油阀座设计
油阀座加工工艺及夹具设计
河南工业职业技术学院Henan Polytechnic Institute毕业设计（论文）题目油阀座的加工工艺及夹具设计班级＿机械设计与制造 1101姓名刘继浩＿＿＿＿指导教师＿刘云豫＿＿摘要本设计的主要内容是CA6140油阀座零件的机械加工工艺规程以及其专用夹具的设计。
根据所设计出的零件的尺寸，运用CAD画出零件图、毛坯图、夹具零件图、夹具装配图。
设计的主要步骤为确定零件的生产类型，进行工艺分析，确定毛坯种类及制造方法，运用CAD对零件进行分析，通过对相关资料的查询确定出零件表面的加工方法及加工工序顺序的安排以及其专用夹具的设计，填写相关的工艺卡片。
在保证零件加工质量的前提下，还要提高生产效率，降低消耗，以取得较好的经济效益和社会效益。
关键词：油阀座、工艺、工序、夹具设计目录1.绪论 (4)1.1设计目的 (5)1.2设计意义 (5)1.3现状分析及发展前景 (5)2零件的分析 (7)2.1零件的作用 (7)2.2零件的工艺分析 (7)3工艺规程的设计 (9)3.1确定毛胚的制造形式 (9)3.2基准的选择 (9)3.3表面加工方法的选择 (10)3.4工序的安排 (11)3.5机械加工余量毛胚尺寸的确定 (12)3.6有关供需尺寸及公差的确定 (14)3.7确定切削用量及基本工时 (16)4夹具设计 (30)4.1问题的提出 (30)4.2定位基准的选择 (30)4.3切削力及加紧力的计算 (31)4.4定位误差的分析 (32)4.5夹具设计及操作说明 (33)总结........................................................ (34)致谢 (35)参考文献........................................................ ..36绪论机械制造是国民经济的支柱产业，现代制造正在改变着人们的生活方式、生产方式、经济管理模式乃至社会的组织结构和文化。
油阀座课程设计
油阀座课程设计1. 课程背景和目的油阀座是机械设备中常见的一个部件，用于控制液体或气体的流动。
在工业生产中，油阀座的设计和使用非常重要，因为它直接影响到设备的性能和效率。
本课程旨在通过深入研究油阀座的原理、设计和应用，提供学生综合应用机械工程知识的机会，培养他们的设计和创新能力。
2. 课程内容和安排2.1 油阀座基础知识•油阀座的定义和分类•油阀座的组成和结构•油阀座的工作原理2.2 油阀座设计原理•流体力学基础•流量控制原理•压力控制原理•温度控制原理2.3 油阀座的材料选择和加工工艺•材料选择的原则•材料的物理和机械性能•材料的加工工艺和工艺流程2.4 油阀座的应用案例分析•工业设备中的油阀座应用案例•油阀座的设计和优化案例•油阀座故障分析和解决方案2.5 油阀座实验和实践•油阀座性能测试实验•油阀座的装配和调试实践•油阀座故障排查和维修实践3. 课程教学方法和评估方式本课程将采用以下教学方法：•理论授课：讲解油阀座的基本原理和设计方法•实验教学：进行油阀座性能测试实验和实践操作•案例分析：分析油阀座的应用案例和故障案例•课堂讨论：引导学生进行问题思考和解决方案探讨评估方式包括：•平时表现：参与课堂讨论和实验操作的积极性和质量•课程作业：设计油阀座的方案和报告•实验报告：对油阀座性能测试实验的结果和分析•期末考试：综合考察学生对课程内容的掌握和理解程度4. 参考教材和资源•《流体力学与传动控制》•《机械设计手册》•互联网资源：相关论文、案例分析和实验指导5. 课程总结本课程旨在通过深入研究油阀座的原理、设计和应用，培养学生的设计和创新能力。
通过课堂教学、实验实践和案例分析，学生将能够掌握油阀座的基础知识、设计原理和应用技巧，为他们今后从事机械工程相关领域的工作奠定坚实的基础。
期末考试和课程作业将评估学生的学习成果，帮助他们检验自己的理论和实践能力。
通过本课程的学习，学生将能够在工程实践中灵活运用油阀座的设计和应用知识，提高工作效率和质量。
油阀座课程设计
油阀座课程设计摘要：一、油阀座课程设计背景二、油阀座的作用与原理三、油阀座的设计流程与方法四、油阀座设计的注意事项五、总结与展望正文：【一、油阀座课程设计背景】在我国，石油化工行业一直占据着重要地位，而油阀座作为石油化工设备中的关键部件，其设计与制造直接影响到设备的运行效率与安全性。
因此，对油阀座的设计进行深入研究具有重要的实际意义。
本次课程设计旨在帮助学生了解油阀座的设计原理与方法，提高实际工程应用能力。
【二、油阀座的作用与原理】油阀座是安装在阀门上，用于控制流体（如石油、天然气等）流通的部件。
其作用主要在于限制流体的流动，使阀门能够精确控制流体的流量。
油阀座的设计原理主要是根据阀门的工作压力、温度、介质等参数，选择合适的材料与结构，保证其在使用过程中能承受压力，且具有良好的密封性能。
【三、油阀座的设计流程与方法】1.了解设计要求：明确油阀座的使用场合、工作条件等，为设计提供依据。
2.选择材料：根据工作条件，选择能够承受压力、温度等要求的材料。
3.设计结构：根据所选材料及使用要求，设计出合适的油阀座结构，如阀座与阀杆的连接方式、密封面形式等。
4.计算应力：对设计的油阀座进行应力分析，确保其在使用过程中不会发生变形或破裂。
5.校核尺寸：根据设计要求与计算结果，对油阀座的尺寸进行校核，确保其满足使用要求。
【四、油阀座设计的注意事项】1.确保油阀座的材质与所处工作环境相匹配，具有良好的耐腐蚀、耐磨损等性能。
2.设计时要考虑阀座与阀杆的连接方式，确保其在使用过程中能够稳定运行。
3.密封面形式的选择要根据阀门的工作条件与使用要求，保证良好的密封性能。
4.在设计过程中，要充分考虑制造工艺的可行性，确保油阀座能够顺利生产。
【五、总结与展望】油阀座课程设计是石油化工专业学生必须掌握的重要课程，通过学习，学生能够了解油阀座的设计原理与方法，并具备一定的实际工程应用能力。
油阀座夹具项目设计方案
油阀座夹具项目设计方案1.1零件的作用题目所给定的零件是凿岩机注油器上的油阀座，左端通过Rc3/4与主机相连，一+㎜孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，管套穿过油壶壳体与￠24.513.0油壶油从￠2㎜孔流￠22㎜孔与高压气体混合后成雾状从套管喷出。
￠16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节围。
1.2零件的工艺分析油阀座共有两组加工表面。
现分述如下：1.2.1以￠22㎜为中心的加工表面+㎜的孔，￠22㎜的孔以及Rc3/4这一组加工表面包括：￠63㎜的外圆，￠24.513.0锥孔，60°锥角，1×45°倒角，2个￠2㎜的通孔，￠5㎜，￠3㎜垂直于￠5㎜，￠2㎜的平面及左端垂直平面。
图1.1 以￠22㎜为中心的加工表面1.2.2以￠16H10为中心的加工表面这一组加工表面包括：￠16H10的孔，￠10.5㎜的孔以及135°缺口，￠16.8㎜槽以及45°倒角。
㎜焊管套形位公差靠机床由以上分析可知，Rc3/4连接用￠63㎜定位。
￠24.513.0自身来保证，且粗精加工尽可能一次加工完成。
图1.2 以￠16H10为中心的加工表面1.3基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进行。
1.3.1粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。
对一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，本零件选用不加工表面Φ32外圆柱面作为粗基准。
采用Φ32外圆柱面作为粗基准加工孔可以保证空的壁厚均匀，而且便于装夹。
1.3.2精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。
阀座的右端面和Φ24.5孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现阀座零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。
油阀座课程设计
油阀座课程设计油阀座课程设计课程名称：油阀座设计与制造课程简介：油阀座是一种用于控制油流量和压力的关键零部件，广泛应用于液压系统、发动机和工业设备中。
本课程旨在培养学生掌握油阀座的设计原理和制造技术，包括材料选择、设计计算、制造工艺、装配流程等内容。
通过理论讲解、实验操作和实践项目等方式，帮助学生全面了解油阀座的工作原理和设计制造过程，培养学生的设计和制造能力。
课程目标：1. 掌握油阀座的基本工作原理及其在液压系统中的作用。
2. 了解不同类型的油阀座及其应用领域。
3. 能够进行油阀座的设计计算，包括流量、压降、密封性能等参数。
4. 掌握油阀座的制造工艺，包括材料选择、加工工艺、热处理等。
5. 能够进行油阀座的装配和调试，实现工作性能要求。
6. 能够运用专业软件进行油阀座设计和分析。
课程内容：1. 油阀座的工作原理及分类- 液压系统的基本原理和组成- 液压控制阀的分类及工作原理- 油阀座在液压系统中的作用和功能2. 油阀座的设计原理与计算- 油阀座的流量计算- 油阀座的压降计算- 油阀座的密封性能计算- 油阀座的强度计算3. 油阀座的材料选择与加工工艺- 油阀座常用材料及其特性- 油阀座的加工工艺流程- 油阀座的热处理工艺4. 油阀座的装配与调试- 油阀座的装配流程- 油阀座的调试方法- 油阀座的性能测试与评估5. 油阀座的设计与分析软件应用- 油阀座设计与分析软件的介绍- 油阀座的建模与分析实例教学方法：本课程采用理论讲解、实验操作和实践项目相结合的教学方法：- 理论讲解：通过教师讲解和案例分析，传授油阀座的设计原理和计算方法。
- 实验操作：通过实验室实验，进行油阀座的装配和调试实践，加深学生对课程内容的理解。
- 实践项目：通过课程设计和实践项目，锻炼学生的设计和制造能力。
评估方式：课程评估将根据学生的学习成果和实践能力进行综合评估：- 平时表现：包括课堂参与、实验操作、作业完成情况等。
- 期末考试：对学生对课程内容的掌握和理解程度进行评估。
油阀座课程设计
油阀座课程设计引言：油阀座是一种常见的机械元件，广泛应用于各种液压设备中，如液压机械、工程机械等。
本文将以油阀座课程设计为题，介绍油阀座的基本原理、结构设计、材料选择和制造工艺等内容。
一、油阀座的基本原理油阀座是通过控制流体的流动来实现液压设备的工作。
其基本原理是通过调节阀体内的流道，控制流体的流速和流量。
当油阀座处于关闭状态时，流体无法通过阀体；当油阀座处于开启状态时，流体可以顺利通过阀体。
二、油阀座的结构设计油阀座的结构设计需要考虑以下几个因素：1. 阀体形状：油阀座通常采用圆柱形或圆锥形，以便与阀芯匹配。
2. 流道设计：流道的设计需要考虑流体的流速和流量，以确保液压设备的正常工作。
3. 密封结构：油阀座的密封结构需要确保阀体与阀芯之间的严密性，避免流体泄漏。
4. 操作方式：油阀座可以采用手动操作、电动操作或液压操作等方式，以满足不同工况下的需求。
三、油阀座的材料选择油阀座的材料选择需要考虑以下几个因素：1. 耐腐蚀性：油阀座通常工作在液压油的环境下，材料需要具有良好的耐腐蚀性。
2. 强度和硬度：油阀座需要承受一定的工作压力和冲击负荷，材料需要具有足够的强度和硬度。
3. 热稳定性：油阀座在工作过程中会受到一定的热影响，材料需要具有良好的热稳定性，以确保长时间的稳定工作。
常用的油阀座材料包括铸铁、铸钢、不锈钢等。
根据具体的工况和要求，可以选择合适的材料进行制造。
四、油阀座的制造工艺油阀座的制造工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造或铸造等加工工艺。
2. 加工成型：根据设计图纸进行加工成型，包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
3. 表面处理：对油阀座的表面进行清洁、抛光等处理，以提高表面质量和耐腐蚀性。
4. 组装调试：将各个零件进行组装，并进行调试和测试，确保油阀座的正常工作。
五、总结油阀座作为液压设备中重要的控制元件，其设计和制造工艺的质量直接影响设备的性能和寿命。
油阀座课程设计
油阀座课程设计（最新版）目录一、课程设计简介二、油阀座的定义和分类三、油阀座的设计要素四、油阀座的设计流程五、设计案例分析六、总结正文一、课程设计简介油阀座课程设计是针对油阀座这一机械元件进行深入研究和实践的一项课程，旨在帮助学生了解油阀座的工作原理、设计方法和应用领域，提高学生的实际工程能力。
课程设计将涵盖油阀座的理论知识、设计技巧和实际应用，使学生在完成课程设计后，能够熟练掌握油阀座的相关知识和技能。
二、油阀座的定义和分类油阀座是一种用于控制液压系统中油液流动的元件，通常由阀体、阀芯和弹簧等组成。
根据油阀座的用途和功能，可分为不同类型，如单向阀、双向阀、溢流阀、减压阀等。
每种类型的油阀座都有其特定的设计和应用要求，需要根据实际工况进行选择。
三、油阀座的设计要素在设计油阀座时，需要考虑以下要素：1.阀座材质：根据工作环境和使用要求，选择合适的材质，如碳钢、不锈钢等。
2.阀座尺寸：根据油液流量、压力和管道直径等因素，确定阀座的尺寸。
3.阀芯结构：根据油阀座的功能和要求，选择合适的阀芯结构，如锥形阀芯、球形阀芯等。
4.弹簧选型：根据油阀座的工作压力和性能要求，选择合适的弹簧类型和规格。
四、油阀座的设计流程1.确定设计任务和要求：了解油阀座的应用场景和工作条件，明确设计目标和要求。
2.选择油阀座类型：根据设计任务和要求，选择合适的油阀座类型。
3.进行参数计算和选型：根据油阀座的类型和尺寸，进行相关参数的计算和选型。
4.绘制油阀座图纸：根据设计参数，绘制油阀座的结构图纸和技术要求。
5.校核和优化设计：对设计方案进行校核和优化，确保油阀座性能满足要求。
五、设计案例分析以一款双向油阀座为例，首先根据液压系统的工作压力和流量要求，选择双向油阀座类型。
然后根据油阀座的尺寸和材质要求，进行阀座和阀芯的结构设计。
选用合适的弹簧类型和规格，以保证油阀座的性能。
最后，绘制油阀座的图纸，并进行校核和优化。
六、总结油阀座课程设计是一项涉及油阀座理论知识和实际应用的课程，通过完成课程设计，学生可以掌握油阀座的设计方法和应用技巧。
机械制造技术课程设计-油阀座加工工艺及钻φ24.5孔夹具设计 (2)
机械制造技术课程设计-油阀座加工工艺及钻φ24.5孔夹具设计1. 引言在机械制造领域中，油阀座是一种重要的零件，被广泛应用于液压系统中。
本文旨在设计一种针对油阀座的加工工艺，并且设计一种夹具用于钻取φ24.5孔。
通过对加工工艺的研究和夹具的设计，旨在提高加工效率和质量，降低生产成本。
2. 油阀座加工工艺设计油阀座的加工工艺设计是确保零件加工精度和质量的关键，下面将介绍具体的加工工艺步骤：2.1 零件材料选择在设计油阀座之前，需要选择合适的材料。
常用的材料包括铝合金、不锈钢等，根据具体的工作环境和要求选择适当的材料。
2.2 工艺流程根据油阀座的结构和要求，设计了以下工艺流程：1.原材料切割：根据设计要求，将选定的材料切割成合适的尺寸，以备后续加工；2.粗加工：使用铣床对零件进行粗加工，将零件的外形加工到近似尺寸；3.精加工：使用数控铣床进行精细加工，将零件的表面光洁度和尺寸精度达到要求；4.镗孔：使用数控镗床进行孔的加工，其中包括钻取φ24.5的孔；5.放热处理：根据材料的要求，对零件进行放热处理，以提高材料的硬度和强度；6.表面处理：对零件的表面进行处理，以提高其抗腐蚀性能和美观度；7.检验：对加工后的零件进行检验，包括尺寸、外观等方面的检验。
2.3 加工工艺参数针对每个加工步骤，需要确定相应的工艺参数，例如：•铣床粗加工参数：进给速度、切削深度、进给量等；•数控铣床精加工参数：主轴转速、进给速度、切削深度等；•数控镗床钻孔参数：主轴转速、进给速度、冷却液流量等。
对于每个参数，需要进行实验和调整，以确保加工质量和效率。
2.4 安全注意事项在油阀座加工的过程中，需要注意以下安全事项：•使用合适的个人防护装备，如护目镜、手套等；•确保加工设备的正常运行，防止意外发生；•遵守相关操作规程，如正确使用刀具、切削液等。
3. φ24.5孔夹具设计为了实现对油阀座上φ24.5孔的准确加工，需要设计一种夹具，下面将介绍具体的设计过程：3.1 夹具结构设计根据对油阀座的结构和加工要求的分析，设计了一种夹具结构，该夹具包括以下部分：•夹具底座：用于固定夹具和定位工件；•夹具夹持部件：用于夹持工件，固定在夹具底座上；•分度装置：用于实现工件的准确定位和转动。
油阀座加工工艺规程设计
油阀座加工工艺规程设计一、工艺概述油阀座加工工艺是指将原材料经过多道工序，加工成最终的油阀座产品的过程。
本文将详细介绍油阀座加工的各个环节和步骤。
二、原材料准备1.选择合适的原材料：根据客户需求和产品要求选择合适的材料，常见的有铝合金、不锈钢等。
2.检查原材料：对于每批原材料进行检查，包括外观质量、尺寸精度等方面，确保符合要求。
三、数控加工1.程序编写：根据产品图纸和客户要求编写数控程序。
2.设备准备：将所需刀具装入数控机床中，并进行机床调整和预热。
3.开机调试：启动数控机床，进行手动操作测试，确保各个部位正常运转。
4.自动加工：输入程序后，进行自动化生产。
在生产过程中需要注意监测机床状态及切削液供应情况，并及时调整参数以确保产品质量及机器安全运行。
四、热处理1.退火处理：对于铝合金等材质进行退火处理，消除加工应力，提高材料的塑性和韧性。
2.淬火处理：对于不锈钢等材质进行淬火处理，提高材料的硬度和强度。
五、表面处理1.抛光：对产品表面进行抛光处理，提高产品的光滑度和美观度。
2.喷涂：根据客户要求进行产品颜色喷涂或防腐涂层处理。
六、检验1.外观检验：对于每个产品进行外观检查，确保无明显瑕疵和损伤。
2.尺寸检验：通过使用测量工具（如千分尺、游标卡尺等）对产品各个尺寸进行精确测量，并与图纸要求进行比较，确保符合要求。
七、包装出货1.清洗包装：对于每个产品进行清洗，并使用防震泡沫或其他适当的包装材料包装。
2.出货记录：记录每批次出货情况并做好相应的记录及备份工作。
以上就是油阀座加工工艺规程设计的详细步骤。
在实际生产中需要严格按照规程操作，并注意生产过程中可能出现的问题及解决方案。
只有这样才能保证产品的质量和生产效率。
油阀座加工工艺及夹具设计
油阀座加工工艺及夹具设计1. 引言油阀座是一种用于控制流体（如油液、气体）流动的重要零部件，广泛应用于各种工业设备和机械。
在制造油阀座时，除了选取合适的材料和工艺外，还需要设计相应的夹具来保证加工过程中的精度和稳定性。
本文将介绍油阀座加工的工艺流程，并设计一个适用的夹具。
2. 油阀座加工工艺油阀座加工工艺主要包括以下步骤：2.1 材料准备选择适合的材料是制造优质油阀座的关键。
常用的材料有铝合金、不锈钢等。
根据具体的使用要求和工艺要求，选择合适的材料，确保其性能和耐腐蚀性。
2.2 零件加工油阀座的加工通常包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
首先，根据设计要求，使用数控机床对原材料进行精确的车削加工，制造出符合要求的外形。
然后，根据设计的孔和沟槽要求，进行钻孔和铣削工艺。
最后，使用磨削工艺对加工好的零件进行表面处理，提高其精度和平滑度。
2.3 表面处理为了增加油阀座的表面装饰性和耐腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常用的表面处理方法有阳极氧化、镀膜、喷涂等。
根据工艺要求，选择适当的表面处理方法，并进行相关工艺操作。
2.4 检测和质量控制在加工过程中，需要进行相关的检测和质量控制，以确保油阀座的质量符合要求。
常用的检测方法包括尺寸测量、外观检查、性能测试等。
根据具体的技术要求，进行相应的检测和控制。
3. 夹具设计为了保证加工过程中的精度和稳定性，需要设计夹具来固定和定位油阀座。
夹具的设计要满足以下要求：3.1 固定性夹具需要能够牢固地固定油阀座，防止在加工过程中发生位移和摇晃。
通过优化夹具的结构和加工方法，提高固定性能，保证加工过程中的稳定性。
3.2 定位精度夹具需要具有良好的定位精度，确保油阀座在加工过程中的位置准确。
通过设计合理的定位结构和使用精密的定位装置，提高定位精度，确保加工零件的质量。
3.3 操作便捷性夹具的设计应考虑操作的便捷性，方便工人进行操作和调整。
合理的夹具结构和调整机构，能够提高工作效率，降低操作难度。
油阀座课程设计说明书共11页
绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。
第1部分引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。
生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。
因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。
1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。
机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。
机械课程设计 油阀座
机械课程设计油阀座工艺设计说明书一：零件图工艺性分析对被加工零件进行工艺分析，（1）通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
但24.5的孔要要求精度高要精镗，没有退刀槽，应该加上。
由零件图可知，该零件结构简单，但技术要求多，对基准的选择要求高，零件选用材料ZG45，该材料具有较高的强度，韧性和塑性，切屑性能良好，结构工艺性好。
阀门制造工艺有如下特点：①阀门毛坯的制造工艺及检验工艺比较复杂。
阀门的铸件毛坯是结构叫复杂的薄壁壳体件。
其铸件要求表面光洁、铸字清晰，特别是要有致密的缺陷。
为了满足上述要求，铸造时应采取一系列工艺措施，如选用高耐火度的造型材料并控制型砂水份、造型时应分层打实以保证砂型硬度，采用合理的浇帽口系统及严格控制浇注速度和温度等。
由于技术要求较高，阀门毛坯的铸造工艺远较一般铸件复杂。
此外，阀门毛坯除检查尺寸，位置精度及外观外，有的还有作金相组织、力学性能、耐腐蚀性能及无损探伤等多种检验，故阀门的检验工艺也较复杂。
②机械加工难度大由于阀门材料的各类繁多，除各种铸铁、碳素钢外，其大部分高强、耐腐蚀和高硬材料的切削性能都很差，很难使零件达到规定的加工精度和表面粗糙度。
而阀门密封面的几何型状精度和表面粗糙度的要求很高，因此更增加了阀门机械加工难度。
同时，阀门材料的切削性能差，又给阀门的加工方法、刀具材料、切削用量、工艺装备等方面带来了很多新的问题。
③阀门零件在机床上安装比较困难阀门主要零件的结构、形状比较复杂，有些零件属壁薄、细长件，刚性差。
在机床上加工时，定位和装夹都比较困难，因此往往需要复杂的专用夹具。
有的阀门零件，定位基面的精度较低，表面粗糙度较高，有时甚至采用非加工表面定位。
而被加工密封面等部位的精度和表面粗糙度要求都很高，故得难保证加工质量。
因此，为满足工艺上的需要，往往须提高定位基面的精度和降低表面粗糙度，或在非加工表面上加工出定位基面，这就增加了阀门制造工艺的复杂性。
油阀座毕业设计说明书
机械设计与制造专业毕业设计资料毕业设计题目：油阀座学生姓名：学生班级：学生学号：指导教师：指导教师职称：航天工业学院《机械制造工艺及机床夹具设计》毕业设计报告报告题目：“油阀座”的机械加工工艺规程及夹具设计目录摘要 (3)开题报告 (5)引言 (9)绪论 (10)第一章零件的分析 (11)1.1 零件的生产类型 (11)1.2 零件的作用 (11)1.3零件的工艺分析 (11)第二章工艺规程设计 (11)2.1 确定毛坯 (11)2.2定位基准的选择 (12)2.3加工工艺路线 (12)2.4选择加工设备及刀、夹、量具 (13)2.5机械加工余量 (13)2.6确定切削用量和基本工时 (13)第三章夹具的设计 (21)3.1 钻夹具设计 (21)3.2 铣夹具设计 (21)第四章夹具的概述 (23)4.1夹具的作用及分类 (23)4.2 夹具的组成 (24)4.3 工件夹紧的基本要求 (25)4.4 夹具的发展趋势 (25)结论 (26)致谢 (26)摘要制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按照特定工艺，不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量、生产率、成本无不与工艺装备有关。
随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。
本文通过分析注油器油阀座零件的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。
对于夹具设计来说，最重要的就是定位、夹紧方案的确定。
通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置。
同时，通过对一系列定位误差和夹紧力的计算，验证了该零件的加工是可以保证其要求的精度的，它的加工误差在规定的范围内。
通过夹紧力的计算，也验证了零件在被夹紧的前提下，它受到的夹紧力也并不大，满足夹具设计所要求的既要保证一定的夹紧力不使工件在加工过程中发生位移，但同时又不能过大致使工件发生变形。
油阀座夹具项目设计方案
油阀座夹具项目设计方案1.1零件的作用题目所给定的零件是凿岩机注油器上的油阀座，左端通过Rc3/4与主机相连，一+㎜孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，管套穿过油壶壳体与￠24.513.0油壶油从￠2㎜孔流￠22㎜孔与高压气体混合后成雾状从套管喷出。
￠16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节围。
1.2零件的工艺分析油阀座共有两组加工表面。
现分述如下：1.2.1以￠22㎜为中心的加工表面+㎜的孔，￠22㎜的孔以及Rc3/4这一组加工表面包括：￠63㎜的外圆，￠24.513.0锥孔，60°锥角，1×45°倒角，2个￠2㎜的通孔，￠5㎜，￠3㎜垂直于￠5㎜，￠2㎜的平面及左端垂直平面。
图1.1 以￠22㎜为中心的加工表面1.2.2以￠16H10为中心的加工表面这一组加工表面包括：￠16H10的孔，￠10.5㎜的孔以及135°缺口，￠16.8㎜槽以及45°倒角。
㎜焊管套形位公差靠机床由以上分析可知，Rc3/4连接用￠63㎜定位。
￠24.513.0自身来保证，且粗精加工尽可能一次加工完成。
图1.2 以￠16H10为中心的加工表面1.3基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进行。
1.3.1粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。
对一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，本零件选用不加工表面Φ32外圆柱面作为粗基准。
采用Φ32外圆柱面作为粗基准加工孔可以保证空的壁厚均匀，而且便于装夹。
1.3.2精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。
阀座的右端面和Φ24.5孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现阀座零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。
油阀座工艺工装设计正文
油阀座零件工艺规程及工装设计0 引言夹具是涵盖了从加工到组装的几乎所有操作进程的一种装夹设备。
装夹最重要的标准是位置精度、工件稳固性、最小工件变形和最小位移，和夹具和切割工具之间无干与等要求。
由于大量的加工操作需要装夹，夹具设计在制造系统中就变得超级重要，它直接阻碍加工质量，生产率和制造本钱。
在机床上加工工件时，为了保证工件在该工序所加工的表面能达到图纸上规定的尺寸及位置精度等技术要求，必需使得工件相关于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位），并把工件压紧夹牢，以便在加工进程中，工件受到切削力、离心力的作用及冲击、振动等阻碍时，能维持那个确信了的位置稳固不变（即工件的夹紧）。
在机床上对工件进行定位和夹紧，称做装夹。
一切能使工件在机床上实现定位和夹紧的工艺装置，一样称为机床夹具，简称夹具。
机床夹具按专门化程度分通用夹具、专用夹具、可调整夹具、专门化拼装夹具和自用化生产用夹具。
通用夹具是指已经标准化，且具有较大适用范围的夹具。
它由专业厂生产供给，有的已作为机床附件与通用机床配套，这种夹具要紧用于单件小批生产。
专用夹具是依照零件工艺机械加工进程中的某一道工序而专门设计的夹具。
由于不考虑通用性，故结构紧凑、操作方便。
这种夹具可保证高的加工精度和生产率。
但这种夹具的针对性很强。
本文通过度析注油器油阀座零件的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济有效的工艺装备，具有必然的有效价值。
关于夹具设计来讲，最重要的确实是定位、夹紧方案的确信。
通过对各类定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够知足加工要求的，又比较简练的装置。
1零件的分析零件的生产类型该油阀座的实际生产纲领：N=Qn（1+α+β）=5×1×（1+3%+1%）。
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课程设计说明书设计题目：油阀座设计设指导老师目录一课程设计的目的二、零件的分析三、零件的工艺分析四、毛坯设计五、选择加工方法，拟定工艺路线六、加工设备及刀具、夹具、量具的选择七、切削用量的选择八、基本时间的确定九、心得十、参考文献一、设计目的和要求机械制造技术基础课程设计要求学生在设计过程中学会综合运用所学习过的有关书本知识，提高结构设计和解决实际问题的能力，巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决生产实际中刀具设计问题的能力，为以后搞好毕业设计做好准备其目的和要求是：1.能够熟练运用机械制造技术基础等课程的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位、夹紧以及工艺路线的合理安排等问题；对所编制工艺与设计的夹具进行技术经济分析。
2.提高结构设计能力，通过亲手设计夹具的训练，掌握如何根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理的满足加工要求的夹具；3.初步掌握几种典型刀具的设计计算方法，学会绘制刀具工作图，标注必要的技术条件 4.加强识图和工程制图及工程计算等基本技能培养和锻炼。
5.培养学生综合运用知识于实践中的能力，锻炼和提高学生结构分析和设计的能力及解决实际生产问题的能力。
6.学会使用各种手册、图册等有关参考资料，掌握与本设计有关的各种手册资料的名称出处，能够做到手到拿来，熟练运用。
二.零件的工艺分析及生产类型的确定对被加工零件进行工艺分析,原图提供的数据以及公差,粗糙度,尺寸完全.由零件图可知，该零件结构简单，但技术要求多，对基准的选择要求高，零件选用材料ZG45，该材料具有较高的强度，韧性和塑性，切屑性能良好，结构工艺性好。
阀门制造工艺有如下特点：①阀门毛坯的制造工艺及检验工艺比较复杂。
为了满足上述要求，铸造时应采取一系列工艺措施，如选用高耐火度的造型材料并控制型砂水份、造型时应分层打实以保证砂型硬度，采用合理的浇帽口系统及严格控制浇注速度和温度等。
由于技术要求较高，阀门毛坯的铸造工艺远较一般铸件复杂。
此外，阀门毛坯除检查尺寸，位置精度及外观外，有的还有作金相组织、力学性能、耐腐蚀性能及无损探伤等多种检验，故阀门的检验工艺也较复杂。
②机械加工难度大由于阀门材料的各类繁多，除各种铸铁、碳素钢外，其大部分高强、耐腐蚀和高硬材料的切削性能都很差，很难使零件达到规定的加工精度和表面粗糙度。
而阀门密封面的几何型状精度和表面粗糙度的要求很高，因此更增加了阀门机械加工难度。
同时，阀门材料的切削性能差，又给阀门的加工方法、刀具材料、切削用量、工艺装备等方面带来了很多新的问题。
③阀门零件在机床上安装比较困难阀门主要零件的结构、形状比较复杂，有些零件属壁薄、细长件，刚性差。
在机床上加工时，定位和装夹都比较困难，因此往往需要复杂的专用夹具。
有的阀门零件，定位基面的精度较低，表面粗糙度较高，有时甚至采用非加工表面定位。
而被加工密封面等部位的精度和表面粗糙度要求都很高，故得难保证加工质量。
因此，为满足工艺上的需要，往往须提高定位基面的精度和降低表面粗糙度，或在非加工表面上加工出定位基面，这就增加了阀门制造工艺的复杂性。
该零件主要加工表面及技术要求分析：1.?22作为基准孔，而且孔径小，要钻出，同一道工序加工?24、?63、?3、?5、?2。
同时保证?22与?3的距离为23 和?22与?2的距离22 ，还有保证内孔和外圆同轴。
2.上孔加工保证同轴，而且保证?16和右端面的距离25。
上孔的加工基准为右端面。
3.各段孔之间要求相互垂直都是通孔。
其余零件图三.选择毛坯. 根据零件材料ZG45确定毛坯为铸件1.确定毛坯尺寸,设计毛坯图.利用高技术的铸找技术半径在20mm左右的孔也可以通过铸造完成,故可以在整体的毛坯上再加开半径为16mm的孔, 分型面通过?22孔中心线，而且垂直?16孔的中心线，铸件进行人工时效后，送机加工车间加工，以免工件切开后发生较大的变形.2.铸件加工余量等级的确定. 查机械工艺人员手册P1012页 ,因为是大批量生产.故采取机械造型,木模造型又因为铸件的最大直径小于250mm.所以加工余量等级为6~8 选择8级3.铸件机械加工余量的选择.由上可知机械加工余量等级为8级.又因为零件总体的尺寸在50mm以下,且零件外表面的粗糙度为12.5.零件从顶部开始浇注.故可以将零件的机械加工余量选择为双侧为6mm,单侧为3mm毛坯图如下三：工艺规程设计3.1.定位基准的选择，（1）粗基准的选择：粗基准应为一些非加工面,第一步加工Φ63表面时,要选择加工基准,车出与Φ70上表面高度差为16,所以选择Φ70的上表面为粗加工基准.（2）精基准的选择：选择Φ22的孔以及有端面为精加工基准.3.2.表面加工方法的选择(1)右端面采用粗车，半精车。
(2)Φ22孔采用钻孔，粗镗，(3)Φ24.5孔采用粗镗，半精镗(4)左端面采用粗铣，半精铣，倒角。
(5)上端面及缺口采用粗铣，半精铣。
(6)Φ5，Φ3,Φ2使用钻床粗糙度为3.2,Φ16.精镗孔。
(7)惚平Φ22攻Rc3/4螺孔3.3.制定工艺路线：工艺路线的确定，本着先基准后其它，先孔后面，先主要表面后次要表面，和先粗后精的加工原则。
工序一粗车,精车右端面工序二粗车及半精车外圆Φ63 工序三粗铣左端面, 工序四车左端面的倒角工序五钻Φ22孔，攻螺纹工序六扩孔Φ24.5，粗镗退刀槽，精镗孔Φ24.5 工序七钻Φ5，Φ3，Φ2孔工序八粗铣，半精铣上表面工序九钻Φ10.5孔,扩Φ16孔工序十铣Φ16孔下端面，铣上端面平台工序十一去除全部毛刺工序十二终检3.4.选择加工设备及工艺装备：由于是大批量生产，故加工设备以通用机床为主，其生产方式以通用机床专用夹具为主，工件在个机床上的装卸及个机床间的传送均由工人完成。
（1）车右端面，考虑到工件的定位加紧方案等问题，选用CA6140车床，端面车刀。
（2）车Φ63、钻Φ22孔，外圆车刀，Φ22麻花钻。
（3）铣左端面、升降台式铣床（4）车倒角、攻螺纹，端面车刀。
（5）铣上端面，升降台式铣床。
（6）钻Φ16孔、Φ16孔、Φ2孔，Φ16麻花钻，用Z518立式钻床.五：确定第一道工序切屑用量及工时制定工序1：切削用量包括背吃刀量p a、进给量f、切削速度v，确定顺序是先确定p a、f，再确定v。
粗车:背吃刀量p a，根据设计指南P20页p a=（2/3~3/4）Z Z为单边粗加工余量则p a=2/3Z=2进给量f，机械加工工艺人员手册表14—6确定选择刀杆尺寸B ? H=16?25mm 工件直径为60mm时选用外圆车刀（硬质合金）可查得进给量f=0.6~0.8mm/r 选择f= 0.7mm/r切削速度v，根据机械加工工艺人员手册表14-15铸件的材料为灰口铸铁，且学深度为p a=3mm。
进给量f=0.7mm/r 故选择切削速度v=105mm/r选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-119，车刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=60min主轴转速n, 切削速度的修正系数为各为 0.85 ，0.73，1.0，1.0，1.0v =105?0.85?73?1?1?1=65m/minn=dv?1000 =1000?65 /63?3.14= 330r/min 根据CA6140的转速表确定转速为320r/min 半精车:背吃刀量, p a=1/2的双边余量=3mm进给量f，(查课程设计指南P181页) 技术要求的粗糙度为12.5.但要在此表面加工孔,故在半精车时可以适当提高加工要求.所以查表可知f=0.3切削速度v，根据机械加工工艺人员手册表14-15铸件的材料为灰口铸铁，且学深度为p a=3mm。
进给量f=0.3mm/r 故选择切削速度v=135mm/r选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-119，车刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=60min主轴转速n, 切削速度的修正系数为各为 0.85 1.0 0.73 1 1v =135?0.85?73?1?1?1=84m/minn=dv?1000 =1000?84 /63?3.14= 425r/min 根据CA6140的转速表确定转速为450r/min 机动时间计算根据公式T= (L/fn) ?i L=(d-d1)/2+L1+L2+L3计算机动时间和刀具形成长度L1=39.5 所以粗车基本时间T1=10.6s 半精车的时间 T2=35.1s 则工序的基本时间为 T= 45.7s 确定第二道工序切屑用量及工时制定本工序仍为粗车,已知条件与工序一相同,车端面,外圆仍采用工序1相同的背吃刀量p a，根据设计指南P20页p a=（2/3~3/4）Z Z为单边粗加工余量则p a=2/3Z=2进给量f，机械加工工艺人员手册表14—6确定选择刀杆尺寸B ? H=16?25mm 工件直径为60mm时选用外圆车刀（硬质合金）可查得进给量f=0.6~0.8mm/r 选择f= 0.7mm/r切削速度v，根据机械加工工艺人员手册表14-15铸件的材料为灰口铸铁，且学深度为p a=3mm。
进给量f=0.7mm/r 故选择切削速度v=105mm/r选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-119，车刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=60min主轴转速n, 切削速度的修正系数为各为 0.85 ，0.73，1.0，1.0，1.0v =105?0.85?73?1?1?1=65m/minn=dv?1000 =1000?65 /63?3.14= 330r/min 根据CA6140的转速表确定转速为320r/min 半精车:背吃刀量, p a=1/2的双边余量=3mm进给量f，(查课程设计指南P181页) 技术要求的粗糙度为12.5.但要在此表面加工孔,故在半精车时可以适当提高加工要求.所以查表可知f=0.3切削速度v，根据机械加工工艺人员手册表14-15铸件的材料为灰口铸铁，且学深度为p a=3mm。
进给量f=0.3mm/r 故选择切削速度v=135mm/r选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-119，车刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=60min主轴转速n, 切削速度的修正系数为各为 0.85 1.0 0.73 1 1 v =135?0.85?73?1?1?1=84m/minn=dv?1000 =1000?84 /63?3.14= 425r/min根据CA6140的转速表确定转速为450r/min 机动时间计算因为是车端面查课程设计指南表2-24可得TI=3.75s T2=12.4s 所以T=T1+T2=16.2s 确定第三道工序切屑用量及工时制定本工序为粗铣左端面.因为考虑到要在左端面的粗糙度为12.5所以只需粗铣就可以达到加工要求粗铣背吃刀量, p a=1/2的双边余量=3mm进给量,由查表得铣床的功率小于5kw,工艺系统刚性为中等,又因为加工的铸件材料为铸铁,查机械课程设计手册表5-144可得圆柱铣刀的进给量为0.2选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-152，铣刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=180min查得Vc=19n=73 Vf=76 查表5-72 得主轴转速为75r/min 机动时间计算查表2-28 铣削机动时间的计算公式 T=(L+L1+L2)/FmzL1=0.5d+(1~2) L2=1~3 L3=h/p a查表5-73得横向进给量为15mm/min 可以算得 T=2.8s确定第四道工序切屑用量及工时制定根据工艺人员制造手册表10-13各种钻头的应用范围选择硬质合金钻头来作为钻床钻头的刀具材料所以根据课程设计指南表5-134 得出的切削液为干切或乳化液主轴的转速为275r/min攻螺纹时切削用量的选择查机械课程设计指南表5-142可得选择高速钢机动丝锥作为丝锥材料切削速度为19.5min/m 机动时间的计算T1=L/fn=1.1s 倒角的时间较短可忽略所以 T=1.1s确定第五道工序切屑用量及工时制定扩孔Φ24.5，粗镗退刀槽，精镗孔Φ24.5根据机械设计课程设计指南表5-128 选择扩孔时的进给量为1.0r/mm 表5-130得后刀面的磨损限度为1.2mm 刀具寿命为40min 查表5-133可得切削速度为10mim/m 根据表5-65查得主轴转速为100r/min计算机动时间 T= L/fn=0.2s精镗孔根据表5-139查得进给量f=0.5mm/r 进给速度为80mim/m 镗刀的主轴转速为100r/min 计算机动时间T=L/fn=0.4s 所以T=T1+T2=0.6s确定第六道工序切屑用量及工时制定钻Φ5，Φ3，Φ2孔根据工艺人员制造手册表10-13各种钻头的应用范围选择硬质合金钻头来作为钻床钻头的刀具材料所以根据课程设计指南表5-134 得出用的切削液为干切或乳化液主轴的转速为275r/minT=T1+T2+T3=1.6s确定第七道工序切屑用量及工时制定选择的刀具及切削用量与工序一的刀具选择及切削用量一致车左端面的倒角时间很短可省略确定第八道工序切屑用量及工时制定本工序为粗铣左端面.因为考虑到要在左端面的粗糙度为12.5所以只需粗铣就可以达到加工要求粗铣背吃刀量, p a=1/2的双边余量=3mm进给量,由查表得铣床的功率小于5kw,工艺系统刚性为中等,又因为加工的铸件材料为铸铁,查机械课程设计手册表5-144可得圆柱铣刀的进给量为0.2选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-152，铣刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=180min查得Vc=19n=73 Vf=76 查表5-72 得主轴转速为75r/min 机动时间计算查表2-28 铣削机动时间的计算公式 T=(L+L1+L2)/FmzL1=0.5d+(1~2) L2=1~3 L3=h/p a查表5-73得横向进给量为15mm/min 可以算得 T=1.5s确定第九道工序切屑用量及工时制定钻Φ10.5孔,扩Φ16孔根据工艺人员制造手册表10-13各种钻头的应用范围选择硬质合金钻头来作为钻床钻头的刀具材料所以根据课程设计指南表5-134 得出进给量f=0.16r/mm 切削速度V=60min/m 钻尖角为120度使用的切削液为干切或乳化液主轴的转速为100r/min 机动时间的计算T1=L/fn=2.1s 扩孔根据机械设计课程设计指南表5-128 选择扩孔时的进给量为1.0r/mm 表5-130得后刀面的磨损限度为0.8mm 刀具寿命为20min 查表5-133可得切削速度为10mim/m 根据表5-65查得主轴转速为100r/min计算机动时间 T= L/fn=0.3s T=T1+T2=2.4s确定第十道工序切屑用量及工时制定粗铣背吃刀量, p a=1/2的双边余量=3mm进给量,由查表得铣床的功率小于5kw,工艺系统刚性为中等,又因为加工的铸件材料为铸铁,查机械课程设计手册表5-144可得圆柱铣刀的进给量为0.2选择车刀磨钝标准及耐用度，根据表5-152，铣刀后刀慢最大磨损量取为1mm，开转位车刀耐用度T=180min查得Vc=19n=73 Vf=76 查表5-72 得主轴转速为75r/min 半精铣查机械设计课程指南表5-144可得要求的表面的粗糙度为3.2圆柱铣刀的直径在40~80 所以选择进给量为1主轴选择为450r/min六、夹具设计1定位基准的选择由零件图知，因为要加工φ5的孔和φ3mm的孔，要求为了减少定位误差，并满足与中心轴距离23.5的要求，选择中心轴为定位基准定位销，螺钉与螺母约束了工件5个自由度，削边销约束了工件1个自由度，总共6个自由度，因此这一定位方案可行。