预防过程错混料管理规定讲课教案
培训资料预防混料培训资料
于提高操作员对产品规格的辨识度和责任心，降低混料事故的风险。
某公司采用新技术预防混料案例
技术应用
某公司在生产线上引入了先进的条形码技术，对不同规 格的产品进行编码标识，并使用扫描设备进行数据采集 和监控，确保产品信息的准确性。
技术优势
条形码技术具有识别速度快、准确度高、成本低等优点 ，能够大大提高生产线上的产品追溯和管理效率。
某公司成功预防混料案例
01 02
预防措施
某公司在生产线上采用颜色编码和标签区分不同规格的产品，并制定 严格的核对制度，确保操作员在生产过程中对产品规格进行仔细核对 。
实施效果
通过上述措施，该公司成功预防了混料事故的发生，确保了产品质量 和生产效率。
03
经验总结
采用颜色编码和标签等可视化手段，以及制定严格的核对制度，有助
05
案例分析
某公司混料事故案例
事故描述
某公司生产线上，由于操作员 失误，导致两种不同规格的产 品混料，造成大量产品报废，
给公司带来巨大损失。
事故原因
操作员未严格按照操作规程执 行，对产品规格未进行仔细核
对，导致混料事故发生。
事故教训
加强操作员培训和考核，确保 其熟练掌握操作规程和产品规 格，避免混料事故再次发生。
定期检查和维护设备
定期检查设备运行 状况，包括机械部 件的磨损、电路连 接的松动等情况。
对设备进行定期检 修和保养，确保设 备的稳定性和可靠 性。
定期对设备进行清 理和保养，确保设 备清洁卫生。
采用防错技术
采用先进的防错技术，如采用高 精度计量仪器、自动化控制系统
等。
对容易出现混料的环节进行重点 监控，如采用在线检测、智能化
质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训：
1. 强调产品质量的重要性：培训中应明确强调产品质量对企业长期发展的重要性，以及质量问题可能导致的经济损失和声誉损害。
2. 强调每个人的责任：培训中应强调每个员工对质量的责任，无论是在生产环节还是在检验环节，每个人都应该积极参与确保产品质量。
3. 强化质量管理意识：培训中可以介绍一些质量管理的理念和方法，如质量控制、质量改进和质量保证等，让员工了解到质量管理对产品稳定性和效率的重要作用。
4. 培养良好的沟通和合作习惯：培训中可以强调沟通和合作对于质量管理的重要性，鼓励员工之间及时分享和反馈质量问题，以便及时解决。
防混料管理：
1. 建立明确的混料管理流程：制定详细的混料管理流程，包括原料采购、存储、混料、核对等环节，确保每个环节都有相应的控制措施和记录。
2. 引入自动化检测设备：使用自动化的检测设备可以大大提高混料的准确性和
效率，减少人为因素的干扰。
3. 严格执行物料批次管理：对每批原料进行标识和管理，确保原料的准确性和一致性。
及时更新和储存相关的物料批次信息，以便跟踪和溯源。
4. 做好质量记录和追溯：每次混料都应有详细的记录，包括原料批次、混料比例、操作人员等信息，以便质量问题发生时进行追溯和分析。
5. 定期进行混料检验和验证：定期对混料进行抽样检验和验证，确保混料的准确性和一致性。
及时发现和处理混料问题，避免不良产品流入市场。
以上是一些建议，具体的质量意识经验教训培训和防混料管理还需要根据企业的实际情况进行定制，以最好地适应企业的需求和情况。
防错培训教案(一)
防错培训教案(一)防错培训教案一、引言随着工作复杂度的不断提升，各项工作的风险也愈加突出，错误同样也越来越多。
因此，防错教育培训已成为企业管理工作的一项重要任务。
本文将着重介绍防错培训教案的制定和实施。
二、教案编写1. 分析工作风险根据实际情况，通过调查统计工作中容易出现的错误及其原因，分析出工作中可能出现的风险点，以此为基础制定相应的防错教育。
2. 制定教育目标考虑到不同职业岗位具有不同的工作性质和行业特点，必须为不同层次的员工制定相应的防错教育目标。
3. 确定课程内容根据员工职业特点和岗位要求，明确防错培训的重点，制定防错培训的内容，掌握本课程教育的实质及相关考红内容。
4. 教材选择在选出教材体系后，可以进一步推广防错教育员工学习，对特别问题进行讲解。
5. 教育教学办法针对不同教育对象的特点，选用相应的教育教学办法，包括示范、讲解、实践、体验等，以提高培训效果。
三、教案实施1. 员工参与邀请具有一定地位的老师或专家进行讲解，在学员实际工作中执行防错的实施，思考如何更好地体验工作。
2. 给予奖励设立（防错）成果奖励和（防错）先进个人奖励，通过奖励激励员工防错输出。
3. 检查管理防错教育培训之后，要加强实施防错管理，定期组织防错考核，对防错思想和行为提出建议与意见，思考如何平衡防错的好处与风险。
四、总结制定防错教育培训教案的目的是为了加强企业安全管理，改善工作风险形势，并为员工提供更好的工作环境。
企业必须定期进行防错教育培训，不断提高员工意识以及实践能力。
随着实践能力的提高，员工可在日常工作中完善防错措施，为企业提高效益和谐关系做出更大的贡献。
预防混料管理办法课件.doc
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。
4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
防混料培训教材
防混料控制方法一、目的为确保产品流程顺畅，客户使用顺利、迅速、安全，特制定次培训教材。
适用范围2.1所有材料2.2本公司生产相关部门2.3责任部门：制造部、品管部三、操作流程与说明3.1从成型拉料防混料管制3.1.1拉料时，拉料员工先确认流程卡、材料型号等相关数据是否材料相符，如有异常，立即通知品管，待确认后方可拉料。
每批材料都要检验，包括铁皮箱是否夹料，看是否有混料，如有混料告知成型课长和领班，并做好记录。
3.1.2将材料拉至电镀后，检查放置材料区是否有其他材料和散落材料，如有清理干净，按区域将材料放好，轻拿轻放，避免混料的可能。
如有不小心或运送途中散落出材料，应将散落出的材料全部检验并与流程卡对照无误后方可放入。
不同型号的材料要隔出一个周转箱的间距。
3.1.3包料前，首先检查包料工具是否干净，不得有残余材料，如有清理干净，待测试完型号后方可放入相同型号材料中。
包料时，用流程牌替换下流程卡，且需在流程卡上标注好，以防混料。
3.1.4高压冲水时，有材料冲出筐子外应及时清理，以防与下一批材料混料。
3.1.5电镀装料前需先清理工作台及滚桶，不得有残余材料，如有及时清理，待检验完型号后再放入相同型号材料中，如不清楚型号的统一放置，然后入库。
3.1.6烘烤时，放置待烘烤材料台应清理干净，不得有残余材料，如有清理干净并待检验完型号后再放入相同型号材料中。
将流程卡按照所标注流程牌号一一对应的放入材料中，将流程牌取出，如发现有异常及时通知品管。
一台烤箱在烘烤时只能够烘烤同一批次同一型号材料，待这一批次型号材料烘烤完毕清理干净散落材料后才可以烘烤其他型号材料。
烘烤后材料应遵循先进先出，同一型号材料出完烤箱顺进周转向内，然后清理完倒料区，待没有残余材料后才可以出另一型号材料的原则，这一点非常关键，一定严格遵守以防混料。
3.1.7电镀后材料分区域进行放置，且放置区不得有散落材料，如有及时清理干净，待检验完型号后放入相同型号材料中。
混料预防措施ppt课件
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
各制程预防混料改善报告批准：源自制作：1目录
1 2 3 4 5 6 7 8
预防改善小组成员 系列产品生产流程图 原材料、零件生产混料预防措施 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施 组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施 出错料预防措施 结束语
2
1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
制造部
资材部
業務部
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材 质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
3
2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
4
3 原材料、零件生产混料预防措施
预防制程混料管理办法
预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。
2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。
3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。
培训资料预防混料培训资料
1 什么是混料，混料的风险
混料的影响有多大？
混料造成的影响： 客户端产品使用断线； 客户端成品召回返工； 我司安排人员返工客户库存； 我司对内部库存全部返工； 我司品质形象受损； 我司处理异常花费巨大的人力、物力、财力。
2 如何預防混料
1 原材料：
1.1 可能造成混料的因素： 1.1.1 标示错误，发错材料； 1.1.2 相似规格，取错材料。 1.2 预防措施： 1.2.1 所有原材料必须标示清楚明确，经过IQC检验方可上架。 1.2.2 相似规格的原材料必须进行间隔摆放，不可放于相邻的位置。 1.2.3 生产部门领料时，必须核对《制造指导书》确认原材料材质及规格，防止 领用错误。
2 如何預防混料
2.2 预防措施： 2.2.1 生产前，作业员必须确保生产的机台清洁，每班上班前确认，并在《制程
检验报告》上进行记录。
2.2.2 针对螺丝调机完成后，生产部需用风枪将机台各角落吹净，小产品需用手 确认。经检验员首件确认机台清机合格后方可开机量产，制程中料头料尾调 机品必须清理到红色小胶筐中，每班定时报废。
2 如何預防混料
5.2 预防措施： 5.2.1 电镀进料必须确认产品标示卡与产品相符，不相同的产品不可混在一起电
镀； 5.2.2 前处理过程中确保机器清理干净再进行处理； 5.2.3 电镀下槽前，必须将电镀滚筒进行清理，确认无残留产品方可进行电镀； 5.2.4 烘烤除氢前，必须确认托盘清理干净方可将产品放入托盘中； 5.2.5 烘烤时，确保装入托盘中的产品不溢出托盘且搬动过程中防止产品倒出； 5.2.6 过封闭过程中，确保所有器具清理干净无残留产品； 5.2.7 相似产品禁止混镀，电镀后进行筛选机筛选及人工全检外观出； 5.2.8 落到地上的产品，量少则全部报废处理，如量大则必须经过机器及人工全
防错混料管理指导书
5.3品质部
5.3.1 首件时使用BOM表核对原物料编码，按照图纸或样品进行“六面”外观对比并保留记录
5.3.2 QC需确认生产部门对应是否按照SOP生产、点检表是否点检、线体是否符合规定、清线是否清完全、尾料标签是否及时粘贴等。
5.5.5 相似机种分区域放置并有明显警示标示
5.5.6库房严禁私自开箱作业，需开箱由品质对接生产领入产线作业；外仓严格禁止在仓库私自开箱作业，除客户同意外，仓库单独设立合并箱区域或房间，有摄像头全程监控，经过生产单位、仓库、SC三方共同作业并记录，摄像内容需要保留6个月以上。
5.5.7 第三方SortingT平台或者第三方特殊作业出货对BOX标签与客户标签比对，传递预防错混料管理要求。
5.5.8 纸箱或客户标签破损等原因需要更换纸箱或标签是能由品质人员确认更换（外长由各限地CS更换）
5.6业务部
5.6.1 运输过程中不可对产品进行除运输外的任何操作，并签署错混料相关处罚协议
六、参考文件及使用表单
6.1《首件管控程序》
6.2《相似机种一览表》
6.3《产品BOM（原材开料规格）表、样品》
5.2.1.4相似机种若共用模具且接连生产，产品必须更换LOT号进行区分切冲压领班由品质签署首件后且确认所有尾料清理完成后方可生产；
5.2.1.5 相似品生产时现场放入相似品专属区域，每托粘贴产品标识卡，由品质QC确认OK粘贴ACC标签。
5.2.1.6 品质贴附ACC标签后产品任何部门不可擅自移动或拿取产品，只允许整托运输。QC检验合格封箱之后不允许进行任何操作，包括粘贴标签、合并箱等一切改变状态的行为
培训资料预防混料培训资料
一起。
02
设备故障
配料设备出现故障，如振动筛、配料秤等，未能及时维修或更换，影
响配料精度和混料。
03
管理不当
企业未制定完善的配料管理制度，对配料过程缺乏有效监控和记录，
导致混料问题难以追溯。
混料案例分析
案例一
某制药企业由于操作失误，将两种不同规格的原料药混 在一起，导致药品质量不符合标准，给企业带来严重的 经济损失和声誉影响。
成品管理
成品检验
对每个批次的产品进行严格的 检验，确保产品质量符合要求
。
成品储存
保持产品储存环境的清洁和干 燥，防止产品受到污染或变质
。
产品发货
在产品发货前，确认产品的数 量和质量，避免不合格产品流
入市场。
04
预防混料关键控制点
人员培训
1
确保员工了解混料的基本概念和潜在风险。
2
培训员工掌握正确的操作流程和安全规范。
培训资料：预防混料培训资 料
xx年xx月xx日
目录
• 混料定义及影响 • 混料原因及案例分析 • 预防混料管理体系 • 预防混料关键控制点 • 预防混料措施建议 • 培训效果评估及持续改进
01
混料定义及影响
混料定义
混料定义
混料是指两种或两种以上的物质混合在一起，导致原来的物质无法分辨或无法分离的情况 。
对于老化的设备要进行更新，提高 生产效率和产品质量。
优化工艺流程
审查工艺流程
对现有的工艺流程进行审查和优化，提高生产效率和产品质量。
标准化操作
制定标准化的操作规程，确保员工在操作过程中遵守规定，减少 因操作不当导致的混料。
持续改进
对生产过程中的问题进行分析和总结，持续改进生产工艺和管理 方式。
如何预防错混料的产生
如何预防错混料的产生错混料是指在生产过程中，不正确地将不同种类或规格的料混合在一起，导致产品质量不达标或不符合预期要求。
对于许多生产企业来说，错混料不仅会引发废品数量增加，还会对品牌声誉造成损害。
因此，预防错混料的产生对于确保产品质量和企业形象至关重要。
本文将介绍一些预防错混料的方法和策略。
1. 建立详细的生产工艺流程建立详细的生产工艺流程是防止错混料的首要步骤之一。
确切的工艺流程可以明确指导员工在生产过程中每个阶段的操作步骤，并明确要求相应的原料使用和混合顺序。
这可以降低人为因素对混料过程的影响，避免因操作失误而引发错混料。
2. 开展员工培训和教育为员工提供恰当的培训和教育，使其了解混料过程的重要性及正确的操作方法。
通过培训，可以帮助员工认识到错混料的危害，并明确他们在混料过程中的责任和义务。
培训还可以提高员工对不同种类和规格的原料的辨识能力，减少混料出现的可能性。
3. 实行严格的质量控制和检验机制建立和实施严格的质量控制和检验机制是防止错混料的重要手段。
通过对原料的检验，确保其品质和符合要求的特征，以减少错混料的可能性。
同时，对混料产品进行定期的抽样检验和实验室分析，确保产品符合标准和规范。
4. 标识和分类原料在生产过程中，正确标识和分类原料是防止错混料的重要措施之一。
为不同种类或规格的原料设置明确的标识和分类标准，以避免混淆。
同时，在仓库中妥善存放原料，保持干净整洁，确保原料的完整性和可追溯性。
5. 引入自动化控制系统引入自动化控制系统可以有效地预防错混料的产生。
这种系统可以减少人为因素对混料过程的影响，并通过严格的程序和设定参数，确保混料过程的准确性和一致性。
自动化控制系统还可以监测和记录混料过程中的关键数据，提供实时数据分析和报告，以帮助及时发现和解决潜在的混料问题。
6. 建立沟通和协作机制建立沟通和协作机制是预防错混料的重要手段之一。
在生产团队中建立起沟通和协作的平台，鼓励员工间相互交流和分享经验，可以及时发现和纠正潜在的混料问题。
物料防错-防混管理规范1
4.2.2为避免产品放置出现混乱，在车间内规划须有不良品区、产品隔离区、合格区及其它对应物料、半成品的放置区。
4.2.3后焊段制程出现的少料及不良材料的更换按“修理作业规范”进行。
5、流程图：
无
6、相关文件：
物料损耗控制管理规定 PMWI-A-016
修理作业规范PEWI-A-007
制程检验作业规范 QAWI-A-003
7、相关记录：
产品补（换）料记录表PRQR007
维修日报表PEQR017
份数
电子档
纸档
电子档
纸档
□研发中心
□PMC部（PMC）
□市场中心
□PMC部（货仓）
□人力资源中心
■生产部（DIP车间）
1
□工程部
□生产部（SMT车间）
□品管部（品管）
□生产部（磁电车间）
□品管部（体系）
□采购中心
【文件签收见“文件发放、回收登记表”】
受控发行印章：
.
重庆XX电子有限公司
文件编号
PRWI-A-008
４、工作程序：
4.1.1物料员及助拉级以上人员对电子元件的识别必须经培训并考核合格方能进行作业（上料、领料、转料），以避免因不认识物料出现的用错料。
4.1.2领（退）料过程的防错料方式按“生产部（DIP)领(退)料管理规范”进行管理。
4.1.3各拉在物料交接及转拉过程中，各拉须安排助拉（物料员）进行操作，在周转时，物料的最小包装须标有物料编号，并要确认物料编号与BOM（或投料单）一致，同时所转接的物料按工单放置在周转箱中，并在周转箱贴上标识（标识产品名称、工单号、工单量）。
预防过程错混料管理规定试卷教案
3。2。7制程不良品管理：具体见《不良品处理作业流程》；
3。2。7。1制程不良品由品管进行追溯确认，生产组长进行标示隔离；
3。2。7。2返修后物料由生产组长提报品管确认，确认好的产品由专人返回下工程;
3.2。2.生产员工按计划批次先后顺序作业；
3.2。3调（修)模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理,具体见《调模（机)品管理办法》
3.2。4首件管理：首件确认好后，悬挂机台固定位置,本工序生产完后,由生产组长收集交由品管工序留样；
3。2。5 机台切换管理：生产前，作业员确认机台周边（包括不良胶框内)及模具内无其它产品；
3.6 仓储、送货过程：
3。6.1 库房需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置/存放;
3。6。2 更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
3。6.3 更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；
3.6.4 同一时间只能有一种物料进行分箱作业；
3。6.5 出货时品管需对标签与实物相符性再确认，具体见《出货检验作业流程》；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定，预防产品错混料，造成客户投诉.
2.范围：
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
3.1 接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
3。2冲压（油压）、二次加工（二次硫化）过程：
3。2。1生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
3.4。7.4 内包装袋标识需在线贴附,外箱标识由封箱人员封好箱后立即贴附；
错混料防止培训资料ppt课件
图２.检验台前类似料号对比表 图３.工程图纸对比
三.易发工站的预防措施（4）
QT-FLEX
4.OQC工站预防措施：
1）.OQC抽检时基板与流程单、工程图纸以及出货信息表比对客户料号，厂内料号，产品外形等 是否一致，若抽检确认一致后进行流转；（如图1.2.3）
图１.基板与工程图纸对比
图2.出货信息表与工程图纸对比
错混料主要发生在初始的下单错误以及冲切成单PCS的外形相似基板，即市场、 计划、冲型、FQC、OQC、包装工站，其中各工站造成错混料问题点如下： 1.市场、计划
市场接收到客户订单信息与市场或计划下单信息不符；
2.冲型、FQC、OQC 、包装 外形相似的两个型号在当工站作业时，容易导致错混料.(例如下图）
三.易发工站的预防措施（1）
QT-FLEX
1.市场、 计划预防措施
市场和计划下单前要对出货信息中客户料号，成品料号，厂内料号等信息与客户下单信 息和客户提供工程图纸进行比对，确认OK后方能下单。
客户下单信息表
厂内出货信息表
客户提供工程图纸
三.易发工站的预防措施（2）
QT-FLEX
2.冲型工站预防措施：
图３.检查混料状态
工程图纸
标准样本 流程单
三.易发工站的预防措施（3）
QT-FLEX
3.FQC工站预防措施：
1）.外形相似之产品同时到达FQC检验工站时，不可在同一或相邻的光台上进行检验；（如图1）
2）. FQC检验光台前放置外形相似产品实物以及工程图纸，以便防止检出错混料；（如图2.3）
图1.区分检验台
图3.流程单与出货信息表对比
三.易发工站的预防措施（5）
QT-FLEX
5.包装出货工站预防措施：
培训资料预防混料培训资料
混料不充分
如果混料不充分，可能会影响产品 的质量和效果。解决方法是延长混 料时间或更换混合设备。
如果原材料的含水量过高，可能 会影响混料的质量和效果。解决 方法是在原材料中加入适量的干 燥剂或延长晾晒时间。
04
设备故障及意外事 故
如果设备出现故障或发生意外事故 ，可能会对人身财产造成损失。解 决方法是定期检查和维护设备，及 时排除故障和安全隐患
检测混料质量 和效果
在混料结束后，需要对 混料的质量和效果进行 检查，如颜色、成分、 含水量等，以确保混料 符合要求。
混料操作常见问题及解决方法
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原材料成分不均匀 02
原材料含水量过高
如果原材料的成分不均匀，可能 会影响混料的质量和效果。解决 方法是尽可能选择质量稳定的供 应商，并按照比例要求进行混料 。
案例二
某食品企业发生混料事故，是由于原材料存放不当导致。针 对这一问题，企业应对原材料存放进行严格管理，分类存放 并做好标识。同时，加强原材料采购管理，确保原材料质量 符合要求。
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完善质量管理体系
建立完善的质量管理体系，从产品设计到产品 售后，每个环节都需要关注，确保产品的质量 和安全。
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基础理论知识
物质基础
物质基础概念
物质基础是指具有确定的化学组成和特性，并具有相同化学或物理特性的同类物 质的总称。
物质基础分类
根据物质的性质和组成，物质基础可以分为有机物、无机物、金属、非金属等不 同类型。
完善操作流程
加强设备的维护和保养
制定完善的操作流程，严格要求员工遵守。
建立设备维护和保养制度，确保设备正常运 行。
案例分析解答
混料预防措施.ppt ppt课件
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 混料预防措施.ppt
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料 使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签 字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
混料预防措施.ppt
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混料预防措施.ppt
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预防改善小组成员
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系列产品生产流程图
生产过程预防错混料
7.1.6在生產過程中如有非品質部門人員從生產線中拿走物料的，作業員必須禁止其行為；必須報告組長，經組長同意之後才能從生產線中拿走物料；如拿走物料部門要將物料歸還給生產部門，必須歸還物料交組長，禁止任何非品質部門人員擅自從生產線拿走物料，及擅自將物料放在生產線上的行為，如生產部門發現有該行為，開立處罰單處罰當事人10元人民幣。
7.1.7下班前，組長必須進行清線作業（將流水線上的產品全部完工作業，然後將多餘物料放置好），禁止停線下班了，生產線物料沒有清理的行為。
7.1.8清線過程中要將不良和良品有效的區別開來：不良品用紅色盒子裝，幷統一拿到返修區由返工人員進行返修作業；待下工序的良品必須標注下工序的物料流動卡，，以提示下工序的流向。
7.1.9如果是停線超過48小時的，必須用上下蓋將物料盒裏面的物料蓋住，幷標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。
7.1.10生產及換線依生產現場6S管理規定執行，生產尾數需分開標示區分，生產線上人員需落實自檢動作，核對流程卡所示品名規格、數量需與實物一致，避免因換線產品清理不徹底導致混料，核對無誤之產品由作業人員填寫物料標籤標示于產品外包裝上。
7.2生產包裝過程的預防作業方式：7.2.1包裝員必須培訓上崗，熟悉各產品的包裝方式，所有封箱包裝作業必須在包裝區域完成。
7.2.2包裝檯面上禁止放置兩種或以上類似產品同時包裝作業，必須分開區域、分開作業。
7.2.3包裝員的封箱作業前，必須核對內外箱標籤；組長在拿標籤給包裝員時必須自我核對幷交代清楚，及提示注意事項。
7.2.4包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理。
7.2.5如包裝因工單數量需要包裝尾數箱時，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，幷提示品保檢驗人員特別抽檢該箱的標識、數量核對等。
7.2.6所有包裝箱在入庫前必須用電子稱進行稱重確認。
防止混料管理制度
防止混料管理制度一、背景介绍混料是指在生产或加工过程中，将不同材料、成分或品种的原料混合在一起使用。
混料在部分生产领域具有一定的经济价值，可以降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。
然而，如果混料管理不当或混料混用不当，将会导致产品质量降低、安全隐患增加等问题。
为了保证生产过程中混料的正确使用和管理，公司应建立完善的混料管理制度，规范混料的选用、配比、使用和管理流程，确保生产过程的安全和产品质量的稳定。
二、混料管理制度的内容1. 混料的选用（1）根据生产工艺要求和产品质量标准，确定混料种类和品种。
（2）选择有生产资质、质量合格的供应商，定期进行供应商考核，确保供应的混料符合质量要求。
（3）建立混料选用记录，记录混料的种类、规格、供应商等信息。
2. 混料的配比（1）根据生产工艺要求，制定混料的配比比例，确保混料的配比准确。
（2）严格执行混料配比比例，禁止擅自调整混料配比比例。
（3）建立混料配比记录，记录混料的配比比例、配比过程等信息。
3. 混料的使用（1）制定混料使用流程，明确混料使用的操作规范。
（2）对混料使用人员进行培训，掌握混料的正确使用方法。
（3）严格执行混料使用流程，确保混料的正确使用。
（4）建立混料使用记录，记录混料的使用情况、使用量等信息。
4. 混料的管理（1）建立混料管理制度，明确混料的管理责任人和管理流程。
（2）定期对混料进行检查，确保混料的质量符合要求。
（3）建立混料管理台账，记录混料的存储、使用、管理等情况。
（4）对混料的存储条件进行要求，确保混料的存储环境干净、干燥、通风、避光等。
（5）建立混料的追溯体系，确保混料的来源可查。
5. 混料的风险评估（1）对每批混料进行风险评估，明确混料的使用风险和控制措施。
（2）建立混料风险评估记录，记录混料的风险评估结果和控制措施。
（3）定期对混料的风险进行评估，及时调整控制措施。
6. 混料质量的控制（1）建立混料质量监控制度，对混料的质量进行监控和控制。
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编号
变更内容
核准
审核
制定
3.3.2 清洗后部品放置专用胶框内，并做好物料标识(料号、工序、状态)；
3.4 包装过程：
3.4.1 包装前，包装组长确认包装平台及划定的平台固定范围内没有其它部品（包括遗留首件、限度样品等）；
3.4.2 类似品不允许同一时间相邻包装台包装；
3.4.3 同一时间内只允许一种物料进入固定包装平台区域；
3.4.4 同一栈板上（包装平台或工位）只允许放置一种物料；
3.4.5 装完箱后立即封箱；
3.4.6 选别的不良品放置专用胶框，包装完后必须隔离到指定的区域待品管最终确认；
3.4.7 标签管理：
3.4.7.1 标签打印必须专人负责；
3.4.7.2 标签打印数量不能够多打，依赖实际包装数，打印数量需登记；
3.2.6 工序物料增补或切换：禁止工位作业人员私自拉放物料，物料增补或切换必须经过物料人员，无标示物料禁止切换；
3.2.7 制程不良品管理：具体见《不良品处理作业流程》；
3.2.7.1制程不良品由品管进行追溯确认，生产组长进行标示隔离；
3.2.7.2返修后物料由生产组长提报品管确认，确认好的产品由专人返回下工程；
3.6.4 同一时间只能有一种物料进行分箱作业；
3.6.5 出货时品管需对标签与实物相符性再确认，具体见《出货检验作业流程》；
3.6.5 送货过程：要求送货员对送货单与物.1《来料检验作业流程》；
3.7.2《调模（机）品管理办法》
3.7.3 《不良品处理作业流程》
3.2.7.3报废品由工程、品质确认，确认NG品放置报废品区，由生产组长再统一申请废弃；
3.2.8 区域管理：在线暂放区产品、半成品放置区产品必须有明显料号、工序、状态标示且在放置区内；
3.2.9 转序管理（待清洗包装）：无标识（料号、工序、状态）部品不可转序.
3.3 清洗过程：
3.3.1 待清洗的产品必须摆放整齐放置专用清洗铁框内，清洗前作业员确认清洗槽内无其它遗留产品；
3.4.7.3 标签领取、更换、补曾、报废由专人负责，各数量明细需登记；
3.4.7.4 内包装袋标识需在线贴附，外箱标识由封箱人员封好箱后立即贴附；
3.4.7.5客户特殊要求：新品、尾数箱需追加贴附“新品”及“零”尾标签；
3.4.7.6成品包装完，由包装组长确认好尾数箱标签（料号、数量），拉至成品待检验区，通知品管入库抽检；
1.目的:
对各厂内各过程作相关规定，预防产品错混料，造成客户投诉。
2.范围:
适用于所有部品作业过程
3.步骤:
3.1 接单、下发单：
依据固化的客户编码、图纸或已转换为内部固定的型号核实单据料号、材质、规格、环保要求一致性；
3.2 冲压（油压）、二次加工（二次硫化）过程：
3.2.1生产安排严格按计划先后顺序安排生产；
3.2.2.生产员工按计划批次先后顺序作业；
3.2.3调（修）模品：由调模人员对机台周边调模品进行清理，具体见《调模（机）品管理办法》
3.2.4首件管理：首件确认好后，悬挂机台固定位置，本工序生产完后，由生产组长收集交由品管工序留样；
3.2.5 机台切换管理：生产前，作业员确认机台周边（包括不良胶框内）及模具内无其它产品；
3.5 外协过程：
依来料品质控制要求对实物（规格、数量）与标签相符合性进行确认，具体见《来料检验作业流程》.
3.6 仓储、送货过程：
3.6.1 库房需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置/存放；
3.6.2 更换纸箱/标签后的物料需经过检验员对实物、内箱标签、外箱标签一致性进行再确认；
3.6.3 更换纸箱/标签后的物料及品管检验后的物料需及时封箱；