车间6S工作计划【精华】1
6s工作计划及目标
6s工作计划及目标
一、工作计划
1.1 确定目标：明确6S的实施目标，包括提高工作效率、提升工作环境、降低浪费、确保安全等方面的目标。
1.2 制定计划：根据实际情况确定实施6S的时间表、具体步骤和责任分工，确保计划合理可行。
1.3 资源准备：做好6S实施所需的人力、物力和财力准备，确保实施顺利。
1.4 宣传推广：加强对6S的宣传推广，提高员工对6S的认识和支持，营造良好的实施氛围。
1.5 进行实施：按照计划进行6S的实施，确保每个步骤的具体措施得以落实。
1.6 持续改进：建立6S的持续改进机制，不断总结经验，提高工作效率和质量。
二、目标
2.1 提高工作效率：通过6S的实施，优化工作流程和环境，提高工作效率，减少浪费，提高产品和服务的质量。
2.2 提升工作环境：改善工作环境，营造整洁、有序、安全的工作环境，提高员工的工作
积极性和满意度。
2.3 降低浪费：通过6S的实施，减少不必要的物料、时间和能源的浪费，降低企业的成本，提高竞争力。
2.4 确保安全：优化工作环境和流程，提高安全意识和安全管理水平，确保员工的安全与
健康。
2.5 营造良好氛围：通过6S的实施，提高员工对企业的认同感和归属感，营造和谐、积极向上的工作氛围。
2.6 持续改进：建立持续改进的机制，不断优化工作环境和流程，提高企业的绩效和竞争力。
总结：
通过6S的实施，可以有效提高工作效率、提升工作环境、降低浪费、确保安全，营造良
好氛围，持续改进，是企业持续发展的重要保障。
因此，制定合理的工作计划，明确实施
目标，确保6S的顺利实施和持续改进非常重要。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
车间6S工作计划【精华】1
车间6S工作计划【精华】1台山市恒达家居工艺制品有限公司现场6S工作推行计划一、目的:1.1改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品质量、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化。
1.2导入目视化管理，提高现场管理水平。
二、范围:此规定使用于公司内所有员工。
三、建立6S稽核小组:3.1稽核小组成员组织构架图:组长:陈晓天副组长:马伟星协助:陈家铨车工组/ 磨工组品保部瓦尔特行政部仓管部田晓伟刘晓霞兰军峰张坤雷华铣工组张斌3.2职责:3.2.1 6S推行稽核小组:负责6S活动的计划和全面展开实施工作;3.2.2 组长:负责推行稽核小组的运作及指挥领导;3.2.3 副组长/协助:全程计划、执行和管制;3.2.4 各组负责人:参与指定6S活动推行计划，贯彻执行6S推行工作，积极配合6S推行、定期检讨并改进。
3.3管理对象:3.3.1 人—规范化3.3.2 事—流程化3.3.3 物—规格化3.4划分区域:3.4.1瓦尔特车间—————————兰军锋13.4.2磨工组/道具磨房内—————-田晓伟3.4.3车工组/铣工组———————-张斌3.4.4品质检验区—————————刘晓霞3.4.5办公区———————————张坤/张格妮3.4.6仓库————————————雷华3.4.7大门口/休息室/卫生间————以此顺序，各组轮流值日。
四、公司6S现状分析:4.1办公区现状分析:4.1.1门窗不卫生、有积尘、有纸贴;4.1.2办公室桌面2S不够完善，未划分明显区域(例如:饮水区与工作区);4.1.3旧版图纸的堆放，未作明显的划分与标识;4.2车间现状分析:4.2.1饮水区域与工作区域作出划分(例如:专有防止杯子的地方，不可放置在工件架上);4.2.2原材料及截好的材料未作明显的标识及现场的2S为明显执行;4.2.3自行车的放置未作出区域划分，导致凌乱摆放;4.2.4在一个盒子内，不可放有两种或两种以上的产品;4.2.5多种产品混放、工具混放，并且未作标识，工作台凌乱;4.2.6机床的维护保养无日保养、周保养、月保养、年保养以及季保养记录，实际机床上2S未作明显实施;4.2.7机床上不可放有任何工具及其他物品;4.2.8工作台及窗户上有积尘;4.2.9良品与不良品未作出明显去区分;4.2.10半成品与不良品堆放，未及时作出处理。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
车间6s管理年度工作计划
车间6s管理年度工作计划一、前言车间6s管理是指以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）为基础，通过实施标准化、自律化、持续改进等管理方法，优化生产环境和提高生产效率。
年度工作计划是对车间6s管理工作进行全面规划和安排，提出明确的目标和措施，以确保车间6s管理工作有序推进。
二、目标与任务1.总目标：以推进车间生产环境整洁化、安全化、规范化和美化为主要目标，提高生产效率，降低生产成本，创造良好的生产环境和企业形象。
2.具体任务：通过深入开展6s管理，提高车间管理水平和员工素质，逐步达成以下目标：（1）引导员工树立整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的意识，培养良好的工作习惯和素质；（2）优化生产环境，提高设备利用率，降低产品次品率，提高生产效率；（3）持续改进，不断提高6s管理水平，增强车间持续改进的能力。
三、重点工作1.制定6s管理规划，明确工作目标和任务制定6s管理规划，明确工作目标和任务，并提出具体措施和时间表，确保每项工作有章可循、有计划地进行。
2.开展6s培训，提高员工素质组织各级各类人员参与6s培训，提高员工对6s管理的认识和理解，增强员工整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的责任心和自觉性。
3.制定6s标准化管理制度制定并完善6s管理规章制度，建立标准化管理体系，规范6s管理工作流程和责任分工，形成规范化的6s管理制度。
4.开展车间6s现场管理加强对车间6s管理工作的现场检查和指导，定期组织检查活动，及时发现和解决存在的问题，确保6s管理工作的落实和有效性。
5.推动6s管理与持续改进结合将6s管理与持续改进紧密结合，推动员工不断改进工作方法和生产工艺，促进车间生产效率和产品质量的提高。
6.建立6s奖惩机制，激励员工积极参与6s管理建立奖惩制度，对6s管理工作中表现突出的个人和小组给予表彰和奖励，激励员工积极参与6s管理，提高管理效果。
6s工作计划
6s工作计划（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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6S车间年度工作计划：继续优化,不断提高质量效率
6S车间年度工作计划：继续优化，不断提高质量效率近年来，随着市场竞争日趋激烈，各个行业开始注重调整生产方式，打造高效的企业生产模式。
作为一种现代化的生产管理方法，6S 车间管理模式已经被广泛应用，成为了企业提升效率和优化生产质量的保障。
因此，在未来的2023年，我们的6S车间必须进一步优化，不断提高质量效率。
下面是我们的年度工作计划：一、加强培训要在车间内培训员工，提高其在6S上的认识和技能，以便员工能够良好的执行6S标准。
除此之外，还要加强员工的整体素质教育，在企业文化方面更加加强，从而形成企业风气和文化。
不断优化培训方式，加强员工的知识技能和表达能力，使他们能够更好地为企业贡献，为自身成长壮大打下良好基础。
二、提高设备质量生产的质量和效率直接受制于设备的质量和状态，我们要在2023年进一步提高设备质量。
建立完善的设备维修保养机制，增加设备的寿命，提高设备的稳定性和可靠性。
同时，加强设备保养周期的管理，做到“预防大于治疗”，以防止设备损坏。
三、深化工时管理为保证生产效率，我们要深化管理，做好工时的细致掌控。
严格执行员工考勤制度，并定期进行人员考核，记录员工在岗情况和生产效率，对工作不力的员工给予纠正和指导，保证生产的稳定性和效率。
同时，加强工时计划的制定，通过灵活的排班，防止生产中的时间浪费和缺失。
四、提高物料管理效率物料的到位速度和管理效率直接影响生产效率，我们将继续优化物料管理流程，重视物料定点采购，保证物料供应渠道的稳定，并对物料进行清晰的分类和存储。
此外，我们将开发物料管理软件，促进生产管理信息化，提高物料管理的效率。
五、制定执行细则2023年，我们将进一步制定6S执行细则，对6S标准进行明确规定和落实，规范企业管理程序。
执行细则不仅要明确6S标准的具体实施方案，还要附带考核评定体系，以便通过考评过程来强化6S标准落实，确保6S标准能够在车间内达到实际效果。
总之，在2023年，我们的6S车间管理必须更加科学、完善，质量更加可靠、效率更高效，经过我们的持续努力，相信我们的6S车间管理必定能够成为企业管理最值得依赖的一环，最终实现企业效益的最大化。
车间6s管理计划
车间6s管理计划车间6S管理计划是指在车间生产与管理过程中，采用6S管理方法进行整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养的全面管理。
下面是一个车间6S管理计划的例子：1. 目标确定：- 提高车间工作环境整洁度和安全性；- 提高车间工作效率和生产质量；- 培养员工良好的工作习惯和素养。
2. 6S管理计划执行步骤：- 第一阶段：整理（Seiri）- 清理车间内多余和不必要的物品；- 对车间内的物品进行分类，保留必要物品，清除无用物品； - 根据需要制定物品管理标准。
- 第二阶段：整顿（Seiton）- 对车间内的物品进行整理、归类、标准化；- 为每个物品确定固定的存放位置；- 制定物品摆放标准，确保物品的易取易放。
- 第三阶段：清扫（Seiso）- 制定定期清扫计划，保持车间的整洁；- 培养员工自觉清理工作区域的习惯；- 建立清扫记录和检查机制。
- 第四阶段：清洁（Seiketsu）- 制定车间清洁标准和清洁计划；- 定期进行车间清洁，包括设备、工作区域、工作台等；- 定期进行车间环境卫生检查。
- 第五阶段：安全（Shitsuke）- 建立安全意识和行为规范；- 培养员工的安全习惯，如佩戴防护用品、正确使用设备等； - 定期开展安全培训和演练。
- 第六阶段：素养（Shitsuke）- 培养员工的素质和工作态度；- 建立班组文化，培养团队合作精神；- 定期评估员工的综合素质和工作表现。
3. 实施和监控：- 成立6S管理小组，负责计划的执行和监控；- 制定计划执行的时间表和考核指标；- 定期召开6S管理会议，评估计划的执行情况；- 对计划执行情况进行评估和改进。
通过执行以上车间6S管理计划，可以提高车间的整体管理水平和生产效率，促进员工的工作素养和团队合作精神，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
车间6s实施方案(3篇)
车间6s实施方案（3篇）车间6s实施方案（精选3篇）车间6s实施方案篇1“6S”管理工作是对企业生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁，以创造干净整洁的工作环境、提高员工素养及生产作业场所安全的活动。
集团公司高度重视企业现场管理工作，为进一步推进开展6S管理工作，引导此项工作扎实有序开展，特制定本方案。
一、适用范围集团所属二级单位。
二、“6S”定义6S管理工作是推行“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”的6S管理模式。
1S—整理定义：区分现场“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，有效利用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2S—整顿定义：对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，整齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3S—清扫定义：清扫就是点检，清扫是规格化的清除工作。
目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。
4S—清洁定义：将上面3S的实施制度化并维持成果。
目的：保持现场工作环境，稳定产品品质，减少工业伤害。
5S—素养定义：提高全员工作质量，培养每位员工良好的习惯，遵守岗位操作规程工作。
目的：培养员工具有良好的习惯、遵守规则的员工，营造团员精神。
6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。
三、指导思想和总体要求（一）指导思想以加强企业现场管理为主线，以规范企业生产管理、提高员工素质为目标，以强化制度管理、工作标准化为重点，通过开展企业6S管理工作，完善企业管理工作，提升企业竞争力。
（二）总体要求1、加强领导、落实责任。
车间6s管理实施方案
车间6s管理实施方案车间6S管理是一种有效的现场管理方法，旨在提高工作场所的组织性，提高生产效率和质量，确保安全和员工的参与感。
以下是一份车间6S管理实施方案。
一、背景介绍：6S管理是源自于日本的管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个步骤。
通过持续的改进，可以提高工作效率和品质，创造一个干净、安全和高效的工作环境。
二、目标与目标：1. 提高工作环境的整洁度和整体形象。
2. 减少浪费，提高工作效率和生产能力。
3. 保证工作场所的安全和员工的健康。
4. 提高员工的参与感和团队合作意识。
三、实施步骤：1. 建立6S团队：由一组志愿者组成，包括车间领导、主管和操作人员。
2. 培训和宣传：向团队成员提供6S管理的培训，解释其目的和好处。
3. 开展初始评估：对车间进行评估，了解当前的6S水平和问题。
4. 制定6S计划：根据评估结果，制定6S改进计划，包括具体的目标、时间表和责任人。
5. 实施整理、整顿、清扫阶段：- 整理：清理工作区域，清除不必要的材料和设备。
- 整顿：为工具和材料分配合适的位置，并标明标识。
- 清扫：清洁工作区域，清除灰尘、污垢和废弃物。
6. 实施清洁、素养、安全阶段：- 清洁：定期进行清洁工作，确保设备和工作区域的干净。
- 素养：培养员工的文明礼仪，如不乱扔垃圾、不乱停车。
- 安全：制定和实施安全规范，确保员工的安全。
7. 进行6S评估：定期评估6S的执行情况，识别问题并制定改进计划。
8. 持续改进和培训：通过持续改进，不断提高6S水平；定期提供培训，加强员工的6S意识和技能。
四、资源需求：1. 人力资源：需要具备6S知识和技能的专业人员，以及一个有效的6S团队。
2. 物质资源：提供清洁用品、标识和其他必要的设备。
3. 培训资源：提供6S培训课程和材料。
五、绩效评估与改进：1. 追踪和监控6S的执行情况，确保计划的实施。
2. 定期进行评估和审核，识别问题并制定改进计划。
3. 激励和奖励优秀的表现，以鼓励员工的积极参与和改善意识。
6s工作计划（共8篇）
6s工作计划（共8篇）第1篇：6S工作计划6S工作初步计划首先，我的主导思想是从点到面，先选择一个管理规范，基础好的部门作为试点（典型），我的建议是一车间，第一、一车间安经理的管理能力强、力度大；第二、一车间是我们公司代表性的车间；第三，一车间年轻化，接受能力强，群众基础相对好。
其次，制作宣传标语，营造6S的氛围。
第三、整理出6S的宣传材料，建议利用每天班前会10分钟的时间进行学习，让员工了解为什么要实施6S，6S的好处是什么，让优秀的员工能达到认同的高度，一般素质的员工能够接受并执行，对唱反调的个别员工要问明原因，进行思想教育，帮助他提高认识，如果违背公司政策，产生破坏性的影响，经公司同意，建议辞退。
第四、编写生产一部6S管理制度，每天班前会学习，给员工一段时间理解和消化。
第五、制作6S检查的表格，定时检查和不定时抽查相结合，奖罚并用，制作流动红旗，在班组之间形成比、赶、超的氛围，在车间之间也要形成横行比较，互学互进。
第六、对检查的要求：建议对奖和罚都要拍照作为依据，必须要求检查人员公平公正，实事求是，这是进行6S检查工作的前提。
附件：宣传标语：1、6S是最佳宣传员；2、6S是节约专家；3、6S对安全有保障；4、6S是第2篇：6S工作计划2012年6S工作计划1、利用多媒体课件开展6S管理专业培训，开展包括推行要点、现场安全等知识在内的系统6S管理专业培训教育，培养一批既熟悉6S 管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的6S管理骨干。
2、加强宣传教育培训工作，利用《物业之声》开展6S亮点创意、我身边的6S管理等征文活动，加强单位内部和单位之间的交流学习，做好班组长骨干培训，发挥好班组长传、帮、带的优良传统，组织6S 管理骨干走出去学习考察兄弟单位先进经验，为公司地长远发展打下坚实的基础。
3、各单位每月要将本单位运行过程中突出的难点问题以《6S项目申报表》的形式上报推行管理办公室，通过现场办公的形式，群策群力对难点问题进行解决和改善。
生产车间6s整改计划
生产车间6s整改计划引言生产车间是一个重要的生产场所，6s整改计划是为了提高生产车间的工作效率和质量管理。
通过整理、整顿、清洁、清理、标准化和素养六个方面的改进，能够打造一个安全、高效、整洁、有序、良好的工作环境。
本文将详细探讨生产车间6s整改计划的具体内容和实施步骤。
二级标题1：整理（Sort）三级标题1：确定要保留的物品首先，我们需要对生产车间内的物品进行分类。
根据重要性和常用性，确定哪些物品是需要保留的，哪些是可以淘汰的。
三级标题2：创造清晰的工作区域其次，我们需要为每个物品创造一个明确的工作区域。
为不同的物品分类设立专门的储存位置，并通过标识等方式清晰地标明。
三级标题3：标识物品状态和归位位置在每个工作区域都设置标识，标识物品当前的状态和归位位置。
这样可以方便员工识别和寻找所需物品，提高工作效率。
二级标题2：整顿（Straighten）三级标题1：优化工作流程对生产车间的工作流程进行评估和优化。
通过分析每个环节的效率和资源利用情况，找出问题并提出改进措施，使工作流程更加合理和高效。
三级标题2：确定工作区域布局合理规划生产车间的工作区域布局，使物品的使用路径更加顺畅，减少资源浪费和时间浪费。
同时，提供舒适的工作环境，有利于员工的工作效率和生产质量。
三级标题3：优化设备与工具摆放对生产车间的设备和工具进行摆放优化，提高使用的便利性和安全性。
合理安排设备的位置，减少员工的运动和不必要的交叉操作，提高工作效率和减少工作风险。
二级标题3：清洁（Shine）三级标题1：保持设备清洁定期对生产车间的设备进行维护和清洁保养，确保设备运行正常和安全。
清洁设备能够延长设备的使用寿命，减少故障发生。
三级标题2：保持工作区域清洁对生产车间的工作区域进行定期的清洁工作，保持环境整洁和卫生。
清洁工作台、地面和周围区域，防止灰尘、杂物等影响工作效率和产品质量。
三级标题3：定期进行清洗消毒定期对生产车间的工作台、设备、工具等进行彻底的清洗和消毒。
车间6s工作总结及工作计划范文
车间6s工作总结及工作计划范文一、6S工作总结1. 6S活动开展情况在过去的一年里，我们车间严格按照公司要求，开展了一系列的6S活动。
通过不断的努力，我们车间的管理水平得到了显著的提高，工作环境也得到了明显的改善。
具体开展情况如下：（1）Sort（整理）我们对车间进行了全面的整理，清理了一些不需要的物品，有序地进行了分类和标记，并制定了一个规范的物品存放位置。
这大大提高了工作效率，也减少了错误发生的可能性。
（2）Set in Order（整顿）我们按照标准要求，对车间内的设备和机器进行了整顿和标识。
这样做不仅提高了设备的使用效率，也方便了工人们更好地操作和维护设备。
（3）Shine（清扫）我们严格执行了车间的定期清扫制度，保持了车间的整洁与清洁。
这不仅提高了员工的工作积极性，也让整个车间焕然一新。
（4）Standardize（标准化）我们对车间内的一些工作流程进行了规范化的制定和实施，让每个员工都清楚明白自己的工作职责和标准，提高了整体工作效率。
（5）Sustain（持续改进）我们做好了6S活动的长期持续改进工作，制定了持续改进的计划，并确保计划的执行。
这让我们的车间管理水平不断提高，也为未来的改进工作奠定了基础。
2. 收获成效在过去一年里，我们车间的6S活动取得了一系列的成效：（1）工作环境显著改善通过整理、整顿和清扫，我们的车间工作环境得到了明显的改善，员工的工作积极性和满意度也得到了提高。
（2）工作效率大幅提升通过标准化和规范化工作流程，我们的工作效率得到了大幅提升，工作质量也明显提高。
（3）事故率显著下降通过持续改进和规范化管理，车间的事故率得到了明显下降，员工的工作安全得到了有效保障。
3. 存在的问题与不足但与此同时，我们也发现了一些问题和不足，主要包括：（1）员工参与度不够高尽管我们做出了很多努力，但部分员工对6S活动的参与度还不够高，有些工作不够主动。
（2）持续改进工作不到位尽管我们制定了持续改进的计划，但实际执行中的效果还不够明显，需要进一步加强。
6s管理工作计划
6s管理工作计划一、前言6S 管理是一种现代企业管理模式，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个方面。
实施 6S 管理可以提高工作效率，保证工作质量，提升员工素质，塑造良好的企业形象。
为了在本公司有效地推行 6S 管理，特制定以下工作计划。
二、工作目标1、提高工作效率：通过整理、整顿等措施，减少寻找物品的时间，优化工作流程，提高工作效率 30%以上。
2、提升工作质量：保持工作环境的整洁和有序，减少错误和失误，使产品合格率达到 98%以上。
3、增强员工素养：培养员工遵守规章制度、注重细节、爱护环境的良好习惯，提高员工的职业素养和团队合作精神。
4、塑造企业形象：营造整洁、规范、安全的工作环境，提升企业的形象和竞争力。
三、工作内容1、整理（SEIRI）对工作场所进行全面检查，区分必需品和非必需品。
清理非必需品，包括过期文件、报废设备、多余的工具和物料等。
为必需品确定合适的存放位置，并进行标识。
2、整顿（SEITON）对必需品进行分类、定位和标识，做到一目了然。
制定物品的放置标准，如规定货架的层数、每层的存放物品等。
设计合理的工作流程，减少不必要的动作和环节。
3、清扫（SEISO）建立清扫责任区，明确责任人。
定期进行清扫，包括地面、设备、工作台等。
检查清扫效果，保持工作场所的清洁。
4、清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫工作标准化、制度化。
制定清洁标准和检查制度，定期进行检查和评估。
持续改进清洁工作，保持工作环境的整洁和卫生。
5、素养（SHITSUKE）制定员工行为规范和规章制度，加强培训和教育。
培养员工的自律意识，自觉遵守各项规定。
开展文明礼貌活动，营造和谐的工作氛围。
6、安全（SECURITY）识别工作场所的安全隐患，制定相应的防范措施。
对员工进行安全培训，提高安全意识和操作技能。
定期进行安全检查，确保工作场所的安全。
生产车间6s整改计划
生产车间6s整改计划一、背景介绍生产车间是企业的核心部门，负责生产制造产品，直接关系到企业的效益和形象。
为了提高生产车间的效率和品质，我们决定进行6s整改。
二、6s整改的意义1. 提高工作效率：通过整理、分类、清洁等方式，减少无用物品和操作步骤，节省时间和精力。
2. 提高品质：通过清洁、标准化等方式，规范化操作流程，降低错误率。
3. 提高安全性：通过整理杂物、标识危险区域等方式，减少安全事故发生的可能性。
三、6s整改步骤1. 制定计划：确定整改范围、目标和时间表，并分配责任人。
2. 分类整理：将工具、设备、材料等按照需要分类，并标明使用频率。
3. 清洁打扫：对工作区域进行彻底清洁打扫，并制定保持清洁的标准。
4. 标准化管理：制定操作规程和流程，并建立相应的标识牌和标志。
5. 建立纪律：对员工进行培训并建立相应的纪律制度。
6. 持续改进：定期检查并对不足之处进行改进和完善。
四、6s整改的具体措施1. 整理：对车间内的杂物、废品等进行清理，将需要使用的工具、设备、材料等分类整理，并标明使用频率。
2. 清洁：对车间内的地面、墙面、天花板等进行清洁，制定保持清洁的标准，并建立相应的清洁记录。
3. 标准化：制定操作规程和流程，并建立相应的标识牌和标志，例如安全标识、储物柜标识等。
4. 建立纪律：对员工进行培训并建立相应的纪律制度，例如设立违纪处罚制度等。
5. 持续改进：定期检查并对不足之处进行改进和完善，例如设立意见箱、组织员工提出改进建议等。
五、6s整改实施计划1. 制定计划：确定整改范围为生产车间，目标为提高生产效率和品质，时间表为一个月。
责任人为生产车间主管。
2. 分类整理：对生产车间内的工具、设备、材料等进行分类整理，并标明使用频率。
同时清理杂物和废品。
3. 清洁打扫：对生产车间内的地面、墙面、天花板等进行清洁打扫，并制定保持清洁的标准。
4. 标准化管理：制定操作规程和流程，并建立相应的标识牌和标志，例如安全标识、储物柜标识等。
车间现场6s管理方案
车间现场6s管理方案
车间现场6S管理方案
1. 整理(Seiri)
- 彻底清理车间内多余的物品、工具、设备及杂物,保持工作区域整洁有序。
- 区分物品的必要性,将不必要的物品移离工作区域。
- 划分存放区,将必需物品分类摆放整齐。
2. 整顿(Seiton)
- 合理布置工作区域的设备、工具、物料等,使用方便快捷。
- 划定存放区,标识清晰明确。
- 便于随时找到所需物品,提高工作效率。
3. 清扫(Seiso)
- 制定清扫计划,对车间工作区域进行全面清扫。
- 保持工作环境清洁卫生,消除灰尘、油渍等污染源。
- 培养员工爱护环境的良好习惯。
4. 清洁(Seiketsu)
- 建立清扫检查制度,确保工作区域持续保持整洁。
- 采取防护措施,避免二次污染。
- 持续改善工作环境,营造舒适的作业氛围。
5. 素养(Shitsuke)
- 加强6S培训,增强员工6S意识。
- 制定6S奖惩制度,激励员工主动参与。
- 形成6S文化,将其渗透到日常工作中。
6. 安全(Safety)
- 遵守安全操作规程,消除安全隐患。
- 配备必要的防护用品,保障员工人身安全。
- 营造安全有序的工作环境。
通过全面实施6S管理,车间现场将环境将更加整洁有序,工作效率将获得提升,同时也有利于提高产品质量和降低安全风险,为企业带来长远发展。
车间安全生产质量现场6s的改善计划
车间安全生产质量现场6s的改善计划一、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、质理安全等现象，结合生产实际需要。
确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。
特制定以下计划：二、6 S的基本内容；整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
二、“6S活动实施改善小组”组织架构及工作职责。
3.1、“6S活动实施改善小组”工作职责。
3.2、组长：负责此次6S改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。
3.3、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。
春节期间车间6s计划方案
春节期间车间6s计划方案在春节期间，为了确保车间的生产工作能够顺利进行，我们制定了以下的6s计划方案：1. 整理（Sort）：- 清理车间内的杂物，找出不必要的物品，及时清理处理。
- 检查机器设备附近的工具、备件等，整理归类放置。
- 临时停产期间，检查车间的工作台、货架等，确保物品放置得井井有条。
2. 整顿（Set in Order）：- 对车间的设备和工具进行标识和归纳，确保每个物品都能被正确放置。
- 对车间的货架、仓库进行整理，明确放置的位置和区域。
- 安排专人负责设备的维护，确保设备能够达到最佳状态。
3. 清扫（Shine）：- 定期对车间进行清洁，清除地面的灰尘和杂物。
- 对机器设备的表面和内部进行清洁和维护，保持设备的良好状态。
- 加强车间的卫生管理，确保员工的工作环境清洁整洁。
4. 清洁（Standardize）：- 制定清洁标准，明确清洁的频次和内容，对清洁工作进行监督和检查。
- 建立清洁检查表，每个班次负责人进行清洁巡检，确保清洁工作的质量和效果。
- 定期进行清洁培训，提高员工对清洁工作的重视和积极性。
5. 教育（Educate）：- 开展培训活动，向员工普及6s管理理念，强调车间工作环境的重要性。
- 定期组织讨论会，分享6s管理经验和好的实践案例，鼓励员工提出改进意见。
- 对新入职员工进行6s培训，确保他们能够快速融入6s工作模式。
6. 纪律（Discipline）：- 设立纪律规定，明确各项规章制度和责任。
- 加强对员工的纪律教育，严格执行工作纪律和安全操作规程。
- 建立奖惩机制，对积极参与6s工作的员工给予奖励，对违反纪律的员工进行处罚。
通过实施以上的6s计划方案，我们将确保在春节期间车间能够保持良好的工作环境，提高工作效率，同时也为车间的安全生产提供了保障。
车间6s现场年度工作计划
车间6s现场年度工作计划一、前言车间6S现场管理是企业持续改进和精益生产的重要工具，通过实施6S管理，可以提高生产效率，改善生产环境，降低浪费，提高员工素质和积极性，为企业的可持续发展奠定良好基础。
因此，建立健全的车间6S现场年度工作计划对于企业的管理和发展至关重要。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过对车间进行整顿和清理，优化生产流程，降低作业时间，提高生产效率。
2. 改善生产环境：通过增强环境整洁度和安全性，提高员工的工作积极性和生产质量。
3. 降低浪费：通过对车间进行标准化管理，减少不必要的库存和物料浪费，提高生产效益。
4. 提高员工素质和积极性：通过培训和激励机制，提高员工的技能水平和工作积极性，促进企业持续改进。
5. 营造良好的生产氛围：通过对车间进行5S管理，营造整洁、有序的生产环境，提高员工的工作满意度和企业形象。
三、工作内容1. 制定年度6S改善计划制定车间6S现场年度改善计划，明确改善目标、责任人、改善措施和改善时间表，确保计划的有效实施。
2. 开展车间6S现场评估定期开展车间6S现场评估，对车间的整洁度、整顿度、标准化、清洁度、健康度和安全度进行评估，发现问题，并及时跟踪改进。
3. 推动6S改善活动通过开展车间6S现场改善活动，组织员工参与车间的整顿、清理、改善和培训，提高员工的参与度和改善效果。
4. 强化6S培训和教育加强对员工的6S培训和教育，提高员工的专业知识和技能，增强员工的责任心和自我管理能力，推动6S管理的落实。
5. 推行6S标准化管理建立6S标准化管理制度，明确6S管理的标准和要求，制定6S检查标准和周期，加强对6S管理的督导和审核，确保6S管理得以有效落实。
6. 完善6S奖惩机制建立健全的6S奖惩机制，对车间的6S管理进行绩效考核，对6S改善成效进行奖励，对6S管理不到位的部门进行惩戒，形成压力驱动和激励机制，推动6S管理的深入发展。
四、年度工作计划1月份：制定年度6S改善计划，明确车间的改善目标，责任人和改善时间表。
6S车间管理
6S车间管理引言概述：6S车间管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境，实现持续改善和精益生产。
下面将从六个方面详细介绍6S车间管理的实施方法及其重要性。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：对车间内的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 丢弃多余物品：清理出不必要的物品，减少浪费和混乱。
1.3 优化物品摆放：对必要物品进行整理、分类、标识，使其易于找到和使用。
二、整顿（Seiton）：2.1 设立标准化的工作流程：确定每个工作岗位的工作内容、工作流程和标准作业程序。
2.2 优化工作布局：合理安排工作空间和设备，减少不必要的移动和浪费。
2.3 保持工作场所整洁：保持工作台面、设备和工具的清洁和整洁，提高工作效率和安全性。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：定期进行车间清洁，清除灰尘、杂物和污垢，保持工作环境整洁。
3.2 保持设备清洁：定期清洁和保养设备，延长设备寿命，减少故障率。
3.3 培养员工清洁意识：鼓励员工自觉保持工作环境和设备的清洁，提高整体工作效率。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 确保工作环境清洁：保持车间内的工作环境清洁、整洁和有序。
4.2 定期检查和整改：定期进行工作环境的检查和整改，确保符合标准。
4.3 培养员工良好卫生习惯：教育员工保持个人卫生和工作环境卫生，提高整体卫生水平。
五、标准化（Shitsuke）：5.1 制定标准作业程序：制定标准化的工作程序和规范，保证工作质量和效率。
5.2 培训员工遵守规范：对员工进行培训，使其了解并遵守标准作业程序。
5.3 持续改进和监督：持续改进标准作业程序，不断提高工作效率和质量，进行监督和检查。
结论：6S车间管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养，提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境，实现持续改进和精益生产。
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台山市恒达家居工艺制品有限公司现场6S工作推行计划一、目的：1.1改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品质量、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化。
1.2导入目视化管理，提高现场管理水平。
二、范围：此规定使用于公司内所有员工。
三、建立6S稽核小组：3.1稽核小组成员组织构架图：组长：陈晓天3.2职责：3.2.1 6S推行稽核小组：负责6S活动的计划和全面展开实施工作；3.2.2 组长：负责推行稽核小组的运作及指挥领导；3.2.3 副组长/协助：全程计划、执行和管制；3.2.4 各组负责人：参与指定6S活动推行计划，贯彻执行6S推行工作，积极配合6S推行、定期检讨并改进。
3.3管理对象：3.3.1 人—规范化3.3.2 事—流程化3.3.3 物—规格化3.4划分区域：3.4.1瓦尔特车间—————————兰军锋3.4.2磨工组/道具磨房内—————-田晓伟3.4.3车工组/铣工组———————-张斌3.4.4品质检验区—————————刘晓霞3.4.5办公区———————————张坤/张格妮3.4.6仓库————————————雷华3.4.7大门口/休息室/卫生间————以此顺序，各组轮流值日。
四、公司6S现状分析：4.1办公区现状分析：4.1.1门窗不卫生、有积尘、有纸贴；4.1.2办公室桌面2S不够完善，未划分明显区域（例如：饮水区与工作区）；4.1.3旧版图纸的堆放，未作明显的划分与标识；4.2车间现状分析:4.2.1饮水区域与工作区域作出划分(例如：专有防止杯子的地方，不可放置在工件架上)；4.2.2原材料及截好的材料未作明显的标识及现场的2S为明显执行；4.2.3自行车的放置未作出区域划分，导致凌乱摆放；4.2.4在一个盒子内，不可放有两种或两种以上的产品；4.2.5多种产品混放、工具混放，并且未作标识，工作台凌乱；4.2.6机床的维护保养无日保养、周保养、月保养、年保养以及季保养记录，实际机床上2S未作明显实施；4.2.7机床上不可放有任何工具及其他物品；4.2.8工作台及窗户上有积尘；4.2.9良品与不良品未作出明显去区分；4.2.10半成品与不良品堆放，未及时作出处理。
4.3公共区域：4.3.1休息室衣物2S保持不够好，未将自己的衣物放置在指定的区域并作好标识（例如：自己的柜子上应让办公室人员为其打上本人姓名标签贴在柜子上）；4.3.2饮水区旁边的工件架上，不可放有水杯，未作出明显标识；4.3.3大门口植物下堆放的垃圾未及时清理；4.4仓库：4.4.1各个区域未作出明显标识；4.4.2门口物件的堆放凌乱。
五、6S清洁工作规定：每日早班开始前5分钟为6S工作时间，下班前提前10分钟进行6S工作，整理情节完后，车间全体人员列队，检查小组开始检查，6S工作达标则下班，否则重做。
每周五下午大检查，依据《6S检查表》展开实施。
六、实施办法：6.1本办法前期活动两个月（2010年8月～2010年9月），而后继续推行，持续渐进。
6.2为保证6S推行活动的有效进行，培养团队精神，拟以各部门进行竞赛。
6.3各单位第一负责人对6S活动的推行效果付全部责任。
6.4将检查中发现的问题整改通知书的形式下发到各部门，各小组依表改进。
七、管理内容：7.1整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其余的都清除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
7.2整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
7.3清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所的干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质减少工业伤害。
7.4清洁（SEIKETDU）——维持上面3S成果。
7.5素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规定做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则员工，营造团队精神。
7.6安全（SECURITY）——重视全员安全教育，安全第一观念，防患于未然。
建立安全生产环境，所有工作应建立在安全的前提下。
八、拟定奖惩标准：6S活动奖惩的目的在于鼓励先进、带动后进，形成公司内部全面推行的良好气氛。
8.1月度评比第一名奖励：100元，挂流动红旗（6S标榜单位）；8.2月度评比倒数第一名处罚：50元。
连续三次最后一名的部门，将处罚三倍，所有的评比结果列入薪资调整/晋升/个人考核内。
九、组织实施：9.1文件下发时间：9.2要求整改时间：9.3组织实施时间：十、6S会议的召开：大会拟定时间：每月25日。
10.1对上月度6S工作作出总结；10.2对目前5S现状作出诊断；10.3对上月度6S作出评比；10.4对6S优秀部门奖励及对不好单位处罚。
十一、将上月6S结果在全公司通报，作出好与不好公布栏进行公布，大会第二天张贴（要有图片说明）。
西安卡特罗刀具制造有限公司6S稽核小组2010.08.116S管理样板区推行计划太原研究院6S现场管理的推进工作正在按照计划分步实施，目前所有实施单位的现场定置管理工作已经完成。
为保证下步在各单位全面开展车间的整理整顿工作，研究院6S推行办公室决定首先在各单位选定一个样板区进行示范。
为此，特制定样板区推行计划。
一、样板区选择目的1、在全车间定置管理完成之后，选择一个区域进行示范，以点带面。
2、通过样板区的示范，使车间的工作环境有一个明显的对比和改善。
3、在样板区内不断进行PDCA的改进提高。
4、将样板区做成各单位6S推进的模板，为全面实施6S的推进提供经验参考。
二、工作原则1、全员参与。
样板区的全体员工都要积极参与到推进工作中，群策群力，提出合理化建议。
2、各单位领导和车间负责人及管理人员要高度重视此次样板区的建立工作。
3、树立正确的观念。
实施单位要充分认识到6S的推进和实施是本单位现场自己的事情，不是6S推行办公室的工作，推行办公室是组织、指导、督促、监督、检查6S管理的实施。
三、工作计划1、确定各单位样板区2、定点照相3、制定样板区推进计划4、落实责任人5、与实施单位商定推进中各阶段完成时间6、6S推行办公室指导样板区的具体实施工作7、推行办公室组织样板区之间的相互观摩及沟通交流经验。
8、样板区的改进提高9、总结经验，全面推广太原研究院6S管理推行办公室2011.08.296S管理样板区推行计划表6S管理工作总结及计划2011年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。
我部门对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。
在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结1、宣传及培训工作1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施整理、整顿、清理、清洁2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。
保障了员工的作业安全。
为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。
2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。
车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。
在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。
2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。
在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。
车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。
比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。
二、在推行6S过程中存在的问题1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。
2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。
3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。
4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。
6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
责、权、目标明确。
更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。