多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析
光伏组件层压问题大全
光伏组件层压问题大全问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：①、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
②、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
③、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。
④、压力过高: 降低下压速度, 增加EVA膜厚度,使用深度压花的EVA膜,⑤、减小焊带厚度2、组件中有气泡，可能造成的原因：①、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
②、EVA 材料本身不纯。
使用表面压花的EVA膜③、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
检查真空度和抽气速率,加快橡胶膜下压速度④、层压的压力不够。
检查层压机的密封圈⑤、加热板温度不均，使局部提前固化。
⑥、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
⑦、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
⑧、助焊剂影响减少使用助焊剂更换助焊剂。
⑨、半片MBB组件中间汇流条的厚度。
0.35mm汇流条相比于0.25mm 汇流条气派可能性更大⑩、条码气泡，条码受潮。
⑾、组件闷锅，汇流条气泡(12)、组件层压内爆件后玻璃残留未清理干净弄破硅胶板3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：①、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表②、叠层时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
③、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
④，冬天车间湿度不达标，毛发易吸入组件。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：①、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动就把原本直的汇流条压弯。
②、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平或者褶皱，可能造成的原因：①、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
②、EVA膜收缩: 缩短真空时间, 降低层压温度, 改变EVA膜的切割方向③、背板收缩: 更换背板④、焊带褶皱: 抚平焊带问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。
太阳能电池组件封装常见问题与对策
太阳能电池组件封装常见问题与对策一．.电池片虚焊原因：1）焊接温度不够，镀锡铜带还没有充分融化2）焊接速度不均匀，局部过快3）烙铁头温度不稳定4）烙铁头部磨损，不平滑5）焊带表面氧化，不易与银电极焊接上6）焊带弯曲、扭曲7）电池片在空气中暴露时间过长，银电极表面硫化解决对策：1）适当提高电烙铁温度2）熟练操作，确保焊接速度均匀3）检测烙铁头，如若磨损严重，应及时更换4）使用助焊剂浸润互联条，或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂5）将焊带捋平6）焊带弯曲、扭曲二．层压气泡原因：1）层压机真空泵不能抽到完全真空2）EVA膜厚薄不均匀，也可能会导致气泡3）由于热板温度过热，或是加热时间过长，导致EVA分解气化4）过期的EVA使用，也容易产生气泡5）内部有液体，加热时蒸发形成气泡2）真空泵抽真空速度太慢，导致EVA过早熔化，内部气泡不好再抽出来了解决对策：1）维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空2）更改热板温度参数，确保温度不会过热3）更改真空泵抽真空速率，确保在EVA熔化前完全抽成真空4）确定使用在保质期内的EVA 5）不得使用厚薄不均匀的EVA6）将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。
三．碎片原因：1）焊带焊接时在电池片尾部受力，因此该部位很容易碎片2）在层叠工序，由于要拧住焊带来排布位置，所以会出现局部受力过大的问题，这也是电池片电极尾部容易碎片的原因3）层叠过程中电池片反复受力，也容易照成碎片4）由于电池片硅片都有晶向，所以电池片很容易在45度方面出现裂纹5）由于层压压力不均匀，或是在加压力时EVA没有充分熔化，此时也容易出线碎片6）充气速度过快，导致电池片容易碎片或是隐裂解决对策：1）改进硅片质量，确保硅片具有相应的强度，并且本身没有隐裂2）更改真空泵抽真空速率，确保在给层压件增加压力前EVA充分软化3）电池片片焊操作确保手法均匀，不会出现局部用力过大4）采用相应方法，确保有隐裂的电池片及时选出来四．电池片移位原因：1）电池片间无透明胶带固定2）层压过程中组件整体移位3）由于压力影响，EVA被挤出，导致汇流条间距变大4）EVA流动性太大5）层压压力值太大解决对策：1）电池片之间在适当位置使用胶带固定2）使用EVA流动性偏小的EVA，避免整体移位3）控制层压压力值，不得太大五．杂质原因：1）烙铁头上的焊锡没有清理干净，导致锡渣掉落在组件中2）车间洁净度不够，有昆虫飞进车间3）员工劳保用品没有配戴完好，导致有毛发掉入组件中解决对策：1）定时清理烙铁头，确保没有锡渣堆积2）车间内保持正风压，保证飞虫等不会进入车间3）员工劳保用品应配戴完整六．焊接不良原因：1）员工焊接手法不准，导致焊带和银电极没能完全的对应上2）如若是自动焊接设备焊接的话，那就是因为设备没有调试好3）焊花是由于在背面电极焊接的过程中，对正面焊带也造成了热冲击，导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花解决对策：1）熟练操作，确保焊带与银电极完全对齐2）如若是自动焊接机，则应调试好后再投产3）在串焊模板上，电池片银电极对应的位置开一定深度的槽，避免焊带与串焊模板接触产生焊花七．背板问题原因：1）背板凹坑是因为层压机内部有异物，层压过程中压下来导致背板凹坑2）背板鼓包是由于组件内部EVA受热分解气化，导致产生鼓包解决对策：1）清理层压机，特别是气囊和高温布2）调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间3）如若还是有鼓包，则应检测EVA是否在保证期以内，以及这批EVA原材料的性能八．型材问题原因：1）型材在运输过程中收到碰伤2）型材表面没有塑料保护膜3）型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的4）型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理，而其颜色又不太一致所导致的解决对策：1）在工厂内减少搬运环节，避免缺陷的产生2）表面鼓包、起皮的边框不能使用3）对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选，确保一个批次的边框颜色基本保持一致组件在封装加工过程中，可能会出线各种各样的问题。
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分析
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分 析
硅胶气泡和缝隙
硅胶气泡和缝隙原因
1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有 气泡或气枪气压不稳造成, 2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准 造成
预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。确保交联 度符合要求85%±5%. 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分 析
热斑和脱层
热斑和脱层原因
1.组件修复时有异物在表面会造成热 斑
2.焊接附着力不够会造成热斑点. 3.脱层层压温度、时间等参数不符合标 准造成
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分 析
低效原因 1.低档次电池片混放到高档次组 件内，（原材混料/ 或制程中混 料）
组件影响： 1.影响组件整体功率变低，组件 功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁 组件
预防措施： 1.产线在投放电池片时不同档次 电池片做好区分，避免混用,返 修区域的电池片档次也要做好标 识， 避免误用. 2.EL测试人员要严格检验，避 免低效片漏失.
组件影响：
1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱 层面积较大时直接导致组件失效报废
预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定 期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在 85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两 太阳能光伏组件侧常见0质.3量m问m题现象及分
层压常见质量问题原因分析和措施
影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。
光伏组件缺陷形成机理
光伏组件缺陷形成机理光伏组件是太阳能发电系统中的核心部分，其性能直接影响到整个系统的效率和稳定性。
然而，在制造和使用过程中，光伏组件可能会出现各种缺陷。
本文将详细阐述光伏组件缺陷形成机理及主要影响因素，帮助读者更好地了解光伏组件制造过程。
一、原材料问题光伏组件制造过程中，原材料的质量和稳定性对组件的性能和可靠性有着重要影响。
常见的原材料问题包括：1. 硅片质量不均匀：硅片是光伏组件的核心材料，其质量不均匀会导致组件功率下降、效率降低。
2. 电池片效率低：电池片是光伏组件中的重要组成部分，效率低下的电池片会直接影响到组件的整体效率。
3. 封装材料质量差：封装材料主要包括玻璃、EVA、背板等，质量差的封装材料可能会导致组件漏水、起泡等问题。
二、工艺问题光伏组件制造过程中，工艺控制对组件的性能和可靠性起着至关重要的作用。
常见的工艺问题包括：1. 烧结温度过高：烧结是光伏组件制造过程中的一个关键步骤，温度过高会导致硅片变形、电池片损坏等问题。
2. 时间过长或过短：烧结时间过长或过短都会影响到组件的性能，时间过长会导致硅片变形、电池片损坏等问题，时间过短则会导致封装材料未完全固化，影响组件的可靠性。
3. 焊接质量差：焊接是光伏组件制造过程中一个重要的环节，焊接质量差会导致组件功率下降、效率降低，甚至出现开路、短路等问题。
三、环境因素光伏组件制造过程中，环境因素也会对其质量和可靠性产生重要影响。
常见的环境因素包括：1. 温度变化：温度变化会影响到光伏组件的性能和可靠性，过高或过低的温度都可能对组件造成损害。
2. 湿度变化：湿度变化可能引起封装材料老化、电池片腐蚀等问题，进而导致组件性能下降。
3. 污染：生产环境中的污染物可能附着在光伏组件表面，影响其性能和可靠性。
四、人为因素人为因素是影响光伏组件质量和可靠性的重要因素之一。
常见的人为因素包括：1. 操作不规范：操作人员未按照规定的流程和标准进行操作，可能会导致组件出现各种问题。
太阳能组件工艺常见问题及处理方法
单串焊
1. 裂片：
➢ 原因：电池片来料不良 ➢ 措施：追溯电池片来源是否正常
➢ 侦测：来料不良率异常、工程碎片率异常
➢ 原因：互联条不良 ➢ 措施：控制原材料
➢ 侦测：检查互联条厂家、硬度、厚度、规格是否正常
➢ 原因：焊接设备温度异常 ➢ 措施：定期抽查焊接设备温度点检记录
措施：定期抽查焊接设备温度点检记录 措施：对特殊的EVA需用指定的助焊剂
➢ 措施：互联条备料严格按措工艺施文件：要求加操作强进料检验及过程抽检
原因：玻璃、EVA、背板上有异物பைடு நூலகம்
侦测：对裁剪好的材料进行➢首检侦测：测量边框外形尺寸是否与设计图纸相符
➢ 原因：装框设备异常 侦测：真空底压漏率是否正常，层压布是否脏污，密封圈是否脱落
装框
3. 接线盒不良：
➢ 原因：安装移位 ➢ 措施：加强员工操作规范
➢ 侦测：现场抽查
➢ 原因：规格使用错误 ➢ 措施：严格控制物料领用发放
➢ 侦测：核对使用的接线盒是否与工单物料一致
➢ 原因：来料不良 ➢ 措施：加强进料检验及过程抽检
➢ 侦测：安装前对接线盒进行抽检
措施：加强进料检验及过程➢抽检侦测：现场抽查
➢ 原因：人为损坏 侦测：查看助焊剂使用是否正确，助焊剂是否过期
侦测：检查烙铁及焊接台面温度
➢ 措施：加强员工操作规范 措施：加强焊接前电池片的检查
侦测：检测层压温度，查看温度设定、温度修正值是否正确
侦测：检查密封圈是否有破➢损 侦测：现场抽查
侦测：抽查备料台架是否清洁、玻璃是否使用气枪吹干净 侦测：真空底压漏率是否正常，层压布是否脏污，密封圈是否脱落
组件工艺常见问题及处理方法
组件层压件问题点、原因分析及对策
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。
层压过程中常见的问题
问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：①、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
②、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
③、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。
④、压力过高: 降低下压速度, 增加EV A膜厚度,使用深度压花的EV A膜,⑤、减小焊带厚度2、组件中有气泡，可能造成的原因：①、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
②、EVA 材料本身不纯。
使用表面压花的EV A膜③、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
检查真空度和抽气速率,加快橡胶膜下压速度④、层压的压力不够。
检查层压机的密封圈⑤、加热板温度不均，使局部提前固化。
⑥、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
⑦、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
⑧、助焊剂影响减少使用助焊剂更换助焊剂3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：①、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
②、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
③、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：①、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动就把原本直的汇流条压弯。
②、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平或者褶皱，可能造成的原因：①、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
②、EV A膜收缩: 缩短真空时间, 降低层压温度, 改变EV A膜的切割方向③、背板收缩: 更换背板④、焊带褶皱: 抚平焊带问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分析 ppt
预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰 撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊） 烙铁温度要 符合要求. 3.EL测试要严格要求检验.
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硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因
硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短
等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.
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异物和玻璃表面红笔印
异物和玻璃表面红笔印原因：
1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成 异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未 及时清理直接包装.
组件影响：
1.影响组件整体外观.造成投诉预防 措施： 1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清 洁，避免异物出现. 2.发现不良后禁止在组件上做标记， 直接在流程卡上记录不良位置. 3.产线产品摆放严格执行“三定”原 则标识摆放
区分投放避免混片.
3.返修区域做好电池片颜色等级的
标识，返工时和返工后做自己动作，
避免用错片子造成色差
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焊带偏移或焊接后翘曲破片
焊带偏移或焊接后翘曲破片原因 1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏 移现象 2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接 后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊 接完后电池片弯曲 组件影响： 1.偏移会导致焊带与电池面积接触减 少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏， 直接影响组件功率衰减降低组件寿命 或造成报废 3.焊接后弯曲造成电池片碎片 预防措施： 1.定期检查焊接机的定位系统. 2.加强电池片和焊带原材料的来料检 验,
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低效原因 1.低档次电池片混放到高档次组 件内，（原材混料/ 或制程中混 料）
太阳能电池组件故障模式分析
太阳能电池组件故障模式分析太阳能作为一种清洁、可再生的能源源泉，近年来受到越来越多的关注和应用。
太阳能电池组件是将太阳能转化为电能的核心部件，其性能和可靠性对整个太阳能发电系统的效率和稳定性有着重要的影响。
然而，在实际应用过程中，太阳能电池组件往往会遇到各种各样的故障，影响其正常工作和发电效果。
本文将对太阳能电池组件的常见故障模式进行分析，以期为解决这些问题提供一些参考。
1. 温度热失效太阳能电池组件在工作过程中会产生一定的热量，而高温会对电池组件的性能和寿命产生不利影响。
过高的温度会导致电池组件温度过升，电池产生热效应过大，从而降低电池转化效率和寿命。
温度热失效是太阳能电池组件常见的故障模式之一。
解决这个问题的办法可以是加装散热装置，或选择具有较低温度系数的材料制作电池组件。
2. 腐蚀与电化学失效在一些气候湿度较高的地区，太阳能电池组件可能会暴露在雨水、露水和海洋环境中，而这些外界因素可能导致腐蚀和电化学失效。
腐蚀会损坏电池板表面的电解膜，从而降低电池转化效率。
电化学失效则是指在电池工作过程中，电极与电解质之间发生剥离或氧化等现象，进而导致电池性能下降。
为了解决这个问题，可以采用耐腐蚀的材料制作电池组件，并加强对电池组件的保护措施。
3. 动力线断裂太阳能电池组件通常由多个电池板组成，并通过连接线进行串联或并联。
在使用过程中，电池组件的连线可能会因为机械应力、温度变化等原因而断裂，导致电池组件无法正常工作。
因此，动力线断裂是太阳能电池组件常见的故障模式之一。
为了避免这个问题，可以采用柔性材料制作连接线，或提前对连接线进行强化处理。
4. 封装层老化太阳能电池组件通常会使用封装层对电池板进行保护，以防止外界环境对电池板的损害。
然而，长时间的曝光于太阳光和大气环境下，封装层可能会发生老化现象，使其性能下降。
封装层老化可能导致电池板被污染、裂缝或开裂，进而影响电池组件的正常工作。
对于这个问题，可以选择具有较好耐候性的封装材料，并定期检查封装层的状况，及时更换老化的封装材料。
太阳能电池组件过程不良现象分析
太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施（以下图片仅仅是一种不良现象代表）1不良图片不良原因纠正措施1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。
包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；21）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜检查加热板温度 ；人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整裂片气泡1）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；51）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；31）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；41）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成；1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；焊问题的产生；露白发焊条/焊屑/PET焊锡9111）EVA收缩导致；2）排版人员未测量间距致使不足；1）加强EVA收缩的实验，同时提高准确性，即时去供应商取得联系；2)要用2mm对其使用，不能目测了事；101）EVA含有杂质，未融化小颗粒；2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）；3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等）；2）当天的板子尽早层压完，加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁；1）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成（其容易导致短路）；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪完后要自检一次；2）反光检验更要认真负责，有条理的检查；杂物气泡互连条未剪串间距不足151）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；3)单焊人员色差意识低导致；4）修复人员更换单片容易造成色差；1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；5）修复人员返修前要查看其色差问题；141）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不足；1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次 ；2）反光检验要认真负责，有条理的检查；3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；12131）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；剪汇流条未剪色差汇流条间距1）条形码受潮；2）层压机加热板温度过高；1）保证条形码储存在干燥的环境，或提前几天打印；2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、酒精）；181）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要对层压后抽检；2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈与供应商；171）反光检验处汇流条划痕；2）割边过程拿刀手势不正确导致；3）装框过程角码掉落；4）清理背面胶过程刀片划至；5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端；2）对新员工的培训及组长的指导；3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；16背板剥离强度不合格条码糊201）焊台电烙铁温度设置偏高；2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的工艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）绝缘层开口裁斜；2）排版人员未对其拉到位；1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自检;2）检验员对其监督反馈；1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性；3）控制标准的焊接环境温湿度；19211）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）；2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；1）通过培训提高焊接工艺要求；2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；焊斑绝缘层未放到位缺角虚焊1）来料要加强的同时，操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框要有一个准备的工作，确保装框机正常运行；242）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；1）长短边来料存在尺寸上的误差；2）装框机气源不足；1）来料不良导致；2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至；3）清理正面过程刀片使用不当（过重）；1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；2）通过培训提高清理人员的质量意识；22231）来料存在问题；2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；1）操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；间距过大铝边框碰焊玻璃划伤261）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；2）通过培训提高操作人员要品质意识；28271）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；1）尽量保证背板上不留多余硅胶；2）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入客户手中；1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯；2）盖上层压布不小心导致扭曲；1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工） ；2）装线盒时要认真对待，巧取；1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；253）清理过程刀片划至；3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ；4）清理时用刀片要仔细；框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带301）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出 ；2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；3）成品检验要一一检查；311）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；291）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦；2）盖上层压布要确保一次盖到位；背板/电池移位接线盒一角无硅胶标签内有气泡暗321）原材料所致；2）功率档混淆；1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商； 2）过程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单片的过程）；331）原材料所致；1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；341）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；（离起焊点绝缘边3-4mm）；1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。
光伏组件的加工工艺及不良分析
光伏组件的加工工艺及不良分析光伏组件是利用光电效应将太阳能转化为电能的一种装置。
其制造过程经历了多个工艺环节，包括硅片加工、电池片制作、封装及组装等。
首先，光伏组件的加工工艺始于硅片加工。
硅片是光伏电池的基础材料，通常使用单晶硅或多晶硅制造。
首先，通过切割硅单晶或熔化多晶硅汤液浇铸成硅片坯料，再通过切割、切边、抛光等工艺步骤得到合适尺寸的硅片。
接着，硅片经过光伏电池片制作工序，即将硅片转化为可以产生电能的光伏电池片。
首先，在硅片表面涂覆抗反射涂料，以提高光吸收效率。
然后，在光伏电池片表面加工p-n结，形成光伏电池的电场。
最后，通过电极连接，将光伏电池片组成成串联或并联的电池组。
之后，光伏电池片需要进行封装和组装，形成光伏组件。
封装可以保护光伏电池片，防止灰尘、湿气及外力损害，并提供良好的气密性和机械强度。
组装则是将光伏电池片按照一定的排列方式固定在支架上，并与电缆连接器相连。
同时，也需要进行焊接、灌胶、插片、加盖及测试等工序。
在光伏组件加工的过程中，可能会出现一些不良现象，影响光伏组件的质量和性能。
常见的不良现象包括：1.硅片缺陷：硅片在加工过程中可能出现裂纹、瑕疵、孔洞等缺陷，这些缺陷会影响电池片的效能和耐久度。
2.粘结不良：在光伏电池片制作过程中，电池片与电极、背板、玻璃等材料的粘结质量可能不良，导致电池片组装不紧密，容易出现断裂或脱落。
3.导线焊接不良：在组装过程中，导线与电池片的焊接不良可能导致电池组件内部电流流动不畅，降低了光伏组件的整体效能。
4.封装不完备：封装工艺不良可能导致光伏组件的气密性降低、湿气及灰尘进入，从而影响电池片的工作性能和寿命。
为了解决这些不良现象，可以通过以下方法进行分析和改进：1.高精度检测和筛选硅片，降低硅片的缺陷率。
2.优化粘结工艺，确保粘结质量可靠，提高组装的稳定性和耐久度。
3.加强焊接工艺控制，优化焊接参数，提高焊接质量。
4.完善封装工艺，控制封装胶剂的均匀涂布和固化过程，提高封装质量。
组件层压件问题点、原因分析及对策
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡 2）划痕2、电池片1）缺角/崩边 2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格； 3）划痕 4）氧化5）穿孔 6）浆料污染 7）断栅 8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EVA导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失 2）破损 3）脏污 4）重复 5）信息不实 6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。
太阳能组件层压组件出现的质量问题原因与分析
太阳能组件层压组件出现的质量问题原因与分析[摘要]本文简单阐述组件的封装工艺中存在的一些问题，揭示了这些问题所引出的一些后果，并提出解决改进这些质量问题和避免的方法，降低组件的返工率，提高组件的成品合格率。
【关键词】光伏组件；层压工艺；气泡；方法引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。
1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EV A、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。
在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。
2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。
[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EV A会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。
3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。
3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EV A预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。
影响光伏组件层压质量的因素
在太阳能组件生产过程中，层压是一道非常重要的工序。
组件的寿命、性能及美观都在层压这里定型。
而在此过程中也经常出现一些致命的问题，这些问题往往会使组件完全报废。
这无疑会使我们的生产成本增加。
所以有必要进行一些总结。
层压机是真空层压工艺使用的主要仪器，它的作用就是在真空条件下对EVA进行加热加压，实现EVA的固化，达到对太阳电池密封的目的。
层压之后的组件出现的问题主要有一下几种：气泡、电池片移位、背板褶皱、汇流带弯曲等本次总结将从四个方面挖掘产生上述质量问题的原因，在生产过程中，按照此总结的内容逐个排查，定能找到解决方案。
一、工艺参数层压工艺要达到的要求是EVA交联度在75-85%；EVA与玻璃和TPT粘合紧密（剥离强度，玻璃/EVA大于30N/cm，TPT/EVA大于15N/cm），电池片无位移，组件无明显的气泡。
在具体操作上就是对主要就是对层压机的几个参数进行设置。
这几个参数的设置要考虑到很多的因素。
理想的层压参数设置的要点就是在较低温度下进行抽气，然后在较高的温度下使EVA固化。
这个过程大概可以分成三步：·开始阶段，层压机内组件的温度较低，EVA熔化，有良好的流动性，但是交联速度很慢。
真空泵对下室抽真空，于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。
上室保持真空，组件不受压力。
·EVA固化阶段。
组件温度升高到一个较高温度，EVA发生快速的交联反应。
下室继续保持抽真空，及时排出固化过程产生的气体。
同时上室充气，上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力。
·结束阶段。
EVA固化完成。
先是上室抽真空，撤去压力，然后下室充气，开盖。
层压过程最重要的两个参数是时间和温度1.1、时间层压过程的时间包括抽真空时间和层压时间，时间的长短对于层压质量至关重要。
时间的确定是根据EVA的特性设定的。
一般而言，组件在刚刚进入层压机工作台面时，底面玻璃和中间的EVA之间的温差达到50℃之多，在之后的2分钟左右的时间里，EVA逐渐升温之熔融状态，之后继续升温到达最佳固化温度。
多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析
多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。
提出问题：1、组件中有碎片。
2、组件中有气泡。
3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。
5、组件背膜凹凸不平。
问题分析：1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。
2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
2、EVA 材料本身不纯。
3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均，使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。
2、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。
③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。
2、组件中有气泡：①、控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。
②、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。
光伏组件层压常见生产问题
光伏组件层压常见生产问题一．.电池片虚焊原因：1）焊接温度不够，镀锡铜带还没有充分融化2）焊接速度不均匀，局部过快3）烙铁头温度不稳定4）烙铁头部磨损，不平滑5）焊带表面氧化，不易与银电极焊接上6）焊带弯曲、扭曲7）电池片在空气中暴露时间过长，银电极表面硫化解决对策：1）适当提高电烙铁温度2）熟练操作，确保焊接速度均匀3）检测烙铁头，如若磨损严重，应及时更换4）使用助焊剂浸润互联条，或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂5）将焊带捋平6）焊带弯曲、扭曲二．层压气泡原因：1）层压机真空泵不能抽到完全真空2）EV A膜厚薄不均匀，也可能会导致气泡3）由于热板温度过热，或是加热时间过长，导致EV A分解气化4）过期的EV A使用，也容易产生气泡5）内部有液体，加热时蒸发形成气泡2）真空泵抽真空速度太慢，导致EV A过早熔化，内部气泡不好再抽出来了解决对策：1）维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空2）更改热板温度参数，确保温度不会过热3）更改真空泵抽真空速率，确保在EV A熔化前完全抽成真空4）确定使用在保质期内的EV A 5）不得使用厚薄不均匀的EV A 6）将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。
三．碎片原因：1）焊带焊接时在电池片尾部受力，因此该部位很容易碎片2）在层叠工序，由于要拧住焊带来排布位置，所以会出现局部受力过大的问题，这也是电池片电极尾部容易碎片的原因3）层叠过程中电池片反复受力，也容易照成碎片4）由于电池片硅片都有晶向，所以电池片很容易在45度方面出现裂纹5）由于层压压力不均匀，或是在加压力时EV A没有充分熔化，此时也容易出线碎片6）充气速度过快，导致电池片容易碎片或是隐裂解决对策：1）改进硅片质量，确保硅片具有相应的强度，并且本身没有隐裂2）更改真空泵抽真空速率，确保在给层压件增加压力前EV A充分软化3）电池片片焊操作确保手法均匀，不会出现局部用力过大4）采用相应方法，确保有隐裂的电池片及时选出来四．电池片移位原因：1）电池片间无透明胶带固定2）层压过程中组件整体移位3）由于压力影响，EV A被挤出，导致汇流条间距变大4）EV A流动性太大5）层压压力值太大解决对策：1）电池片之间在适当位置使用胶带固定2）使用EV A流动性偏小的EV A，避免整体移位3）控制层压压力值，不得太大五．杂质原因：1）烙铁头上的焊锡没有清理干净，导致锡渣掉落在组件中2）车间洁净度不够，有昆虫飞进车间3）员工劳保用品没有配戴完好，导致有毛发掉入组件中解决对策：1）定时清理烙铁头，确保没有锡渣堆积2）车间内保持正风压，保证飞虫等不会进入车间3）员工劳保用品应配戴完整六．焊接不良原因：1）员工焊接手法不准，导致焊带和银电极没能完全的对应上2）如若是自动焊接设备焊接的话，那就是因为设备没有调试好3）焊花是由于在背面电极焊接的过程中，对正面焊带也造成了热冲击，导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花解决对策：1）熟练操作，确保焊带与银电极完全对齐2）如若是自动焊接机，则应调试好后再投产3）在串焊模板上，电池片银电极对应的位置开一定深度的槽，避免焊带与串焊模板接触产生焊花七．背板问题原因：1）背板凹坑是因为层压机内部有异物，层压过程中压下来导致背板凹坑2）背板鼓包是由于组件内部EV A受热分解气化，导致产生鼓包解决对策：1）清理层压机，特别是气囊和高温布2）调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间3）如若还是有鼓包，则应检测EV A是否在保证期以内，以及这批EV A原材料的性能八．型材问题原因：1）型材在运输过程中收到碰伤2）型材表面没有塑料保护膜3）型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的4）型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理，而其颜色又不太一致所导致的解决对策：1）在工厂内减少搬运环节，避免缺陷的产生2）表面鼓包、起皮的边框不能使用3）对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选，确保一个批次的边框颜色基本保持一致组件在封装加工过程中，可能会出线各种各样的问题。
组件层压件问题点、原因分析及对策
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。
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多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析
下面是实际生产中经常遇到的一些问题。
提出问题：
1、组件中有碎片。
2、组件中有气泡。
3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。
5、组件背膜凹凸不平。
问题分析：
1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或
锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，
EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电
池片。
2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
2、EVA 材料本身不纯。
3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均，使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分
解，产出氧气。
7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物
旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃
圾吸到表面。
2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不
能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部
分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。
2、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
问题解决：
1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针
对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层
压时间来调整）。
③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。
2、组件中有气泡：①、控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。
②、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。
③、调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。
④、增大层压压力。
（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层
高温布来实现。
⑤、垫高温布，使组件受热均匀。
（最大温差小于4°）。
⑥、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。
⑦、应注重6S 管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的
掉入。
3、组件中有毛发及垃圾：①、做好6S 管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生。
②、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料
改为双人。
③、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。
4、汇流条向内弯曲：①、调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压压力。
②、选择较好的材料。
5、组件背膜凹凸不平：①、购买较好的橡胶胶板。
②、做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留
EVA.。