水泥石灰稳定土施工方案
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、施工流程图二、石灰稳定土层施工工艺1.施工放样：进行水平测量。
在两侧指示桩上用明显的标记标出底基层边缘的设计高。
2、摊铺机操作A、摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分，两者的工作应互相密切配合，工作速度匹配，工作速度确定后，还要力求保持其均匀性，这是决定垫层平整度的一项重要因素。
B、刮板输送器的运转速度和闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。
通常刮板输送器的运转速度确定后就不应变动，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节。
在摊铺速度恒定时,闸门开启度过大，使得螺旋摊铺室中部积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损，同时也增加了熨平板的前进阻力,破坏熨平板的受力平衡,使熨平板自动向上浮起,铺层厚度增加。
如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷形状，其密实度与对熨平板的阻力减小，同样回破坏熨平板的受力平衡使熨平板下沉，铺层厚度减小。
U摊铺室内最恰当的混合料量是堆料的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。
料堆这种高度应沿螺旋全厂一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。
D、闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确堆料高度状态下,使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不间断工作，但由于基层不平以及其他复杂的原因，为保证摊铺室内混合料保持标准高度，刮板输送器和螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转或再启动的情况发生，不过这种情况越少越好，最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%~90%为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，应采用闸门自控系统。
E、无论是手工操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。
3、摊铺方式A、摊铺时,先从横坡较低处开铺。
各条摊铺带的宽度最好相同,以节省重新接宽熨平板的时间（液压伸缩式调宽较省时1使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，应尽可能先摊铺较窄的一条，以减少拆接次数。
全面讨论：水泥稳定土基层施工的方案
全面讨论：水泥稳定土基层施工的方案简介水泥稳定土是一种常用的基层材料，其在道路和其他土木工程中具有广泛应用。
本文将全面讨论水泥稳定土基层施工的方案，旨在提供简单且没有法律纠纷的策略。
施工流程水泥稳定土基层施工的步骤如下：1. 土壤调查与试验：在施工前，进行土壤调查和试验，以确定土壤的物理和工程特性。
根据试验结果，确定水泥用量和配合比。
2. 基层准备：清理施工区域，确保基层平整并去除杂物。
如果有需要，进行土壤加固和排水处理。
3. 水泥稳定土施工：将水泥和土壤充分混合，可以采用机械搅拌或手工混合的方式。
确保混合均匀，达到稳定土的设计要求。
4. 压实与养护：使用合适的压实设备对水泥稳定土进行压实，以提高其密实度和强度。
施工后，进行养护，保持基层湿润，加速水泥的硬化过程。
关键要点在水泥稳定土基层施工中，需要注意以下关键要点：1. 混合均匀性：确保水泥和土壤的充分混合，避免出现团聚或分层现象。
2. 水泥用量和配合比：根据土壤试验结果确定水泥用量和配合比，以达到设计要求的强度和稳定性。
3. 压实程度：采用适当的压实设备和方法，确保水泥稳定土的密实度达到要求，提高其承载能力。
4. 养护措施：施工后进行养护，保持基层湿润，加速水泥的硬化过程，确保基层的稳定性和强度。
结论通过全面讨论水泥稳定土基层施工的方案，我们可以得出以下结论：1. 进行土壤调查和试验是确保水泥稳定土基层施工成功的关键步骤。
2. 混合均匀性、水泥用量和配合比、压实程度以及养护措施是保证水泥稳定土基层质量的重要因素。
3. 遵循简单且没有法律纠纷的策略，可以确保水泥稳定土基层施工的顺利进行。
因此，在水泥稳定土基层施工中，我们应该根据土壤特性和设计要求，采取适当的措施，确保基层的稳定性和强度。
水泥石灰稳定土施工方案
水泥石灰稳定土施工方案一、工程背景和要求1.1工程背景本工程为道路基层的施工工程，基层土壤的稳定性和强度是保证道路使用寿命的关键。
1.2工程要求1)基层土壤应具有一定的抗压强度和抗剪强度。
2)基层土壤应具有一定的稳定性和防水性。
3)需要施工方案详细说明施工工艺、施工工序、施工方法和施工要点等内容。
4)需要施工过程中的监控和质量控制方案。
二、施工工艺和方法2.1材料准备1)水泥：选择普通硅酸盐水泥，按照设计比例准确称量。
2)石灰：选择优质生石灰，按照设计比例准确称量。
3)土壤：选择本地的黏土或粉土，具有一定的塑性指标和颗粒分布。
2.2施工工序1)清理基层：清理基层表面的杂物、泥土和水分，保持基层干燥洁净。
2)设计配比：根据设计要求，确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
3)搅拌混合：将水泥、石灰和土壤放入搅拌机中进行充分混合，至配比均匀。
4)铺设基层：将混合好的水泥石灰稳定土均匀铺设于基层上。
5)压实处理：采用压路机对基层进行压实处理，确保达到设计要求的密实度。
6)养护：对施工完毕的水泥石灰稳定土进行充分养护，提高其强度和稳定性。
2.3施工要点1)材料配比：根据不同地区的土壤性质和施工要求，科学合理地确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
2)混合搅拌：搅拌过程中应保持均匀、充分和持续，避免出现干浆或粘化现象。
3)基层铺设：基层铺设前，应先对道路基层进行充分清理，确保基层平整、干燥和坚实。
4)压实处理：在压实过程中，要掌握合适的压实度和压实次数，避免出现压实不均匀和加剧基层沉降等问题。
5)养护措施：养护过程中，要做好防水措施，避免水分渗入稳定土体，影响其稳定性和强度的提高。
三、施工质量控制3.1施工监控1)材料检验：对采购的水泥、石灰和土壤进行抽样检测，确保符合设计要求。
2)施工记录：记录施工过程中的关键控制点，包括搅拌时间、搅拌速度、铺设厚度、压实次数和压实度等。
3)强度检测：采用现场试验或取样试验对水泥石灰稳定土的强度进行检测，保证达到设计要求。
水泥稳定土层施工方案
水泥稳定土层施工方案施工方法及工艺措施(1)施工方法①下承层准备a．水泥稳定土基层的下承层表面平整、坚实,具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的要求。
b．对于底基层进行压实度检查，对于柔性底基层还进行弯沉值测定。
一般情况下,每50延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点）。
凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关规范的规定标准。
c．底基层或老路面上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除;松散处,耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
d．新完成的底基层,按相关规范的规定进行验收。
凡验收不合格，采取措施使其达到标准后方可铺筑水泥稳定土基层。
e．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）交错开挖泄水沟(或做盲沟）。
f．在集料摊铺前下承层表面洒水湿润.②施工放样在底基层恢复中线。
直线段每15～20m设一桩,平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩.然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。
施工过程中，标桩如有丢失或移动,及时补桩抄平。
③备料a．料场选择将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场.从每个料场取有代表性的土料，送试验室进行原土料及混合料的物理力学性质试验。
根据试验结果，选定准备开采使用的料场（同时确定水泥剂量）。
b．料场采集如料层上有覆盖土、树木、草皮等杂物，则首先使用推土机将其清除干净。
在采集集料的过程中,在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。
避免不合格的土料推入选料堆中。
采集如发现土料有明显变化,则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验.c．计算材料用量根据各路段水泥稳定土底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量.根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。
石灰稳定土施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目为某道路工程，全长5公里，路基宽度30米，路面宽度24米，设计车速为60公里/小时。
道路等级为二级公路，路面结构为沥青混凝土路面。
本工程中，石灰稳定土基层的施工是保证道路质量的关键环节之一。
二、施工准备1. 材料准备（1）石灰：采用II级以上生石灰，其质量应符合《建筑生石灰》GB/T 209-2008的要求。
（2）土：选用塑性指数在10-20之间的粉质粘土，其质量应符合《土工试验方法标准》GB/T 50123-2019的要求。
（3）砂：选用中砂，其质量应符合《砂石质量及检验方法》GB/T 14684-2011的要求。
2. 机械设备准备（1）拌合设备：选用拌合机，其容量应满足工程需求。
（2）运输设备：选用自卸汽车，其数量应满足运输需求。
（3）压实设备：选用压路机，其数量应满足压实需求。
（4）检测设备：选用土工试验仪器、石灰检测仪器等。
3. 施工人员准备组织施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育，确保施工质量。
三、施工工艺1. 施工流程（1）施工放样：根据设计图纸，确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸。
（2）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保路基的稳定性。
（3）石灰拌合：按照配合比，将石灰、土、砂等材料进行拌合。
（4）摊铺：将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上。
（5）压实：使用压路机对石灰稳定土基层进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：对石灰稳定土基层进行养护，保证其强度和稳定性。
2. 施工要点（1）施工放样：按照设计图纸，确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸，确保施工精度。
（2）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保路基的稳定性。
开挖过程中，注意保护路基边坡，防止路基变形。
（3）石灰拌合：按照配合比，将石灰、土、砂等材料进行拌合，确保石灰与土的比例准确。
（4）摊铺：将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上，摊铺厚度应符合设计要求。
（5）压实：使用压路机对石灰稳定土基层进行压实，确保压实度达到设计要求。
道路工程水泥石灰土底基层工程施工方案
水泥石灰土底基层施工方案1．1施工准备1、8％石灰土路基顶层验收合格,经监理同意方可进行水泥石灰土底基层施工。
2、各种材料进场前,按规定项目对其抽样检查，试验结果报监理组。
３、在施工前７—１０天，将生石灰集中堆放并充分消解，严格控制含水量保持一定湿度，不得扬尘不得过湿成团,经消解的石灰为粉状。
1.2水泥石灰土底基层施工其主要施工顺序为：铺土—初平—石灰线分格—铺石灰—拌和—铺水泥—拌和—整型—稳压—找补夯型—碾压—养生。
1、材料要求：石灰采用III级以上的生石灰或消石灰。
施工前先测定原材料的含水率以及湿容重,根据试验测得的石灰土的最大干密度计算每平方米原材料的干用量,再换算成自然体积，最后换算成虚铺厚度。
水泥可采用普通硅酸盐水泥或道路硅酸盐水泥，水泥标号不低于32.5，禁止使用快硬水泥,早强水泥的及其他受外界影响而变质的水泥。
2、摊铺:根据设计配合比,由实验室测定出石灰、水泥和土的自然干松容重及当天含水量,换算成体积比，计算出水泥石灰土的虚铺厚度,根据预先设置的纵横高程桩头，现摊铺土,再用石灰线分格，均匀地摊铺石灰,灰土初拌初压后,再均匀地摊铺水泥。
水泥石灰土基层大面积摊铺前,先做试验段，通过试验段各项技术参数的及时调整,确保达到设计规范要求，最后根据调整好的技术参数控制水泥石灰土底基层的大面积摊铺。
3、拌和：采用路拌式稳定土拌和机进行拌和,使水泥石灰土不但拌和均匀,而且拌和后的颗粒更细,拌和更充分,从而保证了水泥石灰土的施工质量。
4、碾压：拌好后的水泥石灰1４—３０T振动式压路机、12—１5T和18—21T三轮压路机进行稳压、振压、加压、（由弱到强）等压实方式记10遍以上,一次性碾压密实。
碾压时后轮要重叠1/2轮宽,碾压按“先慢后快，由边至中”的原则，经过连续碾压，直至顶面“闭气”,且无明显轮迹，并经取做压实度试验达到质检标准要求为止。
5、水泥石灰土找平采用平地机找平,人工辅助。
在碾压1—2遍后即细致检查表面平整度和标高,边检查边铲补,填补出旋耕拌和。
水泥稳定土施工方案
5%水泥稳定土基层路拌法施工专项方案1、材料要求土采用塑性指数为15-27的粘性土，不用膨胀土，粉碎后土块粒径基本上小于15mm。
并对大于5cm粒径的土块人工打碎。
石灰采用淮南产的生石灰，各项技术指标能满足规范要求。
在施工中作出如下控制：（1）石灰符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解并过筛（10mm筛孔）；（2）消石灰存放时间控制在2个月以内；（3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。
2、准备下承层（1）石灰土施工前，对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，则适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，则采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。
路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
（2）按设计要求设置路面施工控制桩。
3、备土、铺土用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。
备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。
备、铺土方法：用汽车直接堆方备土：按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。
备土时纵向成行，每车的运土量要准确，同一作业段内土质基本均匀一致。
铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
4、备灰、铺灰备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据10%的灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干密度及10%石灰土最大干密度计算出每延米的石灰用量。
并根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
石灰稳定土施工
（一）石灰稳定土施工1、路拌法施工（1）准备工作1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。
无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
3）备料①集料。
采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。
如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。
料中的超尺寸颗粒应予筛除。
对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。
②石灰。
石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。
石灰应在使用前7~10d充分消解。
每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。
消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
③材料用量。
根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。
根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。
计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。
石灰稳定土施工方法
1、路拌机拌合应从路基的一侧纵向依次拌合，每次拌合的重叠宽度不小于50cm，路拌机拌合深度应达到下层顶面下5~10cm，以利上下层粘结。严禁在拌合层底部留有素土夹层。通常应拌合两遍以上。拌合时，应指派专人随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底。凡检查发现拌合不均匀或者没有拌到底的，要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为之。
2、在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。
3、养生期结束后，在铺筑沥青面层前，应清扫基层并喷洒透层沥青或做下封层。如面层是沥青混凝土，在喷洒透层沥青后，应撒布5~10mm的小碎（砾）石，小碎（砾）石应均匀撒布约60%的面积。如喷洒的透层沥青能透入基层，其上作业车辆不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。
石灰稳定土施工方法
石灰稳定土是市政道路工程应用最为广泛的材料之一，是在土中掺加一定比例的消石灰或生石灰粉，通过加水拌合、平整、碾压成型、养生等工序后，使之成为一种具有一定抗压、抗折等性能的半刚性结构，常用作高等级路面的底基层或低等级路面的基层。
一、施工准备
（一）技术准备
1、进行原材料试验，在石灰土基层施工前，应取所定料场中有代表性的土样进行以下试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压碎值、有机质含量（必要时做）、磷酸盐含量（必要时做）。此外，还需检验石灰的有效钙和氧化镁含量。如试验碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等继级配不好的材料，宜先改善其级配。
（八）养生及交通管制
1、石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不宜少于7d。每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土基层碾压结束后1~2d，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量为5%~6%）时，可以立即喷洒透层沥青，然后做下封层或铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。
水泥稳定土、石灰稳定土施工技术
③用水泥稳定土做基层时，对所用的碎石或砾石，应预先筛分成3～4个不同 粒级，然后配合，使颗粒组成符合表2-1-12所列级配范围。
水泥稳定土材料要求
(3)水泥稳定粒径较均匀的砂时，宜在砂中添加少部分塑性指数小于l0的粘性 土或石灰土，也可添加部分粉煤灰，加入比例可按使混合料的标准干密度接 近最大值确定，一般约为20％一40％。
2材料要求及原材料检测
（一）水泥 水泥稳定类结构层使用的水泥应符合国家技术标准的要求。普通硅酸盐水
泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定集料和土。应选用 初凝时间大于4h、终凝时间在6h以上的水泥，不应使用快硬水泥、早强水 泥以及已受潮变质的水泥。宜采用32.5级或42.5级的水泥。
水泥稳定土材料要求
3．混合料的设计步骤
(5)试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，按现行《公路工程无机结合 料稳定材料试验规程》进行无侧限抗压强度试验。 (6)计算试验结果的平均值和偏差系数。 (7)根据上述强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平 均抗压强度天应达到下述要求：
水泥稳定土混合料组成设计
水泥稳定土材料要求
③级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、煤矸石和各种粒状矿渣均适宜用 水泥稳定。碎石包括岩石碎石、矿渣碎石、破碎砾石等。
(2)用于高速公路和一级公路的粗粒土和中粒土应满足下列要求： ①用水泥稳定土做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37．5mm。水
泥稳定土的颗粒组成应在表2-1-12所列l号级配范围内，土的均匀系数应大于5。 细粒土的液限不应超过40％，塑性指数不应超过l7。对于中粒土和粗粒土， 如土中小于0．6mm的颗粒含量在30％以下，塑性指数可稍大。实际工作中， 宜选用均匀系数大于l0、塑性指数小于12的土。塑性指数大于17的土，宜采 用石灰稳定，或用水泥和石灰综合稳定。对于中粒土和粗粒土，宜采用表21-12中的2号级配，但小于0．075 mm的颗粒含量和塑性指数可不受限制。
路面基层专项施工方案
一、工程概况本项目为某公路新建工程，路线全长XX公里，路面基层采用水泥稳定碎石、石灰稳定土等材料。
为确保工程质量，提高施工效率，特制定本专项施工方案。
二、施工准备1. 材料准备：根据设计要求，提前采购水泥、碎石、石灰、砂等原材料，并确保材料质量符合规范要求。
2. 施工机械：准备挖掘机、装载机、自卸汽车、平地机、压路机、摊铺机、切割机等机械设备，并保证设备性能良好。
3. 人员组织：成立项目施工领导小组，明确各岗位人员职责，加强施工人员培训，提高施工技术水平。
4. 施工图纸：熟悉施工图纸，了解工程特点、施工工艺、质量要求等。
三、施工工艺1. 水泥稳定碎石基层施工：（1）施工前，对路基进行压实，确保路基稳定。
（2）按照设计厚度，将水泥、碎石、砂等原材料进行拌合，确保混合料均匀。
（3）采用摊铺机进行摊铺，确保摊铺厚度均匀。
（4）使用压路机进行碾压，达到设计要求的密实度。
2. 石灰稳定土基层施工：（1）施工前，对路基进行压实，确保路基稳定。
（2）按照设计厚度，将石灰、土、砂等原材料进行拌合，确保混合料均匀。
（3）采用摊铺机进行摊铺，确保摊铺厚度均匀。
（4）使用压路机进行碾压，达到设计要求的密实度。
四、质量控制1. 材料质量控制：严格按照规范要求，对原材料进行检验，确保材料质量合格。
2. 施工过程控制：加强施工过程中的质量控制，确保施工质量符合设计要求。
3. 环境保护：施工过程中，注意环境保护，减少扬尘、噪音等污染。
4. 质量检验：施工完成后，进行质量检验，确保工程质量达到设计要求。
五、安全文明施工1. 施工现场安全：加强施工现场安全管理，确保施工人员生命安全。
2. 文明施工：施工现场保持整洁，规范施工行为，树立良好形象。
3. 防暑降温：高温季节，做好防暑降温工作，确保施工人员身体健康。
六、施工进度安排1. 施工准备阶段：预计XX天。
2. 水泥稳定碎石基层施工：预计XX天。
3. 石灰稳定土基层施工：预计XX天。
水泥石灰稳定土施工方案
水泥石灰稳定土施工方案
一、前言
水泥石灰稳定土施工方案旨在提供清晰的施工指导，确保工程质量，有效控制
工程进度和成本。
本文将从原材料准备、施工工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍。
二、原材料准备
1.水泥：选用符合国家标准的水泥，存放在通风干燥的库房中。
2.石灰：按照设计要求选用优质的石灰，避免受潮。
3.砂土：选择颗粒均匀、含水率适中的天然砂土作为原料。
4.膨胀剂：必须选用符合要求的膨胀剂，严禁使用过期产品。
三、施工工艺流程
1.地基处理：清理施工区域，确保平整干净。
2.原材料配置：按照设计要求，将水泥、石灰、砂土、膨胀剂进行准确
配比。
3.搅拌均匀：采用机械搅拌设备进行搅拌，确保原材料充分混合均匀。
4.压实夯实：使用压路机或夯实机进行压实，保证稳定土层密实度。
5.养护处理：对施工完成的稳定土进行养护处理，确保材料的完全固化。
四、质量控制
1.原材料检测：对水泥、石灰、砂土等原材料进行质量检测，确保符合
标准。
2.施工过程监控：严格按照设计要求和施工方案进行施工，确保施工质
量。
3.现场检验：对施工现场进行定期检查，发现问题及时处理。
4.质量验收：完成施工后进行质量验收，确保工程符合设计要求。
五、总结
水泥石灰稳定土施工方案的制定和执行对工程质量起着至关重要的作用。
只有
严格按照方案要求，精心组织施工工艺流程，加强质量控制，才能保证工程的稳定性和耐久性。
希望本文提供的施工方案能对相关工程的施工提供一定的参考和指导。
水泥石灰综合稳定土的施工工艺
1、原材料的要求1.1.土：全线采用两侧取土，沿线村镇提供土源。
沿线土质较复杂，塑性指数在8~12之间，属于含砂低液限粉土，从颗粒结构分析来看，土样中砂粒含量约占10.9%，粉粒含量约占76.3%，粘粒含量只有5.9%左右。
土块应尽可能粉碎，土块的最大尺寸不大于15mm。
1.2.水泥：水泥采用当地产的普通硅酸盐水泥，采用终凝时间较长（宜在6h以上）标号为325#的水泥，快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不得使用。
1.3.石灰：石灰采用消解石灰，要求施工单位尽量缩短石灰的存放时间，有效钙镁含量要达到Ⅲ级（含Ⅲ级）以上要求。
1.4.水：采用工程沿线河水，因处于农村，水未被污染。
2、混合料配合比的复核验证省道204东台段养护改造工程设计底基层为6：6：88的水泥石灰综合稳定土，经过重型击实试验确定施工控制参数：最大干密度ρdmax=1.769g/cm3,最佳含水量w0=16.3%。
根据最佳含水量和计算的干密度制备试件，进行无侧限抗压强度制件，试件的数量1组6个，在25℃的养护室保湿养生6天，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验，经测试平均强度能满足设计抗压强度0.8Mpa的要求。
上述试验符合要求后，进行了120米的试验段施工，以确定合理的施工长度、测定从撒布水泥到成型的时间，施工机械配置和组合，检验配合比是否满足设计要求和质量要求，检验各工序之间的组织协调工作及质量控制措施能否满足施工要求。
在对试验段组织了验收后，其结果符合有关验收规范要求，允许施工单位正式开始大面积施工。
4、水泥石灰综合稳定土的施工工艺4.1.路基准备本工程为养护改善工程，直接在老路上加铺水泥石灰综合稳定土基层，在施工前需检查路基是否松散、车辙、坑洼，薄弱环节要预先进行挖除加固处理，以保证路基质量符合设计要求。
4.2.施工放样在老路上恢复中线，并在中、边桩上标出综合稳定土基层的标高，测量人员在施工现场要随时进行观测纠正。
4.3.确定材料用量根据水泥石灰综合稳定土基层的厚度、干密度及石灰、水泥用量，计算单位面积综合稳定土需用的石灰、水泥重量并计算石灰、水泥布放距离。
石灰稳定土施工工艺
石灰稳定土施工工艺1．路拌法施工1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。
无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m 设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
（3）备料①集料。
采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。
如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。
料中的超尺寸颗粒应予筛除。
对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。
②石灰。
石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。
石灰应在使用前7~10d充分消解。
每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。
消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
③材料用量。
根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。
根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。
计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。
石灰稳定土基层施工(完整常用版)
石灰稳定土基层施工（完整常用版）(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）石灰稳定土基层施工1、基层施工工艺流程图：2、施工要求1）稳定土（1)适宜石灰稳定的土可以为细粒土、中粒土和粗粒土,以及级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、煤矸石和各种粒状矿渣等集料，用于石灰稳定时，颗粒的最大粒径不大于37。
5mm. （2）塑性指数为15～20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，不含粘性土或无塑性指数的级配砂砾、级配碎石和未筛碎石，应掺加15％左右粘性土，土粒的最大尺寸应不大于15mm。
(3)石灰稳定土中碎石或砾石的压碎值应不大于40%.(4)硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10％的土，不宜用石灰稳定土。
2）水采用当地地下水.3)石灰稳定土应符合《公路路面施工技术规范》(JTJ034—2000) 第3章有关规定.4)石灰稳定土施工的压实厚度，每层不小于100mm，也不超过200mm。
并应采用取先轻型后重型压路机碾压。
5）现场拌和前应将下层表面杂物清除干净。
所备土应将超尺寸颗粒筛除，经摊铺、洒水闷料后整平，用6～8t两轮压路机碾压1-2遍,使其表面平整。
此后将石灰均匀地摊铺在整平的表面上，即可采用稳定土拌和机拌和。
拌和过程中应及时检查含水量，使其等于或略大于最佳值，同时使土和石灰充分拌和均匀，不得留有“素土”夹层. 3、施工方法（1）测量石灰稳定土设计标高及位置。
路槽验收合格后，在路基层定中线，在两侧路肩边缘外设指示桩。
在指示桩上标出石灰稳定土设计标高。
（2)石灰消解人工将生石灰土沿小堆摊铺在符合设计要求松散的土层上，散水进行石灰消解。
（3)石灰稳定土摊铺拌合：石灰稳定土施工在路槽验收合格后进行石灰稳定土基层采用摊铺采用拌和机拌合、配合人工。
作业时,根据摊铺厚度、面积和要达到的压实度均匀卸料,由路中间向两侧摊铺,用推土机松铺后用平地机找平，人工配合平地机及时消除集料窝，补充细料并拌合均匀,摊好后用平地机进行初步整平、整型，直线段由两侧向中央，平曲线段则由内侧向外侧进行,先用轻型碾快速碾压一遍，对局部低洼处找补平整，再用平地机整型一遍，每次找平都严格控制纵坡、横坡.处理好接缝，保证接缝平顺，高程采用中线和路边指示桩拉小线方法控制。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土底基层施工1、基层施工顺序①施工前期准备：采用全站仪进行施工放样，根据摊铺机摊铺宽度每隔10m在路基上放出摊铺的两边线，定钢钎，用水准仪测量钢钎高程，依据试验段总结的虚铺系数挂线；并在两边线处支设槽钢作为模板，并用钢钎在路基上固定槽钢，来控制摊铺料的线形，以保证线形平顺，曲线圆滑；清除底基层上杂物，在施工前洒水湿润。
②石灰稳定土料采用拌和楼进行机械拌和，配料采用带有电子称量装置的皮带称。
电子称量装置和其他计量装置按设备操作规程定期检验，以确保其精度，拌和现场配备一名试验员监测拌和料的石灰剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，石灰剂量和含水量应按要求的频率检查并作好记录。
③混合料的运输采用自卸汽车，根据运距远近合理安排运输车数量，自卸汽车应均匀行驶，停车要缓慢，以减少不均匀碾压或车辙对底基层的破坏。
拌和与摊铺现场要配备对讲机，以利于二者密切配合，保证施工现场无待机、待料现象。
④现场要设专人指挥石灰稳定土底基层摊铺，摊铺采用2台弗格勒1800摊铺机进行摊铺混合料，摊铺厚度采用钢丝引导控制高程方式。
钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800KN，每10米设一钢丝支架，弯道5米，靠中分带侧摊铺机在前，内侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制横坡，中间走铝合金平衡梁，后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪橇”。
机手操作摊铺机要缓慢、匀速、连续不间断地摊铺，两台摊铺机前后间距控制在5-10米范围，并随时观察所摊铺的效果，注意调整和控制摊铺速度控制在2-3米/分钟，保证两台摊铺机纵向有30—40mm重合。
测量人员及时检查摊铺后的标高、断面尺寸等各项指标，作好记录，并反馈机手。
专设8-10人小组，由现场施工工长指挥，对摊铺路幅两侧进行修整，保证线型顺直。
在摊铺机后面要设专人铲除局部集料“蜂窝”，并用新拌混合料人工填平。
为了准确地控制高程，摊铺机采用双边传感器控制。
行走速度要和水泥稳定碎石厂拌机的产量相一致，使得摊铺作业能够连续、平顺的进行。
水泥石灰稳定土施工工法
水泥石灰稳定土（路拌法）路面底基层施工工法常州先达路桥工程有限责任公司谭俊1 前言水泥石灰稳定土底基层作为路面底基层结构形式，该施工工法适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富而又缺少合格土源的南、北方沿海鱼塘低洼地区填方路基路面结构底基层的施工。
该工法因地制宜，就地取材，充分利用土地资源，很好的保护生态，经济效益和社会效益显著。
相比而言具有：整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。
在施工中总结经验和不断完善的基础上，形成了本工法，具有广阔的应用前景。
2 工法特点2.1 适用范围广。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层技术适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富等软土地基。
2.2 整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。
2.3 充分利用软土。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层充分的利用软土，就地取材，可以采用结合农田水利开挖疏浚河道、鱼塘、沟渠拓宽、移平废弃土堆等挖出的淤泥质土或者粘土，避免了大量挖掘和弃土，浪费土地资源。
2.4 路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工机械简单，全部采用常规设备，易于操作。
2.5 采用工地试验室常规仪器检测，简单方便，数据及时准确可靠。
2.6 施工工艺简单适用，质量容易控制。
3 适用范围本工法适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富而又缺少合格土源的南方、北方沿海鱼塘低洼地区填方路基路面结构底基层的施工。
4 工艺原理充分利用石灰、水泥和淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土分层摊铺，采用稳定土拌合机将混合料拌合均匀，平地机摊铺，压路机碾压形成路面底基层，土工布、麻袋、草袋或者一次性塑料膜等覆盖洒水车洒水养生，达到路面结构底基层整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好。
5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程施工工艺流程图见图15.2 施工方法及主要工序操作要点5.2.1 施工准备5.2.1.1准备下承层（1）下承层检测交接对水泥石灰土的下承层路基的外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用18～21T三轮压路机以低挡速度1.5～1.7km/h沿路基表面碾压2～3遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率97.7%下的代表弯沉值,不大于设计算得的允许值、路基的沉降（路基96区施工完成后，沉降速率应连续两个月小于5㎜/月）进行检查，应当表面平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材料和软弱处，且沉降量应符合要求。
水泥石灰稳定土施工工法
水泥石灰稳定土（路拌法）路面底基层施工工法常州先达路桥工程有限责任公司谭俊1 前言水泥石灰稳定土底基层作为路面底基层结构形式，该施工工法适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富而又缺少合格土源的南、北方沿海鱼塘低洼地区填方路基路面结构底基层的施工。
该工法因地制宜，就地取材，充分利用土地资源，很好的保护生态，经济效益和社会效益显著。
相比而言具有：整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。
在施工中总结经验和不断完善的基础上，形成了本工法，具有广阔的应用前景。
2 工法特点2.1 适用范围广。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层技术适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富等软土地基。
2.2 整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。
2.3 充分利用软土。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层充分的利用软土，就地取材，可以采用结合农田水利开挖疏浚河道、鱼塘、沟渠拓宽、移平废弃土堆等挖出的淤泥质土或者粘土，避免了大量挖掘和弃土，浪费土地资源。
2.4 路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工机械简单，全部采用常规设备，易于操作。
2.5 采用工地试验室常规仪器检测，简单方便，数据及时准确可靠。
2.6 施工工艺简单适用，质量容易控制。
3 适用范围本工法适用于淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土丰富而又缺少合格土源的南方、北方沿海鱼塘低洼地区填方路基路面结构底基层的施工。
4 工艺原理充分利用石灰、水泥和淤泥、淤泥质土、粉质粘土、粘土、粉土分层摊铺，采用稳定土拌合机将混合料拌合均匀，平地机摊铺，压路机碾压形成路面底基层，土工布、麻袋、草袋或者一次性塑料膜等覆盖洒水车洒水养生，达到路面结构底基层整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好。
5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程施工工艺流程图见图15.2 施工方法及主要工序操作要点5.2.1 施工准备5.2.1.1 准备下承层（1）下承层检测交接对水泥石灰土的下承层路基的外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用18～21T三轮压路机以低挡速度1.5 ～1.7km/h沿路基表面碾压2～3遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率97.7%下的代表弯沉值, 不大于设计算得的允许值、路基的沉降（路基96区施工完成后，沉降速率应连续两个月小于5㎜/ 月）进行检查，应当表面平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材料和软弱处，且沉降量应符合要求。
水泥石灰稳定土、三合土施工技术
1基本概念水泥石灰稳定土,是指以水泥、石灰作为无机结合料,在经过粉碎或原来松散的土中,掺入足量的水泥、石灰和水,经拌和得到的混合料,并在压实和养生后,形成符合抗压强度要求的结构层。
本文中的土,特指粘土等细粒土。
三合土是指由石灰、粘土和细砂所组成,并加放适量的水,经拌和得到的混合料,并经分层夯实,形成具有一定强度和耐水性的结构层。
2应用范围主要应用于路基水毁修复,结构物基底处理等。
主要优点:具有较高的抗压强度和一定的抗拉强度;较好的水稳性和一定的冰冻稳定性;便于施工;缺乏优质粒料的地区较经济。
主要缺点:收缩系数大,易产生收缩裂缝。
3材料及技术要求所用材料主要是水泥、石灰、细砂和水。
3.1水泥水泥宜采用32.5或42.5级,要求初凝时间3小时以上,终凝时间6小时以上,体积安定性、细度等指标符合规范要求。
但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
3.2石灰石灰采用消石灰粉,应达到合格品以上,技术指标应符合表1的要求。
表1消石灰粉的技术指标3.3细砂可采用巴家咀的天然砂,或采用机制砂,细砂应洁净、干燥,不得含有杂质。
当采用天然砂时,其天然砂级配规格见表2;当用石屑、机制砂时,其规格见表3。
表2天然砂级配规格表30~2.36mm机制砂规格要求3.4水水为饮用水。
4配合比设计及验证根据相关资料及规范,选取不同水泥与石灰的剂量,分别拌制不同剂量的水泥石灰稳定土混合料与三合土混合料,并测定其最佳含水量和最大干密度;按97%的压实度,制作不同配合比的无侧限抗压强度试件,试件规格是直径50mm,高50mm,每组6个试件。
在标准养护室温度20℃±1℃,相对湿度在90%以上的条件下养生6天,浸水1天后,测定其无侧限抗压强度。
通过无侧限抗压强度试验,水泥石灰稳定土的无侧限抗压强度按不小于1.0MPa的目标值,通过分析计算,最终确定水泥石灰稳定土的配合比(重量比)为水泥:石灰:粘土=4:11:85,最佳含水量为17.1%,最大干密度为1.77g/cm3;三合土的无侧限抗压强度按不小于0.5MPa的目标值,通过分析计算,最终确定三合土的配合比(体积比)为石灰:黄砂:土=2:1:4,最佳含水量为17.5%,最大干密度为1.76g/cm3。
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水泥石灰综合稳定土施工方案目录1 编制依据 02.2 水泥石灰稳定土的特点 03 施工准备 03.1 技术准备 03.2 现场准备 03.4 材料参数计算 (1)3.4.1 综合稳定土工程量计算 (1)3.4.2 水泥用量计算 (1)3.4.3 石灰用量计算 (2)3.4.4 素土用量计算 (2)3.5施工进度计划 (2)4 施工工艺 (2)4.1 施工工艺流程 (2)4.2 工作面处理 (3)4.3 施工放样 (3)4.4 素土施工 (3)4.5 卸置和摊铺石灰 (3)4.6 拌和 (4)4.7 含水量调整 (4)4.10 水泥拌和 (5)4.11 整形 (5)4.12 碾压 (6)4.13 接缝和调头处的处理 (6)4.14 养护 (6)5 雨期施工措施 (6)6 质量控制措施 (7)6.1 组织管理机构 (7)6.2 质量措施 (7)6.3 质量标准 (8)7 安全文明施工 (8)7.1 建立安全保证体系 (8)7.2 制定安全管理计划及规章制度 (8)7.3安全技术措施 (8)1 编制依据（1）《沥青路面施工及验收规范》GB50092-96；（2）《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；（3）《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-2000；（4）《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006；（5）《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004；（6）《中牟县雁鸣湖镇星辰路新建工程施工图纸第一册道路工程》；（7）《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ 1-2008；（8）《公路沥青路面设计规范》JTG D50-2006。
2.2 水泥石灰稳定土的特点（1）水泥石灰稳定土具有材料来源广泛、费用经济、强度高、水稳定性好,力学性能良好和板体性好等特点,被广泛用于路面基层或底基层。
（2）受水泥延迟时间的影响，水泥石灰稳定土施工时，各道工序连续施工，中间少停顿或不停顿，务必将施工时间控制在延迟时间2h内，施工节奏连续、紧密性要求高。
3 施工准备3.1 技术准备（1）技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等岗位人员到岗就位，由技术负责人进行技术交底。
（2）水泥石灰综合稳定土配合比试验检测报告，经监理工程师审核批复后，方可进行用于施工。
（3）下承层经自检合格后申报监理工程师进行验收检测，要满足设计及规范要求。
（4）测量队就沿线水准点和导线点进行复测、校核，进行现场放样，并上报监理工程师。
3.2 现场准备（1）现场施工路段与既有路线有交叉，平交路口设立相关安全警示标志，施工期间要进行洒水降尘，确保交通安全畅通。
（2）施工用电设备齐全，并有相应的应急措施。
（3）施工用水取自自然河流运粮河，用水泵将河水抽入施工处。
3.3 机械设备准备主要机械、设备统计表3.4 材料参数计算监理部审批配合比为水泥：石灰:素土=4：12：84的水泥石灰综合稳定土最大干密度为1880KG/m³，素土最大干密度为1770KG/m³，石灰密度为800KG/m³,水泥密度为1460KG/m³，该施工段单幅长度为653m，机动车道施工宽度为12.4m，压实厚度为18cm，非机动车道及人行道总施工宽度为9.47m，压实厚度为15cm。
3.4.1 综合稳定土工程量计算机动车道：653×12.4×0.18×2+251=3166m³；（251m³为星辰路与雁月路平交路口增加的工程量）非机动车道及人行道：653×9.47×0.15×2=1855m³；总方量为：3166+1855=5021m³3.4.2 水泥用量计算机动车道：3166×0.04×1880=238.08t；非机动车道及人行道：1855×0.04×1880=139.5t；水泥总工程量：238.08+139.5=377.58t。
3.4.3 石灰用量计算机动车道：3166×0.12×1880=714.25t；非机动车道及人行道：1855×0.12×1880=418.49t；石灰总工程量：714.25+418.49=1132.74t。
3.4.4 素土用量计算机动车道：3166×0.84×1880=4999.75t；非机动车道及人行道：1855×0.84×1880=2929.42t；素土总工程量：4999.75+2929.42=7929.17t。
3.5施工进度计划计划2015年3月中旬开始至2015年3月底结束。
本工程工期为16天，工期计划横道图如下：4 施工工艺4.1 施工工艺流程工作面处理→施工放样→素土摊铺→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→拌和→闷料→整形、轻压→摆放和摊铺水泥→拌和→整形碾压→接缝和调头处的处理→养护。
4.2 工作面处理在底基层施工之前，对干燥的路基顶面采取少量洒水湿润处理。
4.3 施工放样（1）测量员恢复道路中心线后，复核当前工作面的高程。
（2）路床两侧按照设计宽度，撒出白灰线作为边线，供以后摊铺控制。
（3）在单幅路的两侧距离边线30cm位置定测出相应的施工边桩，纵向间距为10m，作为施工高程控制桩。
4.4 素土施工为减少施工机械对成品路基顶面的扰动和破坏，素土摊铺时以雁月路为界，雁月路以北由小桩号向大桩号方向推进；雁月路以南由大桩号向小桩号方向推进，松铺厚度机动车道不超过26cm，非机动车道不超过20cm（暂定松铺系数为1.5）。
为控制摊铺厚度和减少摊铺时间，控制好布土密度，根据自卸车装土体积，计算出每车应摊铺面积，然后划成方格，每格倒一车，满足施工要求。
计算过程如下：（1）机动车道松铺厚度计算：4999.75÷（2×1.77×653×12.4）×1.5=26cm每车土方量按20m³，摊铺宽度为3.1m，则每车土的摊铺长度为：20÷（3.1×0.26）=24.8m。
由计算可知，所划方格尺寸为3.1m×24.8m。
（2）非机动车道松铺厚度计算：2929.42÷（2×1.77×653×9.47）×1.5=20cm每车土方量按20m³，摊铺宽度为4.7m，则每车土的摊铺长度为：20÷（4.7×0.2）=21.3m。
由计算可知，所划方格尺寸为4.7m×21.3m。
以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。
布土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按确定的松铺厚度整平，再用18t压路机静压1～2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。
4.5 卸置和摊铺石灰在素土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的运载量进行人工布格，布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀。
现场施工技术员严格按照每格一车的用量指挥卸车，采用人工洒布石灰，试验人员随时检验石灰摊铺量厚度是否满足要求，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。
具体计算如下：每平米石灰松铺厚度h为：7×（1×h×0.8）=1×0.26×1.77经计算，h=8㎝。
每车石灰暂按20m³计算，则摊铺长度为：机动车道：20÷12.4÷0.08=20m，方格尺寸为12.4m×20m；非机动车道：20÷9.47÷0.08=26m，方格尺寸为7.47m×26m。
以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。
4.6 拌和按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后，施工人员采用稳定土拌和机进行拌和施工，以满足土层拌和均匀要求为止；直到粉碎灰土层颜色达到一致，无灰条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足碾压要求。
在掺灰结束后，采用振动压路机以3～4km/h稳压一遍，当第一遍路拌机拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留3～4cm），待第二遍拌和时下齿到下层面的1～2cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土颗粒达到压实要求为止。
对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机与人工配合施工，总之无论用何种拌和方法，均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。
4.7 含水量调整卸料后用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行耕犁至含水量和土粒大小满足要求为止；对于含水量过小的土层，采用洒水与铧犁翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量要求。
对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时稳压。
4.8 石灰土整形灰土拌和均匀后，先用平地机粗平，再用振动压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机进行整平，整平前应用旋耕机将轮迹低洼处表面层5cm以上打松，整平后再用振动压路机快速碾压一遍。
压路机快速碾压结束后，测量人员现场对各点进行高程测量，并作出各点的位置。
最后用平地机精平一次，由两侧向路中心进行刮平，以防止本层土施工的不均匀现象，整形后的纵横坡度要求为1.5%。
精平时应将高出标高处的混合料刮出路外，严禁形成薄层贴补现象，在整形过程中，严禁任何车辆通行。
4.9 摊铺和摆放水泥按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。
用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥摊铺面积相等，水泥摊铺完成后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
计算过程如下：每平米水泥松铺厚度h为：21×（1×h×1.46）=1×0.26×1.77经计算，h=1.5㎝。
每袋水泥为50KG，每袋水泥摊铺面积为：50÷1460÷0.015=2.28㎡。
根据以上计算，现场将方格尺寸设置为3.1×7.35，其中横向宽度为3.1m，纵向宽度为7.35m，每个方格10袋水泥。
以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。
4.10 水泥拌和用稳定土拌和机进行拌和, 拌和深度应达到稳定层底, 设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度, 使水泥在灰土下层拌和均匀, 应控制在略破坏下承层的表面, 以利上下层粘结。
在上述拌和过程中，如果混合料含水量不足，应用喷管式洒水车进行补充洒水。
混合料拌和均匀后应色泽一致, 没有灰条、灰团和花面，既无明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀。