關鍵物料狀態設定結合模擬排程引擎的運算邏輯共同創造了對投入料(物料/半成品)的實際供應限制與預計需求數量的參考。事實上這也是構成製程與製程之間、廠與廠之間互動銜序生產活動的生產鏈架構的基礎功能。

在整個生產環境中相關生產瓶頸、產能閒置、工單延遲、庫存物料及種種生產細節等，都是業界於競爭力提升時所面臨急欲克服的挑戰。AFS系統提供業界一個有效的輔助決策系統，因為它從發揮產能及達成訂單交期為主要的目標，提供從計畫至執行的各階段動態決策及模擬排程功能，協助業界面對快速變異的生產環境，提升生產的彈性以增加自身的競爭力。

Contents of Advanced Factory Scheduling

AFS系統架構包含四大主軸，投單決策計劃、生產決策計劃、生產監控與調節、以及各項管理效能分析。不同於一般的系統是以呈現資訊為主要訴求，AFS藉由對排程的專業知識所開發的核心技術--動態模擬排程引擎的運作，結合實際生產