机械加工技能训练基础第二章 车削加工技能训练基础2
车削训练
5.车削加工基本条件 5.车削加工基本条件
要完成一次车削加工任务，一般应具备 以下条件： 材料、设备、刀具、夹具、量具、工具 等。
⑴工件材料： 工件材料：
工业生产及日常应用的材料种类繁多， 依行业的不同，相差甚远。根据涉及到的训 练内容，我们主要介绍普通碳素结构钢 Q235A。 a.代号含义：Q235A b.普通碳素结构钢（GB/T700-88）及应用举 例
加 工 工 艺 过 程 卡
零件名称、 零件名称、图号 部件名称、 部件名称、图号 产品名称及型号 序 号 工 序 车 锤柄 图纸 共 1 页 1 第 1 张 页 附 注：
数量: 1
重量(kg): 工时 操作者 日期 检验者 日期
工 序 内 容 和 检 测 提 要 ⑴下料：φ25×205，材料Q235A； ⑵棒料伸出卡盘40mm夹紧，平端面； ⑶取16车外圆达φ9.8，倒角1×45o，车空刀槽2.5×1，打中心孔； ⑷攻M10螺纹； ⑸夹持5mm顶车外圆二处φ14、φ16，留余量0.1； ⑹车锥面4o20′，φ10±0.10留余量0.1； ⑺抛光表面，尺寸各达φ10±0.10、φ14±0.10、φ16±0.10，粗糙度达Ra1.6； ⑻取长200，调头垫夹伸出40mm，车半球SR8； ⑼抛光球面粗糙度达Ra1.6。
刀具的选择：可用弯头车刀、右偏刀，本次训练选用右偏刀。 主轴转速选择：400r/min左右。 步骤： ⑴将工件（棒料）装夹在三爪卡盘上（夹紧），伸出长度 90mm,夹持长度70mm； ⑵将右偏刀固定在刀架上（夹紧），保持刀尖与旋转中心 等高。端面车削示意图 ⑶启动车床，逆时针摇大溜板手柄使刀尖轻轻接触工件端 面对刀，确定吃刀深度的基点；然后逆时针摇中溜板手柄使刀 退出3～5mm；摇小溜板手柄进给0.5 mm，再逆时针均匀摇 中溜板手柄车削端面，反复车削，车平端面。
车工工艺与技能训练项目一 车削加工基本知识 教案(1-2)
2车削加工特点
车削加工的特点归纳如下：Байду номын сангаас
（1）车削加工应用广泛，能很好适应工件材料、结构、精度、表面粗糙度及生产批量的变化。可车削各种钢材、铸件等金属，又可车削玻璃钢、尼龙、胶木等非金属。
1. 传动系统图
图错误!文档中没有指定样式的文字。1卧式车床传动系统结构图
2. CA6140型卧式车床主运动传动链
（1）运动分析
（2）传动路线
5 CA6140车床的操作
一、基本操作
1. 主轴变速的调整
主轴转速的快慢对切削质量和效率有着很大的影响，选择合适主轴转速对切削加工非常有必要。主轴变速可通过调整主轴箱前侧各变速手柄的位置来实现。
4. 床身
床身固定在左床腿和右床腿上。
5. 溜板箱
溜板箱固定在床鞍底部。
6. 进给箱
进给箱固定在床身的左前侧。
7. 丝杠
丝杠左端装在进给箱上，右端装在床身右前侧的挂脚上，中间穿过溜板箱。丝杠专门用来车螺纹。
8. 光杠
光杠左端装在进给箱上，右端装在床身右前侧的挂脚上，中间穿过溜板箱。
9. 挂轮变速机构
2.车床停止的操作
（1）使操纵杆处于中间位置，实现车床主轴停止转动。
（2）按床鞍上的红色的停止（或急停）按钮。如果需要车床长时间停止，则必须再完成步骤 3，4。
（3）关闭车床电源总开关 。
（4）将开关面板上的电源开关锁旋至"0"位；再把钥匙拔出收好。拔出钥匙后，总开关是合不上的，车床仍不得电。
3. 操作车床注意事项
车工工艺学与技能训练
圆锥、车成形曲面、车螺纹、滚花和盘绕弹簧等。如果
在车床上装上一些附件和夹具，还可进行镗削、磨削、 研磨和抛光等。
a） 车外圆 b） 车端面 c） 切断和车槽 d） 钻中心孔 e） 钻孔 f） 车孔
g） 铰孔 h） 车圆锥 i） 车成形曲面 j） 车螺纹 k） 滚花 l） 盘绕弹簧 车削的基本内容
绪
论
一、车削在机械制造业中的地位
车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的
直线运动（或曲线运动）来改变毛坯的形状和尺寸，
将毛坯加工成符合图样要求的工件。
车削是机械制造业中最基本、最常用的加工方法。
车削在机械制造业中占有举足轻重的地位。
二、车削的基本内容
车削的加工范围很广，其基本内容包括: 车外圆、车
（7）熟悉常用车床夹具的结构原理和安装方法。
（8）能较合理地选择切削用量。
（9）熟悉中等复杂程度工件的车削工艺过程，并能根据 具体情况采用较合理的工艺完成加工。 （10）能分析废品产生的原因，并提出预防措施。 （11）了解本专业的新工艺、新技术及提高质量和劳动生
产率的途径。
五、车削时的安全文明生产
（1）熟悉并遵守安全生产和文明生产的要求。 （2）了解常用车床的结构、性能、传动关系，并掌握其 使用、维护和调整的方法。 （3）能较合理地选择常用刀具，并能完成刀具的刃磨。
（4）掌握车工常用量具的使用和维护保养方法。
（5） 熟练掌握车削中的计算方法。 （6） 能合理地选择工件的定位基准，保证加工精度要求。
1. 安全生产注意事项 2. 车削安全操作规程要点 3. 文明生产要求
六、车削加工工艺守则
车削加工工艺守则是车削时应遵守的基本规则，也是安全、
机械加工课程实训教案
机械加工课程实训教案第一章：实训基本知识与安全1.1 实训的目的和意义1.2 实训的基本要求1.3 实训的安全操作规程1.4 实训常用机械设备的认识与操作第二章：钳工基本技能实训2.1 钳工工具的使用与维护2.2 划线与基准面的加工2.3 孔的加工与装配2.4 钳工综合实训项目第三章：车削加工实训3.1 车床的基本结构与操作3.2 车削刀具的使用与维护3.3 轴类零件的车削加工3.4 螺纹零件的车削加工第四章：铣削加工实训4.1 铣床的基本结构与操作4.2 铣削刀具的使用与维护4.3 平面和直线沟槽的铣削加工4.4 齿轮的铣削加工第五章：刨削与磨削加工实训5.1 刨削加工的基本方法与操作5.2 磨削加工的基本方法与操作5.3 典型零件的刨削与磨削加工5.4 综合实训项目第六章：数控加工实训6.1 数控加工基本概念与原理6.2 数控车床与编程操作6.3 数控铣床与编程操作6.4 数控加工综合实训项目第七章：电火花线切割实训7.1 电火花线切割原理与设备7.2 线切割编程与操作7.3 线切割加工实例7.4 线切割安全操作与维护第八章：焊接与热处理实训8.1 焊接基本工艺与设备8.2 常见焊接方法的实操训练8.3 热处理工艺与操作8.4 焊接与热处理综合实训项目第九章：模具设计与制造实训9.1 模具设计基础9.2 模具制造工艺流程9.3 模具加工与装配9.4 模具设计与制造综合实训项目第十章：机械加工课程实训总结与评价10.1 实训成果展示与分析10.2 实训中存在的问题与改进措施10.3 学生实训表现评价10.4 实训总结与展望重点和难点解析重点一：实训基本知识与安全安全操作规程的细节，如穿戴个人防护装备、操作规范等。
实训常用机械设备的认识与操作，尤其是机械设备的工作原理和操作步骤。
重点二：钳工基本技能实训钳工工具的使用与维护方法，包括工具的选择和使用技巧。
划线与基准面的加工方法，以及如何保证加工精度。
车工工艺与技能训练项目二 车削加工工艺 教案(1-2)
二、外圆车刀的安装
1. 外圆车刀的装夹
2. 切断刀的装夹
三、外圆的车削步骤
车削轴类零件外圆表面的大致工艺顺序为：荒车→粗车→半精车→精车→精细车。在加工具体的件时，则要根据零件精度要求来选择加工工序，不一定要经过全部的加工阶段。
在检测时应注意以下几点：
① 按工件的尺寸大小和尺寸精度要求，选用合适的游标卡尺。适用中等公差等级IT10～IT16。
② 使用前对游标卡尺要进行检查，擦净量爪，检查量爪测量面是否平直无损，尺身和游标的零线要对齐。
③ 测量内径两测量爪应在孔的直径上，不能偏歪。不能歪斜。
四、外圆面检验
外圆表面的加工，一方面要保证零件图上要求的尺寸精度和表面粗糙度，另一方面还应保证形状和位置精度的要求。检查时，可采用钢尺、游标卡尺、千分尺或百分表等工具。
1. 用游标卡尺测外径
2. 用千分尺测外径
3. 外圆长度尺寸的检测
外圆加工结束后，一般使用钢直尺、内卡钳、游标卡尺和深度游标卡尺来测量长度，对于批量大精度较高的工件可用样板测量，如图 2 5所示。
⑤ 读数时，游标卡尺置于水平位置，使人的视线尽可能与游标卡尺的刻度线表面垂直，以免视线歪斜造成读数误差。
五、外圆加工时注意事项
①切削之前必须确定工件和车刀已经夹紧，防止车削中飞出伤人。
②车削细长轴时应使用中心架。
③粗车铸、锻件时的切削深度应至少大于其硬皮层的厚度。
④在车削加工时，车刀安装时不宜伸出刀架过长，一般不超过刀杆厚度的两倍，否则容易导致刀具发生变形。
学科
课
题
项目二车削加工工艺
机械零件车削加工培训课件
机械零件车削加工培训课件简介本课件旨在介绍机械零件车削加工的基本概念、工艺流程、工艺参数和常见工具的使用方法。
通过学习本课件，您将了解机械零件车削加工的基本原理和技术要点，从而掌握机械零件车削加工的基本技能，为未来的实践操作打下坚实的基础。
目录1.机械零件车削加工的基本概念– 1.1 机械零件车削加工的定义– 1.2 机械零件车削加工的发展历程2.机械零件车削加工的工艺流程– 2.1 零件准备– 2.2 工艺规程编制– 2.3 加工设备准备– 2.4 加工操作– 2.5 加工质量检验3.机械零件车削加工的工艺参数– 3.1 加工速度– 3.2 进给量– 3.3 切削深度– 3.4 切削温度4.机械零件车削加工常见工具的使用方法– 4.1 车刀的选择与安装– 4.2 刀具刃磨的基本要求– 4.3 刀具磨床的使用方法– 4.4 切削液的选择与使用5.总结1. 机械零件车削加工的基本概念1.1 机械零件车削加工的定义机械零件车削加工是指利用车床等加工设备，以切削为主要手段，通过放置工件在主轴上旋转的同时，用刀具使工件相对于刀具进行直线或曲线的运动，从而通过切削去除工件上的金属材料，从而得到符合要求的零件形状和尺寸的加工过程。
1.2 机械零件车削加工的发展历程机械零件车削加工技术的发展可以追溯到古代的手工车削加工，随着工业革命的到来，机械车床的出现使得车削加工得到了极大的发展。
现代机械零件车削加工已经成为机械制造工程中不可或缺的一环，广泛应用于汽车、航空、航天、电子、船舶等领域。
2. 机械零件车削加工的工艺流程2.1 零件准备在进行机械零件车削加工前，需要对待加工的零件进行准备工作。
首先，检查零件的图纸和工艺文件，确保了解零件的材料、尺寸和加工要求。
然后，对零件进行清洁处理，清除表面的污物和氧化物，确保加工的质量。
2.2 工艺规程编制编制工艺规程是车削加工的重要环节。
在编制工艺规程时，需要确定加工顺序、加工方法、刀具及切削参数等内容，以确保加工的准确性和高效性。
车工基本知识培训(二)
车工基本知识培训（二）引言概述：车工是机械加工中的重要工种，掌握车工基本知识是成为一名合格车工的基础。
本文将介绍车工基本知识培训的第二部分内容，包括车床结构、车刀种类、切削力的计算、刀具的选择与加工参数的确定，以及车削工艺中的常见问题与处理方法。
一、车床结构1. 床身结构：床身的材质与稳定性、床身的分类与特点、床身的加工工艺。
2. 主轴与主轴速度：主轴的安装与结构、主轴的调整与维护、主轴速度的选择与调节。
3. 机床导轨与滑块：导轨的种类与选择、滑块的结构与功能、导轨和滑块的维护与检修。
4. 传动系统：主传动系统与辅助传动系统、传动比的选择与计算、传动系统的维护与保养。
5. 车床附件：刀架、进给系统、冷却液系统、切削液系统等附件的安装与使用。
二、车刀种类1. 常用车刀类型：外圆切削刀具、内圆切削刀具、车刀夹具的分类与选择。
2. 不同车刀的功能与应用：粗车刀、精车刀、车式刀具、螺纹刀具等的特点与使用场景。
3. 优质车刀的选择与使用：车刀材料的选择、车刀刃口的检验与修整、车刀的磨削与刃口的保持。
三、切削力的计算1. 切削力的产生与影响因素：材料硬度、切削速度、进给量、切削深度等因素。
2. 切削力的计算方法：第一主张力、第二主张力、顺切削力、切向切削力的计算公式。
3. 切削力的测量与控制：切削力测定仪的使用、切削液的选择与使用、切削力的控制方法。
四、刀具的选择与加工参数的确定1. 加工材料的种类与特点：常见材料的分类与特性、不同材料的加工要求。
2. 刀具材料的选择：硬质合金刀具、高速钢刀具等的特点与应用。
3. 加工参数的确定与调整：切削速度、进给量、切削深度等的选择与调整。
4. 刀具磨损与更换：刀具磨损的原因与判断、刀具更换的时机与方法。
五、车削工艺中的常见问题与处理方法1. 车削过程中的振动问题：振动的原因与分类、消除振动的方法与注意事项。
2. 加工过程中的过热问题：过热的原因与影响、降低过热的方法与预防措施。
车工培训资料(二)
车工培训资料（二）引言概述：车工培训资料（二）是为了进一步提升车工技能而设计的培训材料。
本文档将从五个大点出发，详细介绍车工培训的相关内容，包括机床操作、加工工艺、工具选择、安全操作以及常见问题解决。
通过学习本文档，读者将能够深入了解车工技术，并提高自己的技能水平。
正文内容：一、机床操作：1. 了解机床基本构造和功能2. 熟悉机床各部位和控制系统3. 掌握机床的操作步骤和安全要求4. 学习如何正确调整机床的加工参数5. 实操练习，提高机床操作技能二、加工工艺：1. 理解车削加工的基本原理2. 学习不同材料的车削加工特点3. 掌握常用的车削加工工艺，如粗车、精车、修整等4. 学习如何选择合适的刀具和切削速度5. 实践锻炼，提高加工工艺的熟练度三、工具选择：1. 了解常用车削刀具的种类和特点2. 学习如何正确使用不同种类的刀具3. 掌握刀具的选择原则，根据加工需求选择最合适的刀具4. 学习刀具的维护保养方法，延长刀具使用寿命5. 实际操作中加深对不同工具的认识和应用四、安全操作：1. 熟悉车削加工中存在的安全隐患2. 学习如何正确使用个人防护用具3. 掌握安全操作的基本原则和规范4. 学习紧急情况下的应急措施和事故处理方法5. 不断加强安全意识，确保操作过程的安全性五、常见问题解决：1. 分析常见的车削加工问题原因2. 学习如何判断问题的性质和程度3. 掌握问题排除的方法和步骤4. 学习故障诊断和维修技巧5. 实际操作中遇到问题能够迅速解决，并不断积累经验总结：通过本文档的学习，读者可以全面了解车工培训的相关内容。
从机床操作、加工工艺、工具选择、安全操作到常见问题解决，每个大点都包含了多个小点的详细内容。
读者将能够掌握车工技术的核心知识和技能，提高自己在车工领域的实际操作能力和问题解决能力。
《车工工艺与技能训练》车削加工基本知识2
项目一 车削加工的基本知识
3．进给箱 进给箱的作用是把交换齿轮箱传 来的运动，经过变速后传递给光杠 、丝杠，以满足车螺纹与机动进给
的需要。
4．溜板箱 溜板箱的作用是把光杠或丝杠传来的
运动传递给床鞍及中滑板，以形成车刀纵
向或横向进给运动。
项目一 车削加工的基本知识
5．床鞍和滑板
床鞍用于支承滑板与实施纵向进 给。滑板分中滑板和小滑板，中滑 板用于横向进给，小滑板用于对刀、 短距离的纵向进给、车圆锥等。 6．刀架 刀架用来装夹车刀。 7．尾座 尾座的用途广泛，装上顶尖可支顶工件； 装上钻头可钻孔；装上板牙、丝锥可套螺纹和 攻螺纹；装上铰刀可铰孔等。
项目一 车削加工的基本知识
2．切削液的种类 常用的切削液有水溶液、乳化液和切削油三大类。 水溶液和乳化液又称为水溶性切削液；切削油又称为 非水溶性或油溶性切削液。
（1）水溶液
水溶液是以水为主要成分并 加入防锈添加剂的切削液。
水溶液的主要作用是冷却。新型的离子型水溶液，
在切削时，由于静电摩擦而产生的静电荷，可与水溶 液中离子反应而迅速消除，从而降低切削温度、提高
1．车削运动 车床的切削运动主要指工件的旋转运动（图l－2）和车刀的直线运动 （图1－3）。车刀的直线运动又叫进给运动，进给运动分为纵向进给运 动和横向进给运动。
项目一 车削加工的基本知识
2．车削时工件上形成的表面
车削时工件上有三个不断变化的表面： （1）待加工表面 工件上将要被车去多余金属的表面。 （2）已加工表面 已经车去金属层而形成的新表面。
刀具寿命。
项目一 车削加工的基本知识
（2）乳化液 把乳化油加注15～20倍的水稀释而成。乳化液的特点是比热
容大、黏度小、流动性好，可吸收切削热中的大量热量，主要起冷却作用。
机械加工培训资料
机械加工培训资料机械加工培训资料（1）机械加工是一种重要的制造工艺，它在制造业中具有广泛的应用。
机械加工是通过机械设备对工件进行加工，使工件形状、尺寸和表面质量发生改变，以满足产品的使用要求。
机械加工的主要方法包括铣削、钻孔、车削、磨削等。
在进行机械加工之前，首先需要了解加工零件的要求和工艺。
加工零件的要求包括尺寸公差、形位公差、表面质量等。
工艺是指加工过程中应采取的步骤和方法，包括选择工具、切削参数、加工顺序等。
只有了解了这些要求和工艺，才能正确地进行机械加工。
在机械加工中，铣削是一种常用的加工方法。
它是通过旋转刀具切削工件，使工件形状改变的加工过程。
铣削可以加工平面、凸面、凹面等不同形状的工件。
在进行铣削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工效果。
钻孔是一种用钻头对工件进行孔加工的方法。
钻孔可以加工不同直径和深度的孔。
在进行钻孔加工时，需要选择合适的钻头、确定进给速度和转速，并控制好冷却液的使用，以保证加工质量和工具寿命。
车削是一种通过旋转刀具切削工件，使工件直径发生改变的加工方法。
车削可以加工外圆、内圆和端面等不同形状的工件。
在进行车削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工精度和表面质量。
磨削是一种用磨料对工件进行加工的方法。
磨削可以加工工件的表面，改善表面质量和尺寸精度。
在进行磨削加工时，需要选择合适的磨料、确定磨削参数，并控制好切削速度、进给速度和冷却液的使用，以保证加工效果。
机械加工是一个复杂的过程，需要掌握多项技能。
首先，需要熟悉机械加工的基本理论和知识，了解各种加工方法的特点和应用范围。
其次，需要掌握各种机械加工设备的操作和调整技巧，熟悉刀具的选择和使用方法。
最后，需要培养良好的观察力和分析能力，及时发现和解决加工过程中的问题。
机械加工培训资料（2）要提高机械加工的质量和效率，可以采取以下几点措施。
第2章机械切削加工基础
根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床共分为11大类:车床、 钻床、锁床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、 拉床、锯床及其他机床。在每一类机床中，又按工艺范围、布局形式 和结构等，分为10个组，每一组又细分为10系(系列)。
运动，即辅助运动。如图2-4所示，除了工件旋转和刀具直线移动这 两个成形运动外，还有车刀快速靠近工件、径向切入以及快速退离工 件、退回起始位置等运动，这些运动与外圆柱表面形成无直接关系， 但也是整个加工过程中必不可少的。上述这些运动均属于辅助运动。
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2. 1金属切削机床基本知识
• 5.机床运动的组成部分 • 金属切削机床在加工过程中所需的各种运动通常由以下几部分组成: • 1)动源 • 如各种电动机以及伺服驱动系统等，是机床运动的主要来源。伺服
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2. 1金属切削机床基本知识
• 机床自动线设计顺序号的排列与专用机床设计顺序号相同，位于机 床自动线代号之后。机床自动线型号构成如图2-3所示。
• 3.机床的运动 • 由金属切削机床的概念可知，各种类型的机床在进行切削加工时，
应使刀具和工件做一系列的运动，这些运动的最终目的是保证刀具与 工件之间具有正确的相对运动，以便刀具按一定规律切除毛坯上多余 金属，而获得具有一定几何形状、尺寸、精度和表面粗糙度的工件。 以车床车削圆柱表面为例(见图2-4)，在工件安装于三爪自定心卡盘并 启动之后，首先手动将车刀在纵、横向靠近工件(运动11和III );然后 根据所要求的加工直径d，
驱动系统根据数控装置发来的速度和位移指令控制执行部件的进给速 度、方向和位移。 • 2)执行件 • 如主轴、刀架和工作台等，用来直接执行某一运动或用来安装刀具、 工件。 • 3)传动装置 • 如带传动、齿轮、齿条、丝杠螺母、链传动、液压、电器、气压传 动等，用来传递运动和速度。
机械制造工程训练金工实习第二讲 车削加工PPT课件
(2)进给运动 定义：是由机床或人力提供的运动，使工件与 刀具之间产生附加相对运动，与主运动配合， 可不断地或连续地切除切屑。
特点： 进给运动可以是一个或多个,且具有不 同的运动形式。
2. 切削用量及其选择
(1) 切削用量三要素
切削速度υc 切进削给速量度ƒυc
目的和要求
5.了解车床主要附件种类和用途。
目的和要求
6.学会分析简单零件的加工工艺。
安全操作须知
1.实习时必穿工作服，女 同学须戴工作帽，并将 长发辫纳入帽内；工作 服袖口扣紧，不得穿凉 鞋进入实习场地。
安全操作须知
2.未了解机床性能和操作 要领之前，不得盲目启 动机床，以免造成机床 事故和人身事故。
刀具磨损减慢，但作用于工件的径向力会增加。
常用刀具的主偏角κr 有450、600、750、900。
4) 副偏角κr’
副切削平面与假定工作平面之间的夹角。
副偏角κr’
副偏角可减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩 擦，减小已加工表面的粗糙度。
副偏角一般为50～150
5) 刃倾角λs
在切削平面中测量，主切削刃与基面的夹角。
加工表面之间的相互位置量等技术参数的实际 数值与设计数值相符合的程度。
包括:尺寸精度、形状精度、位置精度 (2) 表面质量
通常用表面粗糙度表示
5、常用量具的使用方法
(1) 认识游标卡尺
制动螺钉
主尺
固定 卡脚
副尺 活动卡脚
(2)游标卡尺的测量范围
测量内径
测量深度
测量外径
(3) 游标卡尺的读数
测量外径
υc
刀尖为切削刃最高点时为 正，反之为负。
车削加工基础(2)
3、高耐磨性和耐热性——耐磨性是刀具材料抵 抗磨损的能力。它是刀具材料强度、硬度和金相 组织的综合反映。耐磨性与硬度有较大关系，一 般来说，硬度越高，耐磨性越好。金相组织中碳 化物越多，组织越细、越均匀，其耐磨性越高。 耐热性又称热硬性和红硬性，是指刀具材料在 较高的切削温度下，保持高硬度、高强度的性能。 4、良好的导热性——指刀具材料传导热与散热 的性能。用导热率或传热系数：热力学温度，瓦 特每平方米开（尔文）W/m2.K来表示。
5、良好的工艺性和经济性——为了便于制造，要 求刀具材料有较好的可加工性，包括锻造、焊接、
切削、刃磨、热处理等加工。经济性即刀具材料的
性价比与成本的关系。 6、抗粘接性——指刀具材料和工件材料在高温高 压下材料分子间的亲和力。 7、化学稳定性——指刀具材料在高温下，不易与
周围介质发生化学反应的性能。
车削加工基础 （1）
1.1 普通车床加工原理及范围
1、车床的工作原理 车床主轴上的卡盘带动工件旋转是主运动， 刀具的移动是进给运动。通过刀具与工件的 相对运动，实现对金属等零件的切削加工。 2、普通车床工作范围 车削外圆、车端面、切断和切槽、钻中心 孔、钻孔、镗孔、铰孔、车削各种螺纹、车 削内外圆锥面、车削特形面、滚花、盘绕弹 簧、攻丝和套螺纹等。
副正交平面内定义的角度
副后角 ——副后面和副切削平面间的夹角。减少车 刀副后面和工件已加工表面间的摩擦。
主切削平面内定义的角度 ps
刃倾角 ——主切削刃与基面间的夹角。
2 、车刀刃倾角λs的正负值规定
刃倾角正负值的规定及使用情况
角度值 ＞ 0° =0° ＜ 0°
刃倾角Biblioteka 刀尖位于主切削刃 S 的最 主 切削 刃 S 和 基 面 pr 平 刀尖位于主切削刃 S 高点 行 的最低点
《机械加工基础实训》实训报告
《机械加工基础实训》实训报告
一、实训目的
本次《机械加工基础实训》旨在使学生掌握机械加工的基本操作技能，熟悉常见的机械加工设备和工具，培养学生对机械制造行业的兴趣和热爱，提高其动手能力和实践操作能力。
二、实训内容
实训安全教育：重点讲解机械加工过程中的安全注意事项，确保学生在操作过程中严格遵守安全规定。
机械加工设备介绍：介绍实训车间内的各种机械加工设备，如车床、铣床、磨床等，以及其工作原理和使用方法。
刀具和夹具的认识与使用：学习不同类型的刀具和夹具，了解其在机械加工中的应用，掌握正确的使用方法。
实际操作训练：在指导老师的带领下，学生进行实际操作训练，包括车削、铣削、磨削等基本加工操作。
加工质量检测：学习使用测量工具对加工件进行质量检测，确保加工精度达到要求。
三、实训总结
通过本次实训，我掌握了基本的机械加工技能，熟悉了各种机械加工设备和工具的使用方法。
在实训过程中，我深刻体会到了机械加工的严谨性和精确性，认识到了安全操作的重要性。
同时，我也发现了自己在理论知识与实践操作之间的差距，明白了学习与实践相结合的重要性。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，提高自己的操作技能和实践能力，为将来从事机械制造行业打下坚实的基础。
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六、套类零件车削实例 1.圆柱齿轮坯的车削 圆柱齿轮坯的零件图样如图2⁃83所示，其加工工艺过程见表2⁃6。
图2-83 圆柱齿轮坯
六、套类零件车削实例
1)ϕ75mm内孔为基准孔，加工要求高。 2)ϕ160mm的外圆对基准孔的径向跳动为0.06mm，可用软卡爪夹持 工件外圆车内孔，装夹时需用百分表找正。 3)外端面对基准孔的垂直度为0.02mm，应在一次装夹中完成加工。 4)为使加工时装夹工件牢靠，并不使工件的外圆产生接刀痕，毛 坯的长度应比工件长7～8mm，并先车一台阶。
六、套类零件车削实例
表2-6 圆柱齿轮坯的加工工艺过程
六、套类零件车削实例
表2-6 圆柱齿轮坯的加工工艺过程
六、套类零件车削实例
表2-6 圆柱齿轮坯的加工工艺过程
六、套类零件车削实例
2.定位套的车削 定位套的零件图样如图2⁃84所示，其加工工艺过程见表2⁃7。 1)ϕ20+0．021mm的两内孔应在一次装夹中完成，以保证同轴度。 2)ϕ42 0mm的外圆对两处ϕ20+0．021mm内孔中心线连线的径向圆跳 动公差为0.03mm，如单件加工，应在一次装夹中完工。 3)ϕ68mm轴肩的端面对两内孔中心线连线的垂直度公差为0.02mm， 应在一次装夹中完成加工。 4)心轴的外圆尺寸与基准孔留有0.01mm左右的间隙，保证图样加 工精度及装卸方
图2-91 偏移尾座法车削圆锥
第七节 圆锥面的车削与测量
例2-1 如图2-92所示的锥形心轴，D=40mm，C=1∶20，L=70mm， L0=100mm，求尾座偏移量s。
图2-92 锥形心轴
第七节 圆锥面的车削与测量
(1)后顶尖尾座偏移的方法
图2-93 后顶尖尾座偏移的方法 1—床身 2—底座 3、6—调节螺钉 4—尾座体
第七节 圆锥面的车削与测量
二、圆锥的各部分名称及相关尺寸计算 1.圆锥表面及圆锥 圆锥表面是由与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段 (母线)，围绕着该轴线旋转一周所形成的表面。
图2-87 圆锥 a)外圆锥 b)内圆锥
第七节 圆锥面的车削与测量
2.圆锥的基本参数 圆锥的基本参数如图2⁃88所示。
第七节 圆锥面的车削与测量
3.宽刃刀车削法 在车削短圆锥时，可以用宽刃刀直接车出，如图2⁃95所示。
图2-95 宽刃刀车削圆锥
第七节 圆锥面的车削与测量
4.铰内圆锥法 (1)锥度铰刀 锥度铰刀分粗铰刀和精铰刀两种，如图2-96a、图 2-96b所示。
图2-96 锥度铰刀 a)粗铰刀 b)精铰刀
第七节 圆锥面的车削与测量
第七节 圆锥面的车削与测量
五、套类零件车削实例 锥齿轮坯的零件图样如图2⁃100所示，其加工工艺过程见表2⁃9。 1)图样中，ϕ24+0．033mm基准孔和锥齿轮坯的端面是零件的关键部 位，工艺上必须重点保证。 2)顶锥面对ϕ24+0．033mm基准孔的斜向圆跳动公差为0.015mm，此 公差直接影响后面锥齿轮的加工精度，必须与ϕ24+0．033mm的内孔 一次装夹完成。 3)注意63°40′±8′角度的测量方法，角度尺寸必须符合图样要求。 4)采用自定心卡盘装夹车削。
2.莫氏圆锥 莫氏圆锥是机械制造业中应用最为广泛的一种圆锥，如车床主轴 的锥孔、顶尖、钻头柄等，都是使用莫氏圆锥。 3.圆锥面配合的主要特点 圆锥面配合的主要特点如下： 1)当圆锥角较小(在3°以下)时，可传递很大的转矩。 2)装卸方便，虽经多次装卸，仍能保证精确的定心作用。 3)圆锥面配合精度较高，并能做到无间隙配合。
5—固定螺钉 7—压板
第七节 圆锥面的车削与测量
(2)尾座偏移量的调整
图2-94 用百分表偏移尾座 的方法
第七节 圆锥面的车削与测量
(3)偏移尾座法车削圆锥要注意以下几点 1)偏移尾座法适用于加工锥度小、锥体较长的工件。 2)一般采用纵向机动进给车削加工，工件表面质量较好。 3)由于受尾座偏移量的限制，不能车削锥度较大的工件。 4)不能车削圆锥孔和整锥体。 5)由于顶尖在中心孔中是歪斜顶着的，所以接触不良，车削锥体 时尾座偏移量不能过大。
图2-88 圆锥的基本参数
第七节 圆锥面的车削与测量
三、车圆锥的方法 1.转动小滑板法车削圆锥
图2-89 转动小滑板车削外圆锥
第七节 圆锥面的车削与测量
图2-90 转动小滑板车削内圆锥
第七节 圆锥面的车削与测量
表2-8 图样标注的角度和小滑板应转过的角度
第七节 圆锥面的车削与测量
2.偏移尾座法车削圆锥
图2-97 用游标万能角度尺测量圆锥面
第七节 圆锥面的车削与测量
(2)用角度样板检测
图2-98 用角度样板测量锥齿轮坯的角度
第七节 圆锥面的车削与测量
(3)用涂色法检测
图2-99 圆锥量规及用圆锥量规测量 a)圆锥套规 b)圆锥塞规 c)用圆锥量规测量
第七节 圆锥面的车削与测量
2.圆锥尺寸的检验 圆锥的大、小端直径可用圆锥界限量规来测量。 3.车圆锥时的质量分析 车圆锥时，虽然经过多次调整小滑板或靠板的转角，但仍校不正 锥度；再用圆锥套规测量外圆锥时，发现于两端处将显示剂擦去， 中间不接触；用塞规测量内圆锥时，发现中间显示剂擦去，两端 没有擦去。
六、套类零件车削实例
图2-84 定位套
六、套类零件车削实例
表2-7 定位套的加工工艺过程
六、套类零件车削实例
表2-7 定位套的加工工艺过程
第七节 圆锥面的车削与测量
第七节 圆锥面的车削与测量 在机械制造业中，圆锥配合应用很广泛，例如主轴锥孔与顶尖的 配合、车床尾座锥孔与麻花钻锥柄的配合等，如图2⁃85所示。
第七节 圆锥面的车削与测量
图2-85 圆锥面零件的配合
第七节1.常见的圆锥零件 常见的圆锥零件有锥齿轮、锥形主轴、带锥孔的齿轮和锥形手柄 等，如图2⁃86所示。
图2-86 常见的圆锥零件 a)锥齿轮 b)锥形主轴 c)带锥孔的齿轮 d)锥形手柄
第七节 圆锥面的车削与测量
(2)铰内圆锥的方法 1)当内圆锥的直径和锥度较大时，钻孔后，先粗车成锥孔，并在 直径上留铰削余量0.2～0.3mm，然后用精铰刀铰削。 2)当内圆锥的直径和锥度较小时，钻孔后，可直接用锥形粗铰刀 粗铰，然后用精铰刀铰削成形。
第七节 圆锥面的车削与测量
四、圆锥的检测 1.角度和锥度的检验 (1)用游标万能角度尺检测