基于精益生产的现场改善研究毕业论文
基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业论文 精品
Southwest university of science and technology本科毕业设计（论文）基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
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作者签名：日期：基于精益生产的汽车玻璃生产线平衡优化研究摘要：如今的制造行业竞争日趋激烈，在企业推行精益生产方式成为企业管理者非常关注的问题。
针对福耀玻璃汽车配件有限公司平弯钢化厂生产线不平衡及产量不能满足订单需求的情况，本文运用精益生产和工业工程方法和理论，对该厂区生产现状进行数据收集，对生产系统进行现场分析，发现其生产过程中存在的问题并提出改进方案，并对改善后的生产系统进行效果评估。
本文的主要设计内容如下：（1）生产现状的分析和原始数据的采集，运用IE基础手法对生产线进行系统的分析。
（2）根据收集数据找出生产系统瓶颈工序，计算目前的生产线平衡率。
（3）对生产线进行优化改善。
运用基础IE手法（如MOD法、联合作业分析等）提出改进方案，改善瓶颈工序，建立新的生产线平衡。
（4）评估改善后的生产系统。
通过平衡率和瓶颈工序对改善的方案进行评价。
精益生产现场的改善方法
精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施摘要：随着制造业转型升级和生产企业间竞争的加剧，企业运营越来越追求高效益高质量目标。
企业生产现场由仅仅满足交付需求，向更好、更快、更有效的产出方式转型。
精益生产理论自上世纪被提出以来，经过大量实践证明了其在生产领域的重要指导作用，本文在探讨精益改善的基础上，对企业生产现场精益改善活动的实施进行探索，提出企业生产现场精益改善活动的内容和路径，以达到较好的运营管理目标。
关键词：生产管理；精益生产；改善一、背景和现状在当今制造业转型升级的背景下，面对更加激烈的市场经济竞争常态，很多企业都处在先求生存再求发展的局面中，为应对这种恶劣的发展外部环境，需要增强企业的综合竞争力，企业的管理者必须在内部能力建设上探寻出路，而企业之间的竞争力除了企业具有的技术开发、生产、服务等内容外，企业管理活动也是十分重要的一个因素。
管理水平的高低以及其所带来的效率问题，也是企业发展必须解决的一个重要问题。
很多企业经过多年实践，发现企业的精益改善能够为企业管理效率提升、效益获得带来意想不到的效果。
因此，随着企业的快速发展，当代企业管理者越来越认识到企业生产现场精益改善对在企业健壮发展的重大作用，纷纷开展生产现场的精益改善活动。
二、生产现场实施精益改善活动的必要性（一）实施现场精益改进是解决生产现场管理问题的有效手段我国企业现代管理理念整体发展较为落后，现代管理思想和方法对生产现场人员的影响程度较低，管理基础通常都较为薄弱，生产现场管理“人治”现象还较为普通，尤其是对于从原来国有体制下发展起来的企业，粗放型的管理行为方式还大量存在。
只有通过实施精益改善活动，才能逐渐对生产现场管理进行规范，减少问题的发生，提高生产的数量、质量、成本和效率。
（二）实施现场精益改进是企业生存的必备基础随着我国经济的发展，企业管理越来越规范，整体管理水平越来越高。
要在这样的市场竞争环境下生存，就必须实现快速、高效、低成本的生产，需要不断对生产管理进行改善，全面推行现场的精益改善，是夯实管理基础，确保企业得以生存的必备手段。
基于精益生产的现场改善研究毕业论文
基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。
基于精益生产理论的生产现场改善方法
关键词 ： 精益
生产 理 论
基 于精 益 生产 理 论 的 生产 现 场 改善 方 法
齐 长 杰 （ 天津市管 道工 程集团 有限公司 保温管 厂）
摘要： 本 文 对精 益 生 产 理 论 进 行 了 系统 的 阐述 ， 并且 结合 国 内 外 本 目标 也 找不 到 方 向 ， 这是 由精 益 生产 理论 的特 殊 性 决定
生 产 现 场 改 善 方 法
０ 引言 随着 全 球 经 济趋 向一 体 化和 国 内 国际 市 场 竞争 日趋 动化 概 念 是 指 对生 产 现场 实行 自动监 视 及 对 不 正 常 的 生 激烈 化 ， 人们 对企 业 的 需求和 要 求也 越来 越 呈现 多样 化 的 产状 况采 取 必要手 段进行 管理 。采用 自动 化概 念 的 目的是 趋势 ， 所 以 每个 企 业 要 想保 持 竞 争优 势 ， 就 要 想办 法提 高 避免 不合 格 的产 品经 由前 道 工序 进入 到 后面 的工序 ， 扰 乱 产 品质量 ， 改善 生产 现场 管理 ， 优 化 资源 配置 ， 加 快企 业 改 生 产秩序 ， 影 响正 常生 产。 革 的进 度和 步伐 。在 这 种背 景下 ， 代 表 先进 生产 方式 的精 ２ 生产现 场 改善 的方法 体 系 益生 产理 论应 运 而生 。因为企业创 造 利润和 收益 的直接 场 在 制造加 工 业 ， 生 产现场 指 的是 企业 各 生 产部 门 的制 所和 各 种生 产信 息 的来 源就 是企 业 的生 产现 场 ， 所 以精 益 造 加 工现 场 ， 是企 业 为顾 客 设 计 产 品 、 生 产 产 品 和 销 售 产 生 产理 论 的理 论 基础 和 重 点 内容 之 一 就 是 生产 现 场 的 管 品、 提供 产 品服 务 的场 所。 生产 现场 管理 是 采 用 先进 管理 理和 强 化。企业 生产 经营状 况 的好坏 很 大程度 上取 决于 企
精益生产管理论文六篇
精益生产管理论文六篇精益生产管理论文范文1精益化生产管理方式是相对于传统的管理方式而言的，顾名思义就是在生产的过程中，将有限的人力、设备及材料在相应的空间范围内实现最优化的配置，做到最大程度的削减这些方面的支出，从而有效的实现准时化、均衡化的管理理念。
这是一种单件流、品质管理和设备维护全员花的全新企业管理理念，这种管理方式的使用可以大大的缩减时间上的缓冲区域，使整个生产状态向着准时制、人性化的进展方向靠拢。
其特点主要表现为以下几个方面:(一)优化的范围广，精益化生产管理与传统的大批量生产不同，它的着眼点是产品的生产工序，实行相关的有效措施加强亲密的供应链产品的供应和配置，从而大大地降低企业协作中的交易成本，保证产品市场的稳定需求和供应，从而实现整个大生产系统的最优化目标。
(二)质量观更优。
在传统的生产管理方式中肯定量的次品被看作是必定，100%的最优被认为是不行能。
而在精益化生产管理中认为生产者可以很好的保证产品的质量是肯定可行的，并且具有不牺牲生产的连续性特点，因此在实际的生产过程中通过消退产生质量问题的生产环节来消退一切的次品带来的铺张是完全可行的。
(三)对员工的态度更人性化。
在精益化生产管理理念中，个人对于生产的过程具有着重大的干预作用，可以充分的发挥人的主观能动性，大大的提高员工的参加意识;同时在这种管理理念中特别的重视协调，对于员工的评价都是基于长期的表现而言，具有巨大的公正公正性。
二、精益化生产管理理念在机械制造企业中的存在的问题自日本丰田企业在上世纪提出了精益化概念之后，这一管理理念就被快速的应用到现实的管理生活之中，为企业的生产带来了巨大的推动作用，大大的提高了企业的生产效率，成为了现代机械制造企业管理进展的重要方向，但是由于理念熟悉不足及现实条件限制等缘由，现实中的精益化生产管理模式还存在着许多的不足，主要表现在以下几个方面:(一)生产现场凌乱杂乱。
在现在的机械生产车间中，由于管理人员的水平及管理的理念都存在肯定的差异，许多的管理者没有充分的熟悉到洁净干净的工作环境对于生产的重要作用，因此在实际的操作过程中往往会遇到一些问题，比如生产材料乱放、生产产品不能放置在规定的范围内，这些问题的存在都严峻的影响生产的效率，同时也不符合精益化生产管理的需要。
精益生产论文(范文8篇)
精益生产论文（范文8篇）精益生产是一种科学的管理理念，企业推行精益生产，可以有效解决和处理企业生存发展难题，提高企业生产效率和产品质量，从而提升企业市场竞争力。
本文精选了8篇“精益生产论文范文”，希望能对各位学者起到帮助作用。
精益生产论文（范文8篇）之第一篇：浅谈精益生产及资源优化摘要：市场中企业间存在着激烈的竞争关系, 不断抢占市场份额多项目交叉并行, 企业采用的战略与转变方向列入首位, 而面临的同样问题主要在生产与管理方式及资源优化配置的处理上, 企业内部的决策极为重要。
本文在生产管理方式择优选择的前提之下, 以资源优化配置为核心, 对当前市场在资源受限的条件之下取得成功的手段进行分析完善, 以期提高整体运作效率。
关键词：精益生产,管理,资源,配置;1 管理与优化的知识概述1.1 基本概念企业的生产体系设定及其每一个管理流程运作的统称即为生产管理。
所涉及方面有生产组织、生产计划、生产控制、保证纳期交付正常等。
计划、采购、制造、品质、效率、设备、库存、士气和精益生产管理为生产管理的9个主要模块。
而对应的目标是力求高效率、低损耗、弹性、按时产出符合要求的产品, 提供尽可能让客户满意的服务。
研究活动的条件、制定业务的决策、编制行动的计划是计划工作的主要内容。
其中采购管理涉及到3项职能:信息管理、保障供应、供应链管理。
制造管理包含制造费用、制造资源以及制作模式3个方面。
想要不断提升企业的生产制造管理水平只能从信息化技术入手, 而针对严格控制生产的每个环节, 严控生产的速度、整体质量和复制生工作员工的绩效, 及投入部分自动化机械设备到制造现场, 可以尽可能地发挥自身作用, 提高生产的效率, 从而真正做到在以产成品质量有保证的前提下消减生产成本。
1.2 生产管理的职能与意义任何一个企业高效运作的前提背景是其生产管理手段和优化方式, 选择确定好具体方法时企业能够维持长久盈利发展的基本要素, 而生产管理不仅能够促进一个企业各方面整合的运行, 还能够充分地调动员工的工作热情, 提高他们的工作效率从而提高整体的生产效率, 管理工作对于生产制造企业具有非常重要的意义。
工业工程现场改善毕业论文
引言目前，我国的市场竞争空前激烈，尤其在经济危机之后，我国制造业更是面临着前所未有的竞争压力。
所以说，我国的生产企业只有在提高产品设计水平，降低生产成本，关注交货期和处理好用户关系等方面全方位的提高自己的竞争实力，才可以在市场竞争的大潮中得到生存空间。
1 绪论研究的目的及意义生产现场是制造企业经营活动最活跃的地方，它包括产品设计研发、生产和销售或提供服务以及与顾客沟通。
在企业的所有生产经营活动场所中，生产作业现场无疑是最重要的，它直接实现劳动转换，将劳动对象经过加工转变为产品。
由于产品在生产现场被制造出来，所以，产品质量的好坏、成本与效益的高低都是在生产现场实现的[1]。
在生产制造过程中，生产现场汇集了计划、生产、销售等各个环节的信息，同时也与企业的生产效率、产品质量等各个方面的问题有着直接的联系。
故生产现场也是企业各种问题的发源地。
在生产制造过程中，往往最容易暴露出企业在生产效率、产品质量等方面的问题和矛盾。
从某种意义上说，生产现场是企业的重要战场之一，现场管理的好坏直接影响企业市场竞争力的提升，要实现现场的高效运作，就必须实施科学有效的现场管理。
现场管理有广义和狭义之分，广义的现场管理就是对企业所有生产经营活动场所的管理。
狭义的现场管理主要是指对企业的生产作业现场的管理。
现场管理是指运用科学的管理手段，对现场中的生产要素和管理目标要素进行设计和综合治理，达到全方位的配置优化，创造一个整洁有序、环境优美的场所，使现场中最具活力的人心情舒畅，操作得心应手，达到提高生产效率，提高产品质量，降低成本，增加经济效益[2]。
而现场改善其实就是现场管理的深化，是对现场管理中发现的问题有计划、分步骤地进行分析和解决，它是一个循环往复，永无休止的优化过程，使生产现场持续改善对企业的可持续发展也有着重大的意义。
通过对生产现场进行管理与改善可以达到如下几点目的[3]:l)现场改善能够帮助企业提高生产率现场改善依靠平准化设计、平衡生产线、人机互联作业分析、弹性工作人员配置等方式方法，对生产过程进行系统性的优化和改进，消除不必要的冗余工序，减少在生产过程中的停滞，并在此基础上合理配置作业人员，达到提升设备和劳动力的应用效率的目的;此外，通过改善工作环境布局、改进搬运工具等形式，提升生产现场物料搬运的效率，能够在产品生产和物流效率两方面提高企业的生产效率。
精益生产在作业现场改善中的应用
精益生产在作业现场改善中的应用摘要随着经济全球化的进程不断加快，市场竞争力不断提高加上人们的要求越来越高，企业在生产时需要提高自己的生产效率，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
而精益生产理念得到了企业的认可，其为企业发展有着重要的指导意义。
关键词精益生产作业现场应用中图分类号：f273 文献标识码： a随着我国社会主义市场经济的不断完善，我国企业面临着很大的竞争压力。
加上国外企业的涌入，使我国企业发展有了更大的挑战。
对于企业来说，获取更多的利益是他们的根本目的，而想要达到这个目的就需要不断提高自身的生产效率，降低生产成本。
精益生产理念以“消除浪费、持续改善”为核心思想，其可以为企业提供非常好的思想指导，对企业的发展有着重要的推动作用。
一、精益生产的内涵及其核心思想（一）精益生产的内涵。
所谓精益生产，指的是通过对系统的结构、人员的组织以及运行方式和市场供求等方面进行变革，从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。
在此过程中还可以将生产过程中的多余的东西精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
具体而言，精益生产中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等。
也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取最大化的利益。
（二）精益生产的核心思想。
具体来说，精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。
精益生产提倡循序渐进的改进方式，不断进行量的积累，最终达到质变。
它要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。
这种改善方式虽然相对较慢，可是却几乎没有风险并且不必耗费巨大的成本。
基于精益生产的现场改善研究论文
03
现场改善概述
现场改善的概念与意义
现场改善是一种以精益思想为指导，通过运用精益工具和 方法，持续改进生产现场的浪费和瓶颈，提高生产效率和 产品质量的管理方法。
现场改善的意义在于降低生产成本、提高生产效率、优化 产品质量，同时提升员工的参与度和成就感。
现场改善的基本原则和思路
现场改善的基本原则包括：问题可视化、源 头追溯、聚焦瓶颈、持续改进和全员参与。
3
这些工具和方法在现场改善中发挥着重要的作 用，可以帮助企业更好地实现生产现场的持续 改进和提高生产效率。
04
基于精益生产的现场改善实 践
现场价值流分析
价值流图
通过绘制价值流图，分析生产过程中的增值活动和非增值活 动，找出瓶颈环节，为后续改善提供依据。
生产过程评估
对生产过程进行全面评估，发现浪费环节和影响因素，制定 改善措施。
THANK YOU.
该企业通过引入信息化管理系统 ，实现了生产数据的实时采集、 分析和监控，提高了生产计划的 准确性和生产过程的可控性。
案例三：某化工企业生产现场改善
总结词
该化工企业通过应用精益生产原则，实现了生产成本的降 低和生产效率的提高，为企业创造了显著的效益。
能源利用优化
该企业在精益生产的指导下，对能源利用进行了优化，采 取了一系列的节能措施，降低了能源消耗和成本。
通过采用零缺陷管理、全面质量管理等精益质量 管理方法，该企业完善了质量管理体系，降低了 废品率和质量成本。
生产流程优化
该企业在引入精益生产理念后，对生产线进行了 重新布局，减少了生产过程中的浪费和不必要的 环节。
设备管理与维护改进
该企业加强了设备管理与维护工作，通过定期检 查、保养和维修等措施，提高了设备的运行效率 和可靠性。
基于精益生产的现场改善研究论文
基于精益生产的现场改善研究论文摘要：本文通过对精益生产理念的研究，以及在某企业进行的现场改善项目实施研究，探讨了精益生产在提高生产效率、降低浪费和改善质量等方面的应用。
研究结果表明，通过精益生产方法的实施，企业能够显著提高生产效率，减少浪费和缺陷，并提升产品质量。
本文还分析了精益生产实施过程中可能面临的困难和挑战，并提出了相应的解决方案。
通过本研究，可以为其他企业在实施精益生产方法时提供一定的借鉴和参考。
关键词：精益生产、生产效率、浪费、质量、现场改善1. 引言精益生产是一种以生产方式的持续改进为核心的管理方法，旨在提高企业的生产效率、降低浪费和改善产品质量。
该方法通过精益生产工具和原则的应用，使企业能够更好地满足市场需求，提升竞争力。
然而，精益生产的实施过程中可能会面临一些难题和挑战，需要企业具备相关的技术和管理知识，以有效推进改善项目的落地实施。
2. 研究方法本研究选择某企业作为研究对象，通过在现场实施精益生产改善项目，并进行数据收集和分析，评估精益生产对生产效率、浪费和质量的影响。
3. 研究结果通过对现场改善项目的实施，该企业能够明显提高生产效率。
通过对生产流程的优化和改进，减少了非价值增加的活动和浪费，提高了生产效率。
同时，通过实施精益生产原则和工具，如价值流图、5S和持续改进等，该企业还能够降低产品的缺陷率，提升产品质量。
4. 讨论在实施精益生产过程中，该企业面临了一些困难和挑战。
首先，精益生产需要全体员工的参与和配合，需要建立团队合作的文化氛围。
其次，企业需要持续进行监控和改进，以确保改善效果的可持续性。
对于这些问题，企业可以通过培训和教育员工、建立激励机制和改善项目的跟踪和反馈等手段来解决。
5. 结论通过本研究，我们发现精益生产对于提高生产效率、降低浪费和改善质量具有显著的效果。
然而，企业在实施精益生产过程中需要克服一些困难和挑战。
我们建议企业在实施精益生产方法时，注重培训和教育员工、建立激励机制和持续改进的文化等方面，以确保改善项目的成功实施。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重通过不断改进和创新来提高产品质量和客户满意度，以最小的成本和资源投入，实现最大的产出。
精益生产现场管理和改善的核心理念是追求价值流和流程的可视化、标准化和优化。
它强调对现场各项指标和生产过程进行细致的测量和分析，在实践中发现和解决问题的根本原因，以避免再次出现类似的问题。
这种管理方法还注重员工的参与和团队合作，鼓励员工提出改进建议，并通过培训和沟通与员工合作，培养他们的技能和意识，从而进一步提高生产效率和质量。
在精益生产现场管理和改善中，可以采用一系列工具和技术来帮助实现目标。
例如，价值流映射工具可以帮助团队识别和分析生产过程中的浪费，从而制定改进措施。
班组化管理可以将责任和决策权下放到基层员工，促进他们的主动性和责任感。
而持续改进则是一个持续的过程，通过不断追求卓越，将现场变得更加高效和灵活。
精益生产现场管理和改善的成功需要领导层的支持和承诺，以及全员的参与和共识。
它要求管理者和员工之间的密切合作和沟通，共同推动并落实改进措施。
同时，精益生产现场管理和改善也需要一个良好的改善文化，鼓励员工不断学习和创新，从而不断提升生产效率和质量。
总之，精益生产现场管理和改善是一种管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重对现场各项指标和生产过程的细致测量和分析，鼓励员工参与和团队合作，通过培训和沟通提高员工的技能和意识。
只有在领导层的支持和全员的参与下，才能取得持续的改善和提高。
精益生产现场管理和改善是一项持续改进的管理方法，旨在优化生产流程，提高效率和产品质量。
它通过减少浪费、提升价值创造和增加客户价值来实现企业的长期竞争优势。
精益生产的核心概念是“价值流”，即从原材料到最终产品或服务交付给客户的整个过程。
通过细致的价值流分析，企业可以确定哪些步骤是产生价值的，哪些是浪费的，并提出改进措施来最大限度地减少或消除这些浪费。
基于精益生产的车间现场管理探讨
理论纵横 ·270·中国周刊2020.04No.237基于精益生产的车间现场管理探讨李广盛中车永济电机有限公司 山西 永济 044502摘要：随着市场竞争的日益，要求企业必须采用先进生产方式从而提高企业竞争力。
这是一种能够改变世界的生产方式，对于精益化生产管理的理念以及生产方式已经被逐渐应用到企业的车间现场管理中。
本文将主要针对精益化生产的角度来对车间的现场管理进行研究和分析希望能够促进车间生产化管理效率的进一步提升。
关键词：精益生产；车间：现场管理精益化生产主要指的是能够通过消除企业的产品和服务浪费的一种现象，从而降低生产成本来提高企业的经济利益，提高企业的竞争力。
精益生产源自于日本丰田汽车公司的生产理念。
随着社会的不断发展，这种方式的使用范围也越来越广，对于制造业来说，车间是最关键的地方，如果将精益生产应用于车间现场管理中，这对企业以后的发展有着重要的意义。
一、精益生产对车间现场管理的作用精益生产的内涵是企业以客户需求为主导。
运用现代管理方法对企业资源进行有效合理的配置和使用。
因保证最大限度的谋求企业经济效益的一种生产方式。
企业车间的。
高效运转离不开。
丰富有效的现场管理精益生产在车间生产中的主要作用就是。
现场改善就是针对于生产现场的工作人员，机械，原料，环境等生产要素进行深化。
现场改善有着提高生产效率，提升品质和降低成本的作用。
二、精益生产视域的车间现场管理重点5S管理是整理、整顿、清扫、清洁、素养的总称。
在5S管理中，整理指的是在对车间现场有用和无用物品的区分管理和清理，它不仅可以方便作业还能改善作业环境。
整顿就是将物品进行定量定位整顿。
清扫这是对工作场所进行清扫打理。
两者目的都是减少生产过程中的干扰，提高工作效率。
清洁则是指将整理、整顿、清扫实施的做法制度化和规范化保持他们的。
成果素养则是员工工作中形成良好的习惯。
5S管理措施具体如下：首先，要区分物品，做好车间内有用物品的计量工作，统计工装设备的种类和数量，也要将没有用的物品清理出车间。
基于精益生产的生产现场改善
管理纵横基于精益生产的生产现场改善赵晋阳，任小婧（中国北方车辆研究所，北京 100072）摘 要：此次研究主要是基于精益生产思想理念改善企业生产现场，在分析经济生产基础理论之后研究该种管理思想的应用价值，提出企业在现场管理中存在的问题以及生产管理需求，希望能够对相关企业提供一定参考性。
关键词：精益生产；生产现场；改善措施随着全球经济一体化不断发展，我国企业逐渐扩大了市场发展空间，但是由于激烈的市场竞争也导致企业面临较多生存发展难题。
现阶段，我国企业与发达国家企业差距主要表现在生产方式和管理技术等方面。
多数国家企业所推行的精益生产，可以有效解决和处理企业生存发展难题，在较大程度上提升企业市场竞争力。
因此将精益生产思想作为生产现场管理理念可以提升企业生产效率，提高产品质量，提升企业的品牌影响力。
1 生产现场改善的理论基础精益生产属于一种新型生产理论和方法，随着企业逐渐出现大批量生产情况，精益生产理念直接影响了现代生产生活。
相比于大批量生产来说，精益生产的优势主要表现在资金投入，产品设计开发时间以及人员场地投入等方面，并且可以提升产品质量和效益产出。
精益生产理论能够全面满足客户需求，并且主要关注点在于提升生产率和降低成本费用。
为了实现该种生产理念，首先需要避免实际生产中的浪费事件，表现在产品库存和人员冗余等方面。
精益生产对技术要求比较高，并且会牵扯到工程项目设计方案，管理部门组织以及战略具体实施等，在此期间需要最大限度减少产品销售成本，管理成本，加工制造成本等。
所以精益生产要满足节约成本目标，可以从下述几点进行：第一，事前控制。
精细化排产为成本预算提供合理依据。
第二，事中控制。
生产过程中各工序的成本流转可通过现场成本表单进行实时控制；第三，事后反馈。
通过定期与目标成本对标，发现成本管控薄弱环节，或者通过长期比对，对标准成本进行修正。
以上三个目标之间密不可分，相互依存，并且在实施期间可能会受到其他目标的影响。
基于精益生产的LT家居制造企业现场改善研究
123科技展望TECHNOLOGY OUTLOOK 中国航班CHINA FLIGHTS 基于精益生产的LT家居制造企业现场改善研究 王建军 龙海军|成都理工大学摘要：本文通过对精益生产的理论研究，结合LT 家居制造企业的实际情况，通过考察分析，发现该企业实际生产过程中存在的一些问题，主要有现场管理体系不完善、生产方式不合适。
而后运用精益生产的相关理论及知识进行优化，主要运用了现场“5S”、生产线平衡、PDCA 循环、目视化管理等工具对整个生产流程进行改善。
不仅为LT 公司控制住了生产成本，也规范了管理体系，证实了精益生产对于企业的重要推进作用。
关键词：精益生产；现场改善；生产线平衡1引言我国经济的快速发展使得我们的生活水平不断提高，伴随着城镇化建设进度不断加快，家具行业有着良好的发展条件。
目前，我国在全球家具供应的地位进一步巩固，已成为世界上最大的家具制造及出口国。
LT 家居制造企业作为家居产业中的中小企业代表，其发展的情况和企业的利润有很大关系，利润的不充足导致整个企业不能快速、稳定的发展。
精益生产则是从生产制造的过程中实现人与各方面的协调，改进生产过程中存在的问题，达到节省人力、物力、财力的目的，实现企业的利益最大化。
2现状分析2.1现场“5S”不完善（1）现场遗留有5S 痕迹，但多数停留在打扫卫生上，离标准5S 现场管理要求还有很大差距。
（2）没有执行统一的标准，责任划分标识不完善。
（3）部分工序物品放置没有定位，放置不合理。
（4）办公区域资料没有明确的规范分类。
2.2生产线不平衡在实际的生产制造过程中，工序之间的工作量存在不平衡的现象，也就是生产线不平衡。
由于整个生产线遵循木桶效益原则，决定整个生产线的效率不是由最高效率的工序决定，而是由最低效率的工序所决定。
因此部分工序的效率偏低也会影响整个制造工序的完成效率。
由于部分工序的复杂性，实际制造过程会存在分工不均的现象。
实际调查发现沙发内框的组装工序工作量相对较大，虽然该工序目前的工人数已经是最多的，但是相对其他工序工人而言劳动量依然较大，而造成其他工序的工人存在着较多的闲暇时间，所以为了让整个生产线更加协调的运行，生产线的平衡问题有待优化。
基于精益生产的现场改善研究
基于精益生产的现场改善研究一、概述在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想获得持续发展，必须不断提高生产效率、降低生产成本，并优化生产流程。
精益生产作为一种先进的生产管理方式，通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，为企业提供了实现这些目标的有效途径。
对基于精益生产的现场改善进行研究，对于提升企业的竞争力具有重要意义。
现场改善是精益生产的核心内容之一，它强调通过深入现场、观察实际操作、发现问题并解决问题的方式，不断推动生产过程的优化和改进。
现场改善不仅关注生产效率和成本，还注重员工的工作环境、工作安全以及员工的积极性和创造力。
通过现场改善，企业可以逐步消除生产过程中的瓶颈和浪费，提高产品质量和生产效率，从而实现整体效益的提升。
本文旨在深入研究基于精益生产的现场改善方法和技术，探讨如何在企业实际生产过程中应用这些方法和技术，以实现生产过程的优化和持续改进。
我们将从精益生产的基本理念出发，分析现场改善的重要性和必要性，并结合实际案例，探讨现场改善的具体实施步骤和方法。
我们还将关注现场改善过程中可能遇到的挑战和问题，并提出相应的解决方案和建议。
1. 背景介绍：精益生产的概念及其在现代制造业中的重要性随着全球经济竞争的日益激烈，制造业正面临着前所未有的挑战与机遇。
在这一背景下，精益生产作为一种先进的管理理念和方法，逐渐受到了广泛关注和应用。
源于日本丰田公司的生产方式，强调通过消除浪费、优化流程、提高生产效率，实现企业的可持续发展。
其核心在于“精”与“益”即精确地投入必要的生产要素，以最大限度地提升产出效益。
在现代制造业中，精益生产的重要性不言而喻。
精益生产有助于企业提高生产效率。
通过识别和消除生产过程中的浪费环节，优化生产布局和作业流程，企业可以显著提升生产效率，缩短产品交付周期，从而满足市场快速变化的需求。
精益生产有助于企业降低成本。
通过减少库存积压、降低能源消耗、提高设备利用率等方式，企业可以降低生产成本，提高盈利水平。
某公司基于精益生产的现场改善研究
某公司基于精益生产的现场改善研究在当今竞争激烈的商业环境中，公司必须不断努力提高效率和降低成本，以保持竞争力。
为了实现这一目标，许多公司采用了精益生产（Lean Production）这一管理方法。
基于精益生产的现场改善研究是一种以减少浪费、提高质量和提升生产效率为目标的管理方法。
某公司通过采用精益生产的方法，重视现场改善研究工作，以提高其生产线的效率和质量。
首先，公司建立了一个跨部门的团队，包括生产部门、质量部门和工程部门的代表。
这个团队的目标是通过现场观察和数据分析，找出生产线上的问题和潜在的改进点。
团队成员通过与操作人员交流，理解他们所面临的问题，并寻找改进的机会。
团队使用了一系列工具和技术，例如价值流图（Value Stream Mapping），帮助他们更好地理解生产过程中的每个步骤，并确定浪费的来源。
价值流图能够帮助团队识别出处理时间、等待时间和传送时间等影响生产效率的因素，并提出改进建议。
此外，团队还使用了5S方法来改善工作场所的组织和整洁度，以提高工作效率。
通过现场改善研究，公司发现了一些关键问题，例如生产线上的瓶颈、材料浪费和不必要的工艺环节。
团队针对这些问题提出了一些解决方案。
例如，他们改变了物料配送的方式，以减少等待时间和材料浪费。
此外，他们对工艺流程进行了重新设计，以消除不必要的工艺环节和非价值增加的步骤。
通过这些改进措施，公司取得了显著的成果。
生产线的效率得到了提高，生产周期缩短，质量问题也得到了较大程度的改善。
公司的员工也积极参与到现场改善研究中，通过他们的专业知识和经验，为改进提供了更多的建议和意见。
总结来说，某公司基于精益生产的现场改善研究是一个重要的管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本和提高质量。
通过跨部门团队的合作和运用各种工具和技术，公司能够发现生产线上存在的问题，并提出相应的改进方案。
这一方法不仅可以帮助公司提高竞争力，而且可以激发员工的创造力和参与度。
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基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。
面对着短周期、少故障、零库存、低成本和高质量的生产压力，企业自身必须要改变原有的生产管理方式，从大批量和大规模的生产方式向多品种小批量的生产方式转变。
为改善当前困境，许多企业开始关注并引用精益生产方法，希望以最小的投入获得响应客户需求的高质量产品，实现获得最大产出的期望。
如何能够将精益思想成功运用到企业生产管理中，从而提高生产效率，加强竞争实力成为当今许多企业急需解决的问题。
1.1 研究背景与意义1.1.1 精益生产形成20世纪初期，制造业主要以手工单件生产为主。
由于生产效率较低、时间较长，使得产品价格持续走高。
人们无法支付需要的产品价格，最后导致许多企业面临破产危机。
在第二次工业革命之后，机器生产渐渐代替人力劳动开始普及使用，从而促进了生产力和生产效率。
大量生产方式从此应运而生。
这种生产方式的基本特征是：稳定的需求、巨大的市场、较长的生产周期和低成本、稳定的质量。
大量生产方式能降低产品成本和实现规模经济，但局限于生产单一产品和稳定的市场需求，无法满足多元化的生产需要。
20世纪50年代，在第二次世界大战结束后不久，日本经济开始下滑，生产效率低，日本制造业当时的生产效率不及美国的1/8。
日本想要生产汽车，但是又无法购买美国全部生产汽车的设备，因此也就无法做到美国的大量生产方式。
丰田人发现，他们比较注重遵守纪律和合作观念，没有美国生活方式的散漫和个人主义的泛滥。
丰田人在总结了本国人的优势后，开始了探索制造汽车的旅程，逐步形成了新的生产方式，起初叫做大野式管理，后来被称为丰田生产方式（TPS）。
这种生产方式的特点是：准时生产、看板管理、员工参与。
20世纪70年代，在经历了石油危机后，丰田生产方式在日本汽车行业得到全面发展，并获得了重大的成功。
此时的日本汽车业已迈向了一个新的台阶，并在1980年成为世界汽车制造业制造第一大国。
面对着日本汽车行业所取得的优越性，美国开始了一项叫做“国际汽车计划”的研究行动，历时5年对14个国家的汽车装配厂进行实地考察和分析，并于1990年出版《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为精益生产。
1.1.2 精益生产理念1、经营思想众所周知，获得最大的利润是企业经营的目的。
但追求利润最大化的经营思想却截然不同，主要分为成本主义、售价主义和利润主义三种，如图所示。
图1.1 企业的经营思想成本主义是在成本相同的基础上加上预先设定的利润，得出售价的经营思想。
即： 售价=成本+利润这类产品大都属于垄断性的商品，如铁路、石油等。
售价主义是在成本相同的基础上当降低售价时，利润也随之降低的经营思想。
即： 利润=售价-成本这种思想大都属于缺乏创新意识和没有危机感的企业。
利润主义是在利润相同的基础上当售价降低时，成本也随之降低的经营思想。
即： 成本=售价-利润很显然，采用这种经营思想的企业大都是精益生产的企业。
三种经营思想虽然都是追求利益最大化，但是所依据的方法不同导致其经营结果也完全不同。
成本主义体现的是为追求高利润生产垄断产品，由于市场需求的多元化和竞争对手的崛起，一旦失去霸主地位将会走向倒闭。
售价主义的经营思想完全是消极的适应市场，供大于求时就降低售价，供不应求时就抬高售价，这种被动思想过于受市场控成本主义售价主义利润主义制，容易被击垮。
而利润主义就是追求利益，为了确保获得利润，企业就必须积极改变生产管理中所存在的问题，当供大于求时，也就是买方市场，要想获得最大利润企业就必须降低成本，当需求大于供应时，可以通过增加售价或销量来获得更高利润，使得企业处于不败之地。
因此，采用利润主义的经营思想可以实现精益生产的利润最大化。
2、浪费概念与类型凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的材料、零件、设备和工作时间的部分都是浪费。
对企业来说要想获得最大的利润，从商品售价中消除浪费的因素要比生产现状一定时增加销售量容易得多，因此消除浪费对企业效益的提高至关重要。
除上述容外，丰田又总结出另一个浪费：未能发挥员工积极性的浪费。
在企业中，员工的工作效率不高，再好的生产环境也不能产生更多的价值。
3、生产现场效率生产效率是评估生产活动的有效性的依据，是产出与投入的比较结果。
在现实工作中，不是所有高效率都会产生高效益的，只有将提高效率与降低成本相结合才有意义。
因此，精益生产非常注重真正效益和整体效益。
真正效益是指企业只生产市场所需要的产品和数量，以达到在实现成本最低的最大效率，这种效率是建立在有效需求基础上的。
整体效率是指当个体效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率也提高，这个效率成为整体效率。
1.1.3 精益生产体系精益生产的性质是生产方式和管理方式；基本思想是消除浪费；核心是零库存、快速应对市场变化和降低成本；支柱是准时化和自动化生产；主要手段是看板管理。
即1、运用准时化方法，建立拉动式生产体系；2、运用自动化方法，建立工序质量保证体系；3、运用标准作业方法，建立作业效率改善体系；4、运用准时化物流理念，建立多频次小批量的物流管理体系；5、运用5S方法，建立现场管理体系；6、运用TPM方法，建立全员设备保全体系；7、运用以人为本理念，建立全员改善体系；8、运用人才培养方法，建立5个能级培养体系[1]。
1.2 国外研究现状纵观生产管理发展史，大多数的生产方式都源于新技术的使用和生产管理的实践，从美国科学管理之父泰勒（Taylor）的科学管理原理开始，人们就开始生产现场的改善工作。
十九世纪末，泰勒和吉尔布雷斯（Gilbreth）分别通过自己的实践总结出了“动作研究”和“实践研究”，通过研究作业者的的作业方式和设定标准工时来进行效率评估，理论通过对作业者生产过程的分析和研究，去除不合理和多余的动作，达到提高作业效率和改善作业疲劳的目的，开创了工业工程的先河，二者被誉为“工业工程之父”。
随着全球工业化进程的飞速发展，精益思想正不断蔓延。
亨利.福特将这种理论成功应用于福特汽车公司，创建了第一条汽车生产流水线，使福特汽车公司在七十年代迅速发展，其产品在发达国家广受欢迎。
第二次世界大战后，世界各国进入了一个追求需求多样化的发展阶段，大批量、单一品种的生产方式正在渐渐地走向瓦解，相应的多品种、小批量的生产方式正渐渐扩散。
日本的丰田英二对当时效率最高且世界最大的福特公司进行了实地考察，并与当时主管生产的大野耐一进行商量，根据自身的特点，创立除了一种低成本、小批量、多品种并能适应日本市场需求的生产方式，这种生产方式就是著名的丰田生产方式（Toyota Production System）。
从此，世界制造业从大量生产方式开始向精益生产方式转化。
日本学者经过几十年的研究，提出了对生产现场进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”五个方面的“5S”管理，5S的提出对企业降低成本、减少浪费、改善工作环境等方面发挥了积极地作用，逐步成为企业现场改善的基础任务。
随着信息技术的飞速发展和需求的多元化，1973年，约瑟夫.哈林顿提出了计算机集成制造的概念，后来专家学者陆续提出大规模定制生产方式。
信息技术的前进带动了管理发展的进程，由此产生了一系列的生产管理方法，如物料需求计划、制造资源计划、企业资源规划和管理信息系统等。
近年来，现场改善越来越受到中国企业的重视，中国企业的管理者根据自身的市场条件和行业环境进行了大量的研究和分析，虽没有形成一套完整的管理体系，但正在效仿日本及欧美的管理方法。
对于我国企业来说，要将国外生产管理的优势与自身特点相结合，在实践中求发展，研究中求创新，使其成为适合本国国情的独特的管理方式[2]。
1.3 研究理论与方法1.3.1 工业工程简要概述工业工程至今已有100多年的发展历史。
由于它研究领域较广，所涉及的围不断深化和扩充，所以，在其研究和形成过程中，不同时期的各国研究者和研究机构曾下过许多定义。
在所有工业工程定义中，今天仍被广泛采用的最具权威的是1955年美国工业工程师协会(AIIE)提出、后经修订的定义：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术，它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价[3]。
”在日本，IE被称为经营管理或经营工学，是一门以工程学专业为基础的管理方法。
日本工业工程协会(JIIE)在 1959年对工业工程的定义是在美国工业工程师协会1955年定义的基础上稍加改正后而修订的。
其表述如下：“IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。