生产部安全培训

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由此可见， 由此可见 ， 除企业对生产机械设备硬件 方面增加投资外， 对企业员工的安全培训 方面增加投资外 ， 对企业员工的 安全培训 已变得非常重要 非常重要， 已变得 非常重要 ， 加强和提高企业安全管 理人员素质的问题亟待解决。 理人员素质的问题亟待解决。 本课程着重是讲述对机械安全知识 机械安全知识方面 本课程着重是讲述对 机械安全知识 方面 的培训。 的培训。
『机械设备安全』 机械设备安全』
案例三： 案例三：心存侥幸疏防护 炽铁亲臂烫及骨 2008年3月，深圳市龙岗 区某小型五金加工厂自由锻造 作业车间，掌钳工李某、司锤 工陈某在准备进行锻造作业前 的例行安全检查中，发现防护 挡板顶端螺丝脱落，难以正常 使用。李某让陈某去找铁丝进 行固定，陈某却笑称：“算了 吧，不会有事的”。于是俩人 开始作业，当加工到第五工件 时，一块炽热的铁皮扎入陈某 右臂，造成深度烫伤。
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第一部分通用机械安全
机械伤害事故及其一般预防措施： 机械伤害事故及其一般预防措施： 机械的危害因素 机械：若干零部件的组合体， 机械：若干零部件的组合体，在这个组 合体中至少有一个零件是运动的， 合体中至少有一个零件是运动的，且还具有 制动机构、控制和动力系统等。 制动机构、控制和动力系统等。由机械造成 的伤害统称机械伤害。 的伤害统称机械伤害。 机械的危害因素是指机械加工设备（ 机械的危害因素是指机械加工设备（静 、动）直接造成人体碰撞、夹击、剪切、卷 直接造成人体碰撞、夹击、剪切、 入等机械伤害事故。 入等机械伤害事故
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工伤死亡事故教训
由于人的安全素质差（ 由于人的安全素质差（即安全意识 人的安全素质差 差、安全观念差、安全技能差、安全行 安全观念差、安全技能差、 为规范差） 为规范差）而造成的事故灾祸占伤亡事 故的80%以上。 故的80%以上。 80%以上
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工伤死亡事故教训
总结伤亡事故的惨痛教训， 总结伤亡事故的惨痛教训，人为失误是伤 亡事故的元凶。事故中60 70%是人的 60～ 是人的“ 亡事故的元凶。事故中60～70%是人的“三违 而引发，即违章操作、违章指挥、 ”而引发，即违章操作、违章指挥、违反劳动 纪律而造成伤亡事故。
违 规 操 作 导 致 一 起 机 械 伤 害 事 故
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防范提示
冲剪压作业的安全技术措施范围很广，但概括地讲，主要是要实现二个方面的安全， 就能有效地预防和减少事故的发生。一是要确保机械本身的安全，尤其是机械上安 装的一些安全保护装置，必须置于灵敏有效状态，千万不能图一时方便，故意去破 坏，甚至是拆卸掉。二是确保员工严格按安全操作规程操作。上岗的员工必须接受 严格的岗前培训，熟知安全操作规程的内容，熟练掌握安全操作要领后方可上岗。
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案例二： 案例二：铁屑乱甩无防护 腿部开成大染铺 2008年7月3日，济南市某 厂陈某在一台长期未采取断屑 和安装活动式防护罩等防护措 施的立车上，进行切削平面作 业，长条铁屑在工作台前不停 地乳动，陈某只好用小立车的 铁钩去钩铁屑。由于铁钩较短， 未能钩住，等一圈转回时，拉 长的铁屑甩到左腿膝盖处，将 两条裤子划破(未穿工作服)， 腿上被划开一道长60mm、深 15mm的大血口，鲜血将整个 膝盖下裤腿染透，被送到医院 缝合12针。
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防范提示
金属切削机械在工作中，很容易因操作者违章或机械设备的不安全状态而造成 伤害。因此，操作者必须严格按操作规程操作，并经过培训后方可上岗作业。
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案例一： 案例一：飞旋钻下量工件 绞烂手套断两指 2004年4月，西安市煤机 厂职工小吴正在摇臂钻档上进 行钻孔作业。测量零件时，小 吴没有关停钻床，只是把摇臂 推到一边，就用戴好套的手去 搬动工件，这时，飞速旋转的 钻头猛地绞住了小吴的手套， 强大的旋转力拽着小吴手臂往 钻头上缠绕。惊恐万分的小吴 一边喊叫，一边拼命挣扎，等 其他工友听到喊声关掉钻床时， 小吴的手套、工作服已被撕烂， 右手两指被绞断。
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第二节 金属切削机械安全 知识要点 金属切销机械是利用刀具和工件作相对运动，把金属毛坯上 多余材料切去，以获得符合预定技术要求机器零件的加工设备。 一般可分为车床、刨床、钻床、铣床、磨床、齿轮加工机床等12 大类。 金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及 加工过程中飞出的高温高速金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等。 这些危险因素主要存在于金属切削作业过程中，刀具独得的刀刃、 加工件上或毛坯上的毛刺和锐角与之触碰，而造成的刺、割伤； 高速旋转部件，引发的缠绕和绞伤；高速旋转的刀具、砂轮等造 成的对人体切割和擦伤；做直线往复运动的机械部件造成的对人 体撞击和旋转长工件伸出机械以外部分对人体造成的打击，以及 切削加工时产生的大量切屑，飞溅时造成的对人体伤害。没有夹 牢的刀具，也会飞出来伤人。此外，噪声和振动等也可引发职业 病危害。
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防范提示
作业前： 作业前：要穿好工作服，领口、袖口和衣服下摆都要束紧(即“三紧)，长发要 盘压在工作帽中，戴好护目镜。布置工作场地时，可按左、右手习惯摆放工具、 刀具等，耍加工的毛坯、零件堆放好，但不得因图方便、省事，将工具、刀具零 件等放在机器上。认真检查机械各系统是否正常，并进行测试，一切完好后，方 可开始加工作业。 作业中： 作业中：工件及刀具要夹紧装牢，防止从夹具中脱落或飞出；机床工作时， 不得变动手柄或用手调整机床和进行工件测量；严禁把手肘支撑在机床上；严禁 用手触摸机床的旋转部件，或在工件回转或刀具回转的情况下，戴手套操作；得 用手清理铁屑，需要清理，应停机并使用专门工具；机床运行期间，不得随便 离 开；突然停电时，应立即切断机床电源或其它启动机构，并把刀具退出工件部位。 操作中，应注意劳逸结合，不疲劳操作。 作业后： 作业后：先关闭机床，切断电源，把刀具和工件从加工位置上退出；然后按 规程要求，进行认真清洁、整理。
工伤死亡事故
中国工伤死亡事故状况： 中国工伤死亡事故状况： 各类事故约有100万起 工伤事故死亡≥13万 各类事故约有100万起/年，工伤事故死亡≥13万 100万起/ 伤残70余万人，职业病危害70多万人。 70余万人 70多万人 ，伤残70余万人，职业病危害70多万人。一次死亡 人特大事故约平均每3 天一起， 10 ～ 29 人特大事故约平均每 3 天一起 ， 一次死亡 30人以上的特别重大事故约平均30天一起 人以上的特别重大事故约平均30天一起。 ≥30人以上的特别重大事故约平均30天一起。造成 的直接经济损失约1500 亿元人民币， 占中国GDP 1500亿元人民币 GDP总 的直接经济损失约 1500 亿元人民币 ， 占中国 GDP 总 量的2 左右。 量的2.5%左右。
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第一节 冲剪压机械安全
冲剪压机械由于其加工速度快，效率高， 冲剪压机械由于其加工速度快，效率高，操 作简单，被广泛应用于机械、电子、 作简单，被广泛应用于机械、电子、轻工等工业 生产中。常见冲剪压机械有：冲床、剪板机、 生产中。常见冲剪压机械有：冲床、剪板机、注 塑机等。特别是凸轮连杆式冲床，由于本身结构， 塑机等。特别是凸轮连杆式冲床，由于本身结构， 一旦冲头进入下行程， 一旦冲头进入下行程，其安全防护装置不能实施 有效制动。 有效制动。冲剪压机械的危险主要发生在模具的 下行程区域，且伤害部位主要是操作者的手部。 下行程区域，且伤害部位主要是操作者的手部。 当操作者的手处于模具行程之间时，模块下落， 当操作者的手处于模具行程之间时，模块下落， 就会造成冲手事故，冲剪压机械由此得来“ 就会造成冲手事故，冲剪压机械由此得来“吃人 手指老虎”的称号。因此， 手指老虎”的称号。因此，操作者及相关人员必 须认识并高度重视冲剪压作业的危险性。 须认识并高度重视冲剪压作业的危险性。
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案例二： 案例二：协调要领记不牢 凸轮掉落砸伤腰
2000年3月，南京市某机械 厂冲压工王某与李某在压力机上 试验一套新生产的模具。试验完 毕，为方便拆卸上模，将停在上 死点的冲块降到下死点，二人在 未相互告之情况下，各行其事。 王某关掉电动机电源后，启动脚 踏开关使离合器结合，轴带动凸 轮摆动一个角度后很快忧愁原位。 李某违章扳动飞轮反转带动键柄 反转，使反转中键柄撞到了已经 复位的凸轮上，加之插销长期受 到剪切力的作用受损而未及时更 换导致该插销受撞力冲击疲劳断 裂，使得凸轮和轴(凸轮和轴由 插销连接，将轴固定在压力机上) 一起砸向王某腰下部，致使王某 卧床养伤达半年之久。
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案例四： 案例四：例行检查嫌烦人 电气失灵掌离身 2005年5月，无锡市某车 间冲压组冲压工王某与李某共 同操作YX32-500吨压力机加 工小四轮拖拉机车轮轮辐。二 人均嫌作业前的例行安全检查 麻烦，在未作任何检查情况下 开机作业，最终在作业过程中， 由于压力机电气控制故障导致 误动作，上滑块突然下落，将 正在操作中取工件的陈某右手 挤压在上、下模之间，活生生 将右手手掌从手臂上挤切下来。
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防范提示
作业前： 作业前：必须正确穿戴好个人防护用品，并认真检查防护装置是否完好，离合 器制动装置是否灵活和安全可靠。同时，应把工作台上的一切不必要的物件清理干 净，宜选用双手按钮式开关，以防工作时震落到脚踏开关，造成冲床突然启动而发 生事故。 作业中： 作业中：对使用的刀具、工夹具以及中工的零件等一定要装卡牢固，不得松动。 冲小件工件时，不得用手，应该用专用工具，最好用自动送料装置。如果机器为脚 踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开脚踏开关，严禁无关人员在脚 踏开关的周围停留。如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并将 脚从脚踏开关上移开。多人操作时，必须相互协调配合，并指定专人负责指挥。设 备运转期间，不得离开岗位，以防发生问题时无人处置。 作业后： 作业后：首先切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并按要求清扫整理作 业现场，清除下一次操作前的安全隐患。