机械制造基础复习重点
机械制造基础复习重点
机械制造基础复习重点机械制造基础技术重点----前面1-19点是老师画的重点大家重点花时间背这十九点，后面的大家过两遍就行。
预祝大家考试顺利。
1》键槽方向不一致，需要两次装夹才能完成加工；键槽方向一致时，一次装夹即可完成。
（看表1-7的12图）P302》外圆表面加工方法：结合图形进行复习，其中图形中T表示平动，R表示转动，T/R表示平动与转动的符合运动。
实线箭线表示主运动，虚线箭线表示进给运动，点画线箭线表示调整运动。
其中包括：车削成形车削旋转拉削研磨铣削外圆成形外圆磨普通外圆磨无心磨车铣加工滚压加工。
P483》切削用量包括：切削速度ve(即主运动速度，单位m/s)、进给量f ( vf=n f单位mm/r )、背吃刀量（切削深度）ap 其中记住2-2 2-3 2-4 2-5 几个公式计算。
P544》基准分为设计基准和工艺基准两大类；其中工艺基准可分为：工序基准（尽可能用设计基准做工序基准）、定位基准（定位基准又分为粗基准：第一道机械加工工序所使用的定位基准都是粗基准和精基准：经过机械表面加工作为定位基准称为精基准和附加基准）、测量基准、装配基准（装配基准通常和设计基准是一致的。
）P58 5》六点定位原理：任何一个工件在其位置尚未确定前，均具有6个自由度。
其中我们要区分定位和夹紧的概念。
定位：使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一确定的位置，此过程称为定位夹紧：使工件在加工过程中保持其正确位置所做的压紧 10.定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差P60。
工件定位的时候6个自由度完全被限制称为完全定位，工件定位时有一个或者以上自由度未被限制称为不完全定位。
（看懂表2-10 和表2-14里面几种定位情况下的自由度）按照工艺要求应该限制的自由度未被限制的定位称为欠定位，其中欠定位是不被允许的；如果工件的一个自由度被定位原件重复限制称为过定位。
P656》刀具标注角度：弄清楚前角r、后角a、锲角b、主偏角Kr、副偏角Kr'、刀尖角Er的概念。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造基础复习资料(全面)
• 是 非 题 （ 20 分 ）
• 填 空 题 （ 20 分 ）
名 词 解 释 （ 20 分 ）
•
第1章 切削原理和刀具
1.掌握的概念问题 切削用量三要素和切削层三要素（P2）
切削用量三要素——切削速度，进给量，切削深度。 切削层三要素——切削厚度，切削宽度，切削面积。
减少引偏方法：预钻锥形定心坑；用钻套为钻头导向； 刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃磨得对称一致。
钻孔
• 工艺特点 （2）排屑困难 （3）切削热不易传散 • 钻削应用
钻孔属于孔的粗加工，加工在精度IT10以下： 1）精度和表面质量要求不高的孔，如螺栓联接孔等。 2）精度和表面质量要求较高的孔，或内表面形状特殊 （如锥形、有沟槽等）孔，需用钻孔作为预加工工序。 3）内螺纹攻螺纹前所需底孔。
C6132
（P94）
C6132传动框图
主运动传动结构式
主轴最高转速
主轴最低转速
进给运动传动结构式
第3章 金属切削加工
1.掌握的概念问题 砂轮的硬度和砂轮的自锐性（P130~131） 砂轮的硬度
• 砂轮上磨粒在磨削作用下从砂轮上脱落下来的 难易程度。
砂轮自锐性
• 指砂轮自行推陈出新以保持自身锋锐的性能。 两种方式：
第2章 机床
车床型号的含义（P84~86）
通用机床型号
类型代号 特性代号 组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号
符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号； “◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。
切削刃越趋近工件中心，工作角度越大；常用进给量下切 削刃距离工件中心1mm时，工作角度不到2°，再靠近中 心，角度剧增，后角变为负值，切断工件被挤断。
机械制造基础复习
机械制造技术基础复习一、填空题1.两个末端元件的转角或位移量之间具有严格比例关系的传动链称之为内联系传动链。
2.切削用量三要素是切削速度、背吃刀量和进给量。
3.机械加工工序的顺序安排原则是：基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。
4.在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，合理的工时定额所能保证的加工精度称为经济加工精度。
5.切屑的类型可分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑四种典型类型。
6.刀具切削部分的三个刀面是：前刀面、后刀面和副后刀面。
7.加工阶段可分为粗加工、半精加工、精加工和超精加工阶段。
8.保证装配精度的四种装配方法是互换装配法、选配装配法、修配装配法和调整装配法。
9.刀具常用材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金和陶瓷、金刚石、立方氮化硼。
10.在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角称为前角ŗ0，主后刀面与切削平面之间的夹角称为后角α0。
11.机械零件表面的四种成形方法是轨迹法、成形法、相切法、和展成法。
12.在金属切削过程中，工件上三个不断变化着的表面是待加工表面、过渡表面、已加工表面。
13.刀具材料应具备的性能是硬度和耐磨性、强度和韧性、耐热性、工艺性、经济性。
14.机床夹具由定位元件、夹紧装置、对刀及导向装置、夹具体以及其它元件或装置所组成。
15.确定零件上点、线、面位置所依据的那些点、线、面称为基准。
16.按照加工要求，允许工件有一个或几个自由度不被限制的定位方式称之为不完全定位。
17.刀具切削部分的二条切削刃是：主切削刃、副切削刃。
18.在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角称为刃倾角λ0。
19.直接参与表面成形过程，使其在工件上形成几何表面的刀具与工件之间的相对运动称为成形运动。
20.由机床、夹具、刀具和工件组成的系统称为工艺系统。
21.切削平面、基面和正交平面共同组成标注刀具角度的正交平面参考系。
22.车削加工时，工件的旋转运动是车床的主运动。
机械制造基础复习重点
第一章绪论1.工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
①工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
构成工序的四个要素：①工作地②工人③零件④连续作业②安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
③工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具)每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
④工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
2.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
①设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
②工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
(1)工序基准是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
(2)定位基准为加工中用作定位的基准，称为定位基准。
(3)测量基准工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准。
(4)装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
③工序基准：在工序图用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准。
3.工件的装夹①定位：在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必须使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。
②夹紧：工件在定位之后还不一定能承受外力的作用，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必须把它压紧，此过程称为夹紧。
③装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
4.工件在夹具中的定位①六点定位原理：用适当分布的,与工件的定位基面相接触的六个支承点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理.任何一个受约束的物体，在空间都有6个自由度。
机械制造技术基础考点重点总结
1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
其他为辅助过程。
装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。
4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。
12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。
主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。
机械制造技术基础知识点
机械制造技术基础知识点壹金属切削原理一、切削运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动，通常速度最大。
二、切削中的工件表面：1、待加工面：加工时即将被切除的表面.2、已加工面:已被切除多余金属的工件新表面。
3、过渡表面:刀具正在切除的工件表面。
三、切削用量(三要素)：1、切削速度V c：V c=2、进给量f(进给速度V f)：V f=fn3、背吃刀量(切削深度)a p:a p=四、刀具切削部分的结构三要素1、前刀面Aγ：切屑流出的表面。
2、主后刀面Aα：刀具上与工件过渡表面相对的表面.3、副后刀面A'α：刀具上与已加工表面相对的表面。
4、主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线,完成主要的切削工作.5、副切削刃S'：前刀面与副后刀面的交线，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具标注角1、参考系(1）基面p r通过切削刃某一指定点，并与该点切削速度相垂直的平面.（2)切削平面p s通过主切削刃某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面.（3)正交平面p o 通过主切削刃某一指定点，同时垂直于基面和切削平面。
2、标注角（1)前角γo正交平面内测量的前刀面与基面的夹角(2）后角αo正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角(3) 刃倾角λs切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角(4) 主偏角κr基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角（5）副偏角κ'r基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角六、金属切削变形区及特点1、第一变形区: 从OA线开始发生塑性变形,到OM线剪切滑移结束2、第二变形区：前刀面排出时受到挤压和摩擦,靠近前刀面处金属纤维化3、第三变形区：已加工表面受挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化七、积屑瘤1、现象：在切削速度不高又可以产生连续性切屑，加工钢等塑性材料.（即低速切削塑性材料产生连续性切屑时）.2、产生原因：切屑与前刀面发生强烈摩擦形成新鲜表面接触，在适当温度及较高压力下产生粘结(冷焊）。
机械制造基础复习要点
一、机械工程材料金属材料非金属材料功能材料及理想材料纳米材料二、金属材料的成形（三种方式）三、非金属材料的成形⏹塑料的成形方法：1.注射成形2.挤出成形3.压制成形4.吹塑成形5.浇铸成形6.滚塑成形四、快速成形技术⏹快速成形制造（RP）RP技术是由CAD模型直接驱动的，快速完成任意复杂形状三维实体零件成形的技术的总成。
五、测量技术基础1.测量过程包括四要素2.测量误差测量误差的来源：1）计量器具误差2）环境误差3）方法误差4）人员误差3.验收极限和安全裕度4.量规分类六、金属切削原理1.工件上的加工表面2.影响切削力的主要因素七、金属切削加工1.机床的类别代号2.金属切削机床的技术性能八、精密加工与特种加工⏹精密加工：是指在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。
⏹超精密加工：是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺。
⏹精密加工和超精密加工方法的类型九、汽车零件的机械加工质量1.汽车零件的机械加工质量包括：加工精度、表面质量2.加工精度的具体内容是：尺寸精度、形状精度、位置精度3.表面质量具体内容是：表面微观几何形状特征表面层的物理力学性能和化学性能4.影响机械加工精度的因素5.提高机械加工精度的途径6.提高机械加工表面质量的方法十、机械加工工艺规程制定定义：生产过程、工艺过程1.零件的生产类型主要有三种：1）单件生产----产品品种繁多，很少重复生产，如：新产品试制、非标准产品；2）成批生产----生产呈周期性重复，如：机床、液压传动装置等标准通用产品；3）大量生产----同一产品的生产数量很大，如：汽车轴承2.提高机械加工生产率的工艺措施：1）缩短基本时间2）缩短辅助时间3）缩短布置工作地时间4）缩短准备和终结时间5）高效及自动化加工十一、机床夹具什么是机床夹具？机床夹具的作用是什么？什么是“六点定位规则”？十二、典型零件加工工艺1.主轴的加工过程划分的三个阶段2.轴类零件检验的项目3.孔系的相互位置精度包括哪些十三、装配工艺1.什么是装配？2.装配的基本内容有那些3.根据产品的结构特点和装配精度的要求，在不同的生产条件下，应采用不同的装配方法。
机械制造基础复习重点
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高速钢 硬质合金 超硬材料：PCD、PCBN、陶 瓷 涂层
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第二章 切削加工的基本规律
• 2.1 金属切削的变形过程 • 2.2 切屑的种类及卷屑断屑机理 • 2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤 • 2.4 影响切削变形的因素 • 2.5 切削力及其影响因素 • 2.6 切削热与切削温度 • 2.7 刀具磨损、破损与使用寿命
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1.3 刀具角度
刀具标注角度坐标系（正交平面坐标系）
1 ） 基 面 Pr ： 通 过 切 削刃选定点与主运动 方向垂直的平面。基 面与刀具底面平行。
2 ） 切 削 平 面 Ps ： 通 过切削刃选定点与主 切削刃相切且垂直于 基面Pr的平面。
3 ） 正 交 平面 Po ： 通 过切削刃选定点垂直 于基面Pr和切削平面 Ps的平面。
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正交平面 Po
前刀面 A
副切削刃
基面 Pr
切削平面 Ps 主切削刃
主后刀面
图1-18 车刀正交平面坐标系
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1.3 刀具角度
刀具标注角度
1）前角γo
γ 0′
➢正 交 平 面 内 ， 前 刀 面 与 基 面 的 夹 角
。
通过选定点的基面位于刀头实体之外
时γo定为正值；位于刀头实体之内时 γo定为负值。
切削层的截面尺寸称为切削层参 数。
切削层公称厚度（切削厚度）hD f sin r
切削层公称宽度（切削宽度）
切削层公称横截面积 AD (切削面积)
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AD ＝ hD bD ＝ f ap
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1.4 切削层参数与切削方式
机械制造基础知识点(考试就考这些)
第一章 铸 造流程：浇注—凝固—冷却至室温Ⅰ、铸造：将熔融金属浇注入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法 铸造优点：〔1〕可以铸出形状复杂铸件。
〔2〕适应性广，工艺灵活性大；〔3〕铸件本钱低缺点：〔1〕组织硫松，晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，力学性能不高〔2〕铸件质量不够稳定〔3〕劳动条件差Ⅱ、合金的铸造造性能铸造性能：铸造生产中所表现出来的工艺性能，它是合金流动性、收缩性、偏析和吸气性等性能的综合表达。
〔一〕合金的流动性〔金属自身的固有属性〕1、流动性：熔融金属的流动能力。
是影响熔融金属充型能力的因素之一。
2、流动性影响因素〔1〕合金种类。
〔灰铸铁流动性最好，铸钢的流动性最差〕〔2〕化学成分和结晶特征。
〔纯金属和共晶成分的流动性最好〕〔二〕合金的充型能力〔固有属性不能改变，人们更加注重充型能力〕1、充型能力：考虑铸型及工艺因素影响熔融金属的流动性。
2、充型能力的影响因素1〕铸型填充条件a、铸型的蓄热能力 〔砂型铸造比金属型铸造好〕b、铸型温度 〔提高铸造温度〕c、铸型中的气体〔铸造的透气性〕2〕浇注条件： ①浇注温度②充型压力〔提高充型压力〕 ③铸件结构Ⅲ、凝固方式1、逐层凝固方式：随温度的下降，固相层不断加厚，直达铸件中心。
2、糊状凝固方式：先呈糊状而后凝固的方式3、中间凝固方式：界于逐层和糊状凝固方式之间〔多数合金为此种方式〕Ⅳ、铸造合金的收缩 ①体收缩率②线收缩率㈠、收缩的三个阶段①液态收缩：金属在液态时由于温度的降低而发生的体积收缩②凝固收缩：熔融金属在凝固阶段的体积收缩③固态收缩：金属在固态由于温度降低而发生的体积收缩㈡、影响收缩的因素1、化学成分〔合金中灰铸铁收缩最小，铸钢最大〕2、浇注温度 〔温度越高，液体收缩越大〕3、铸件结构与铸型条件㈢、收缩对铸件质量的影响1，形成缩孔和缩松。
产生的原因：铸件凝固过程中，其液态收缩和凝固收缩所减少的体积如果得不到及时的补充，那么在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
机械制造基础重点笔记(自动保存的)
机械制造基础重点笔记(自动保存的)第一章金属材料的力学性能常见的变形方式有：拉伸、压缩、弯曲、扭转、剪切。
力学性能的主要指标有：强度、塑性、硬度、冲击韧度等。
强度—金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力一般情况下多以抗拉强度作为判别金属材料强度高低的指标。
单位截面积上的内力，称为应力，用符号σ表示抗拉强度——试样断裂前能够承受的最大应力，称为抗拉强度，用σb表示金属发生塑性变形但不破坏的能力称为塑性。
在拉伸时它们分别为伸长率和断面收缩率。
普通铸铁的塑性差，因而不能进行压力加工，只能进行铸造。
硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，是指金属抵抗局部弹性变形、塑性变形、压痕或划痕的能力。
常用的硬度试验方法有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种金属材料抵抗冲击载荷而不破坏的能力称为冲击韧度有许多零件(如齿轮、弹簧等)是在交变应力(指大小和方向随时间作用期性变化)下工作的，零件在这种交变载荷作用下经过长时间工作也会发生破坏，通常这种破坏现象叫做金属的疲劳断裂。
资料在无数次交变载荷感化下而不破损的最大应力值称为疲劳强度第二章金属与合金的晶体结构固态物质按原子（或分子）的聚集不同分为两类晶体——原子具有规则排列的物质；非晶体——原子不具有规则布列的物质。
晶体的三个特征：规则的外形固定的熔点具有各向异性晶格：把原子看成一个点，用假想的线条把原子连接起来构成的空间格子。
晶胞：能反映晶格特征的最小几何单元体。
最常见的金属晶格有三种类型：体心立方晶格面心立方晶格密排六方晶格合金：由两种或两种以上的金属元素，或金属元素与非金属元素熔合在一起，形成具有金属特性的物质。
组元：构成合金的自力的、最基本的单位所谓组织：是指用肉眼或借助显微镜观察到的具有某种形态特征的合金组成物。
固态合金的相结构可分为固溶体和金属化合物两基本类型。
晶体缺陷——晶体内部由于结晶条件或加工等方面的影响，使原子布列规则遭到破损，表现出原子布列的不完整性。
按照缺陷的几何特征，可分为：1、空位和间隙原子（点缺陷）2．位错（线缺陷）3．晶界和亚晶界（面缺陷）第三章金属与合金的结晶金属与合金从液态到固态的转变过程，是原子由不规则排列的液体状态逐步过渡到原子作规则排列的晶体状态的过程，这一过程称为结晶。
机械制造基础复习要点
机械制造基础复习主要内容第一篇金属材料知识第一章金属材料的主要性能1.力学性能、强度、塑性、硬度的概念? 表示方法？2.下列符号所表示的力学性能指标的名称和含义是什么？σbσsδHRC HBS第二章铁碳合金1.金属的结晶过程，金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响？如何细化铸态晶粒？2.什么是同素异晶转变？室温和1100℃时的纯铁晶格有什么不同？3.金属的晶体结构类型? 铁碳合金的基本组织A、F、M、P4.试绘简化的铁碳合金状态图中钢的部分，指出特性点A、E、S、P含义，填写个区组织名称。
5.分析在缓慢冷却条件下，45钢和T10钢的结晶过程和室温组织。
第三章钢的热处理1.钢的分类及表示方法？2.什么是退火？什么是正火3.碳钢在油中淬火的后果如何？为什么合金钢通常不在水中淬火？4.钢在淬火后为什么要回火？三种类型回火的用途有何不同？第二篇铸造第一章铸造工艺基础1.铸造及特点？2.液态合金的充型能力及影响充型能力的因素有哪些？3.收缩及对铸件质量的影响？4.缩孔和缩松对铸件质量有何影响？5.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？第二章常用合金铸件的生产1.影响铸铁石墨化的主要因素是什么？2.铸铁的基体组织有那几种类型？3.生产过程中怎样得到不同形态石墨的铸铁？第三章砂型铸造1.手工造型适用什么条件？2.砂型铸造工艺过程及特点？第四章特种铸造1.什么是熔模铸造？工艺特点？试用方框图表示其大致工艺过程。
2.金属型铸造有何优越性与不足？为什么金属型铸造未能广泛取代砂型铸造？3.压力铸造有何优缺点？它与熔模铸造的适用范围有何不同？4.实型铸造的本质是什么？它适用于哪种场合？5.逐渐结构工艺性分析第三篇金属压力加工第一章金属的塑性变形1.何谓塑性变形？冷变形、热变形？2.如何提高金属的塑性？最常用的措施是什么？第二章锻造1.叙述模锻件图时应考虑的内容。
2.如何确定分模面的位置？为什么模锻生产中不能直接锻出通孔？3.分析齿轮、前轴锻件的模锻过程？第三章板料冲压1.冲裁及其变形过程？冲裁模的特点？2.拉深变形及常见缺陷、防止措施？3.弯曲变形及特点？4.锻件结构工艺性分析？第四篇焊接第一章电弧焊1.焊接电弧？2.何谓焊接热影响区？低碳钢焊接时热影响区又分为哪些区段？3.焊条药皮起什么作用？4.手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊的特点及在汽车生产中应用？第二章其它常用焊接方法1.电阻焊、钎焊、工艺特点及在汽车生产中的应用第三章常用金属材料的焊接1.材料的焊接性及其评估方法？2.焊缝位置设计第五篇切削加工第一章金属切削的基础知识3.切削运动及其参数？4.刀具材料性能要求及常用刀具材料？5.材料的切削加工性及评估方法？6.刀头的结构及角度？第二章常用加工方法综述1.车削、钻削、铣削、磨削的特点？适于加工何种表面？为什么？第三章典型表面加工分析1.在零件的加工过程中，为什么常把粗加工和精加工分开进行？2.外圆、孔、平面的加工方案的制订第四章工艺过程的基本知识1.何谓生产过程、工艺过程、工序？2.生产类型有哪几种？不同生产类型对零件的工艺过程有哪些主要影响？3.什么是安装与定位？定位原理及分析？4.零件结构加工工艺性分析。
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机械制造基础复习提纲（1）金属材料铸造性能：合金易于液态成形获得优质铸件的能力液态成形的特点：a・可以铸造出内腔、外形复杂的毛坯，甚至接近零件的最终形状b・工艺灵活性大，几乎各种合金，各种尺寸、形状和质量的铸件都能生产c・铸造成本较低缺点：铸件组织较疏松，力学性能比较差；铸造工序多，难以精确控制充型能力：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力合金流动性：液态合金本身的流动能力。
合金的流动性越好，填充性也越好。
合金的熔点、热导率、粘度等物理性能影响流动性；熔点越高，热导率越大，粘度越大其流动性越差。
缩孔：铸件上部形成倒锥形的空洞（比较大的孔）缩松：封闭小区中的液体凝固收缩得不到补充，最终形成小而分散的空洞纯金属和共晶合金是逐层凝固方式，易产生缩孔（流动性较好）因为纯金属和共晶合金在铸件壁的断面上固液相界面平滑，对液体阻力小结晶温度区间大的合金是糊状凝固方式，充型能力差，易产生缩松（流动性较差）应力：热应力：由于铸件壁厚不均匀，各部位冷却速度和收缩不均而相互阻碍引起的应力机械应力：铸件固态收缩受到铸型.型芯和浇冒口等外因的机械阻碍的应力减少铸件变形：a.使铸件同时凝固，均匀冷却b. 人工时效（去应力退火）c. 自然时效（室外露天摆一段时间）d. 改进铸件结构，用对称截面、空心截面等e. 设法改善铸型、型芯的退让性防裂纹热裂（在凝固末期高温下形成的裂纹）：降低硫的含量，防止铸造应力，改进铸件结构冷裂（在较低温度下形成的裂纹）：严格控制合金的熔炼工艺、尽量降低磷及夹杂物含量、改进铸件结构以及尽量减小铸件应力等型芯：形成内腔芯头：定位、出气分型面：铸型组元间的结合面选取原则1）尽量使铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准面放在一个砂型内，减少错箱，提高铸件精度。
2）分型面应尽量为平直面；3）应尽量减少型芯和活块的数量；4）使型腔和主要型芯位于下箱，以便于下芯、合型和检查型腔尺寸。
石墨化：石墨析出的过程称为石墨化，它是伴随着铸铁的凝固过程而发生。
机械制造基础考试重点
1石墨对铸铁性能的影响：1力学性能：.灰口石墨的显微组织有金属和石墨组成，相当于在纯铁或钢的基础上嵌入了大量石墨。
2工艺性能：灰口铸铁属于脆性材料，不能锻造和冲压。
3.减震型好，4.耐磨性好5.缺口敏感型低. 2影响石墨化的因素是化学成分和冷却速度 3细晶强化：工程上大多希望通过是金属材料的晶粒强化来提高金属的强化性能，这种用细化晶粒来提高材料强度的方法爲细晶强化 4控制晶粒大小的方法：1.增加过冷度2.变质处理3.附加振动和搅拌. 5退火与正火的目的1.调整钢件硬度改善切削加工性能2.消除残余应力稳定工件尺寸，防止变形、开裂3.细化晶粒，改善组织，提高钢的力学性能和工艺性能.4.为淬火回火作好组织上的准备. 5常见的退火有完全退火球化退火去应力退火 6正火主要用于：1对于要求不高的结构零件可做最终热处理2.改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性3消除过共析钢中二次渗碳体，为球化退火做好组织准备. 7生活中淬火的方法：单液淬火、双液淬火、分级淬火、等温淬火 8回火目的：1获得工件所需的组织和性能2稳定工件尺寸3.消除或减小淬火应力 9感应加热淬火工件路线：锻造—退火或正火—粗加工—调制或正火—精加工—感应加热淬火—低温回火—磨削 10渗碳工件路线 锻造—正火—机加工—渗碳—淬火+低温回火—精加工 11复合材料的性能特点.1比强度和比模量大2疲劳强度高3.减振性好4耐高温性能好5.断裂安全性高 12液态合金充满铸型型腔，获得完整形状，轮廓清晰的铸件的能力，叫液态合金的充型能力 13液态合金本身的流动能力称为合金的流动性，他是合金主要铸造性能之一，也是影响充型能力最主要的因素 14缩孔和缩松1形成;液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成孔洞，按照空洞的大小和分布分为缩孔和缩松两种。
2影响铸件的气密性力学性能物理和化学性能3防止缩孔和缩松的原则是针对合金的收缩和凝固特点制定合理的铸造工艺，使铸件在凝固过程中建立良好的补缩条件，使缩松转化为缩孔，并使缩孔出现在铸件最后凝固的部位。
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高速钢 硬质合金 超硬材料：PCD、PCBN、陶 瓷 涂层
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第二章 切削加工的基本规律
• • • • • • • 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 金属切削的变形过程 切屑的种类及卷屑断屑机理 前刀面上的摩擦与积屑瘤 影响切削变形的因素 切削力及其影响因素 切削热与切削温度 刀具磨损、破损与使用寿命
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第二章 切削加工的基本规律
• • • • 2.8 切削用量的选择 2.9 刀具几何参数的选择 2.10 工件材料的切削加工性 2.11 切削液
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2.1 金属切削的变形过程
金属切削过程就是工件的被切金属层在刀具前 刀面的推挤下，沿着剪切面(滑移面)产生剪切 变形并转变为切屑的过程。因而可以说， 金属切削过程就是金属内部不断滑移变形的过程。
切削层参数
由切削刃正在切削的这一层金属 叫作切削层。
切削层的截面尺寸称为切削层参 数。
h D f sin r 切削层公称厚度（切削厚度）
切削层公称宽度（切削宽度）
切削层公称横截面积 AD (切削面积)
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AD ＝ hD bD ＝ f ap
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1.4 切削层参数与切削方式
切削方式
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2.8 切削用量的选择
在刀具耐用度一定的情况下，为提高生产率，
选择切削用量的基本原则是：
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2.1 金属切削的变形过程
三个变形区分析
第Ⅰ变形区： 剪切变形区 金属剪切滑移，成为切屑。金 属切削过程的塑性变形主要集 中于此区域。
Ⅱ
Ⅰ
Ⅲ
第Ⅱ变形区： 靠近前刀面处 图2-4 切削部位三个变形区 ，切屑排出时受前刀面挤压与 摩擦。此变形区的变形是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的 主要原因。 第Ⅲ变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变 形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要 原因。
f
4）副偏角κr′
向
λs
在基面内，副切削刃在基面上的 投影与假定进给反方向的夹角。
图1-20 车刀的主要角度
5）刃倾角λs——切削平面内测量，是主切削刃与基面的夹角。当刀
尖是切削刃最高点时,λs定为正值；反之位负。
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1.3 刀具角度
刀具标注角度
a）
b）
c）
图1-20-0 刃倾角对排屑方向的影响
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2.1 金属切削的变形过程
描述切削变形的三个物理量 变形系数 剪应变（相对滑移系数） 剪切角
关于剪切角： (1)剪切角Φ 与摩擦角β 有关。 当β 增大时，Φ 角随之减小，变形增大。 减小前刀面上的摩擦系数有利于切削。 (2)增大前角γ o，剪切角Φ 随之增大，变形减小。 可见在保证切削刃强度的前提下，增大前角对改善切 削过程是有利的。 2017/2/20 21
2.2 切屑的种类及卷屑断屑机理
名称 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑
简图
形态 变形 形成 条件
带状，底面光滑 而背面呈毛茸状 剪切滑移尚未达 到断裂程度
节状，底面光滑有裂 纹，背面呈锯齿状
粒状
不规则块状颗粒
未经塑性变形即 被挤裂 加工硬脆材料， 刀具前角较小
局部剪切应力达到断 剪切应力完全达 到断裂强度 裂强度
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切削力来源
2.5 切削力
★ 3个变形区产生的弹、塑性变形抗力 ★ 切屑、工件与刀具间摩擦力
切削力分解
Ff · p F vc Ff 进给力 Fp f 背向力
F
c
κr
Ff Fp Ff · p
Ff · p
Fc 主切削力 F 切削合力
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图2-32-0 切削力的分解
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1.3 刀具角度
刀具标注角度坐标系（正交平面坐标系）
1 ） 基 面 Pr ： 通 过 切 削刃选定点与主运动 方向垂直的平面。基 面与刀具底面平行。 2 ） 切 削 平 面 Ps ： 通 过切削刃选定点与主 切削刃相切且垂直于 基面Pr的平面。 3 ）正 交 平面 Po ： 通 过切削刃选定点垂直 于基面 Pr 和切削平面 Ps的平面。
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特点
2.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤
在高温高压作用下，切屑底层与前刀面发生粘接，切屑 与前刀面之间既有外摩擦，也有内摩擦。
前刀面上的摩擦 不服从古典摩擦法则。
积屑瘤
积屑瘤是堆积在前刀面上近切削刃处的 一个楔块
可替代切削刃参加切削
积屑瘤成因
◆ 一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接 ◆ 粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化
粗加工 代替刀具切削，保护刀具，减小切削变形。
精加工 不希望出现积屑瘤。
控制积屑瘤的形成： 控制切削温度 实质上就是要控制刀-屑界面处的摩擦系数 改变切削速度是控制积屑瘤生长的最有效措 加注切削液和增大前角都可以抑制积屑瘤的形成。
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2.4 影响切削变形的因素
工件材料 刀具前角 切削速度 进给量 进给量增大，。。减小 强度硬度越大，。。越小 前角增大，变形系数减小
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刀具寿命（耐用度）概念
2.7 刀具磨损、破损和耐用度
◆ 刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用T 表示。 ◆ 刀具总寿命 —— 一把新刀从投入切削开始至报废为 止的总切削时间，其间包括多次重磨。
刀具寿命（耐用度）的选择 ◆ 最大生产率寿命 ◆ 经济寿命 ◆ 最大利润寿命
当销售价≥生产成本时，有如下关系：
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1.3 刀具角度
前刀面 切屑流过的表面
后刀面 与过渡表面相对的刀具表面 后刀面分为主后刀面与副后刀面
切削刃 前刀面上直接进行切削的边锋 主切削刃指前刀面与主后刀面相交的 锋边； 副切削刃指前刀面与副后刀面相交的 锋边。 刀尖 可以是主、副刀刃的实际交点， 也可以是主、副刀刃连接起来的一段 刀刃；它可以是圆弧，也可以是直线
2017/2/20 c
T ≥Tpr ＞Tp
通常根据优化指标来选择刀具使用寿命
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影响切削温度的因素
切削用量
刀具几何参数：前角、主偏角、负倒棱 工件材料 刀具磨损
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2.7 刀具磨损、破损和耐用度
刀具破损的防止
（1）合理选择刀具材料的种类和牌号 （2）合理选择刀具几何参数 （ 3 ）保证焊接和刃磨质量，避免因焊接和刃磨 带来的各种弊病。 （ 4 ）合理选择切削用量，避免过大的切削力和 过高的切削温度。 （5）保证工艺系统较好的刚性，减小振动。 （6）尽量使刀具不承受或少承受突变性载荷。
正交平面 Po 前刀面 A 基面 Pr 切削平面 Ps 主切削刃 副切削刃 主后刀面
图1-18 车刀正交平面坐标系
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1.3 刀具角度
刀具标注角度
1）前角γo
正交平面内，前刀面与基面的夹角 。 通过选定点的基面位于刀头实体之外 时 γ o 定为正值；位于刀头实体之内时 γ o定为负值。
2.5 切削力
影响切削力的因素
工件材料 切削用量 刀具几何参数：前角、主偏角、刃倾角 、刀尖圆弧半径、负倒棱 刀具磨损 切削液 刀具材料
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2.6 切削热与切削温度
切削热来源
★ 切削过程变形和摩擦所消耗功，绝大部分转变为切削热
★ 主要来源
QA=QD+QFF+QFR 式中，QD , QFF , QFR分别为切 削层变形、前刀面摩擦、后刀 面摩擦产生的热量
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1.3 刀具角度
刀具标注角度 在正交平面参考 系中的标注角度
（1）主偏角κr
（2）刃倾角λs （3）前角γo
（4）后角αo
（5）副偏角κr ˊ （6）副后角αoˊ
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1.3 刀具角度
刀具标注角度坐标系（法平面坐标系）
法平面Pn：通过切削刃 上选定点，垂
切屑
刀具
切削热传出
切削热由切屑、工件、刀具和 周围介质（切削液、空气 ) 等 传散出去 2017/2/20
工件
图2-41 切削热的来源与传出
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2.6 切削热与切削温度
切削温度θ 一般指前
刀面与切屑接触区内的 平均温度
图2-42 二维切削中的温 度分布
工件材料：低碳易切钢； 刀具：o=30，o=7； 切削用量：ap=0.6mm， vc =0.38m/s； 切削条件：干切削， 预热611C
直于切削刃的平面。
Pr-Ps-Pn组成法平面参考系 假定工作平面Pf：通过切削刃上选定点，
平行于进给运动方向并垂直于基面Pr的平 面。
背平面Pp：通过切削刃上选定点，同时垂
直于Pr和Pf的平面。
Pr-Pf-Pp组成一个假定工作平面、 背平面参考系
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1.4 切削层参数与切削方式
′
A
κ
κ
r
r
′
f
A向
ε
r
λ
s
图1-20 车刀的主要角度
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1.2 加工表面与切削用量三要素
切削用量三要素
1. 切削速度vc
Dn vc 1000
式中n —— 主运动转速（r/s）；
d —— 刀具或工件的最大直径（mm）
2. 进给量f：工件或刀具每转一周时(或主运动一循环时)，两者沿进给方向上 相对移动的距离，单位为mm/r。 vf=f·n=fz·z·n mm/s或mm/min 3.背吃刀量ap ：主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向及进给运动方 向所组成的平面的法线方向上测量的值。 车削和刨削加工： 背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面间垂直距离，单位为mm。 外圆柱表面车削： 2017/2/20 3 ap=（dw-dm）/2mm