精益改善心得体会

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精益生产心得体会【6篇】

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精益管理的心得体会[优秀11篇]

精益管理是一种务实、高效的管理方法论。在我工作多年的过程中，我对精益管理有了自己深刻的理解和体会。

首先，精益管理需要注重质量。质量是企业生存和发展的重要基础。只有品质过硬，产品或服务会受到顾客的欢迎和认可。因此，精益管理要求组织注重质量，将其作为企业的核心竞争力之一。在生产或服务中，我们必须追求零缺陷的标准，严格按照规程执行，确保每个细节都做到完美。

其次，精益管理要求减少浪费。浪费是企业不良成本的主要来源，也是导致利润下降的原因。精益管理中精益化是减少浪费的关键，通过不断的改进和优化，以及遵循精益管理的原则，包括团队精神、流程改善、高效运作等，我们能够减少浪费并提高工作效率。例如，避免生产过剩、降低存货、优化流程等等。

再者，精益管理要求团队协作。团队精神是精益管理的核心要素之一，协作是团队的重要基础。在日常工作中，我们需要秉持团队优先的原则，遵循互助互赢的合作模式，促进直接的交流和协作，提升工作的效率和质量。

最后，精益管理需要不断提升自我。个人素质是组织成功的基础和关键要素。从自我提升来看，我们需要不断学习和研究，保持对行业新技术、新方法的关注，不断提升自己的业务水平，才能够应对市场变化的挑战，并促进职业发展。

综上所述，精益管理是一种务实、高效的管理方法论，其核心原则是注重质量、减少浪费、团队协作和不断自我提升。只有在这些原则的指导下，组织才能提升自身的竞争力。除了上述的原则，精益管理也涉及到以下方面:

1. 改进生产流程

在精益管理中，我们着重关注生产流程中的每一个环节，以便减少浪费并提高效率。为此，我们需要对生产流程进行系统分析，并从中找出可以改进的环节。我们可以借助工具和技术，如价值流图和PDCA循环，来确定改进方案，并持续优化生

精益管理的心得体会6篇

精益管理的心得体会篇1

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层职员的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的眼界和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精

益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

精益生产心得体会(通用18篇)

精益生产心得体会（通用18篇）

精益生产心得体会篇1

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

精益改善心得体会简语

精益改善是一种管理方法，旨在通过持续的改进来提高组织的绩效和效率。在实施精益改善的过程中，我深刻体会到了其带来的益处和重要性。以下是我的一些心得体会：

1. 持续改进的思维方式

精益改善的核心理念是持续改进。在过去，我们常常注重结果，而忽视了过程中的问题。然而，精益改善教会了我改变思维方式。它强调从问题的根本原因出发，通过小步快跑的方式逐步改进，而不是一次性解决所有问题。这种思维方式让我们更加注重细节，发现问题，并及时采取措施进行改进。

2. 团队合作与共享

在精益改善中，团队的合作与共享是非常重要的。每个人都有自己的专业知识和经验，通过团队合作，我们可以将各种资源整合起来，形成更加强大的力量。团队成员之间的合作与共享可以促进知识的传递和沟通，打破各自的壁垒，提高团队的整体效能。

3. 流程优化与价值创造

在精益改善中，我们要关注流程优化和价值创造。通过深入了解和分析各项工作流程，我们可以发现存在的浪费和瑕疵，并着手改进。流程优化旨在提高工作效率，减少时间浪费和资源浪费，从而为组织创造更多的价值。

4. 数据驱动的决策

精益改善注重数据的收集和分析。通过收集数据并进行数据分析，我们可以得出客观的结论，为决策提供支持。数据驱动的决策有助于我们更加准确地评估现状，找出问题，并采取相应的改进措施。

5. 持续学习与成长

精益改善是一个学习的过程。通过持续学习和不断改善，我们可以不断提升自己的能力水平，同时也提高组织的绩效。在精益改善中，要保持学习的态度，不断寻找改进的机会，并主动尝试新的方法和工具。

精益改善的心得体会6篇

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精益改善心得体会

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精益生产心得体会(集锦15篇)

精益生产心得体会1

在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。

要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美，心得体会《精益生产心得体会》。

工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作？在工作安排上要做到合理。其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，

我与精益生产的心得体会范文（通用15篇）

我与精益生产的心得体会

我与精益生产的心得体会范文（通用15篇）

当我们备受启迪时，可以寻思将其写进心得体会中，通过写心得体会，可以帮助我们总结积累经验。但是心得体会有什么要求呢？下面是小编收集整理的我与精益生产的心得体会范文，希望能够帮助到大家。

我与精益生产的心得体会篇1

首先感谢公司提供的这次难得的机会，让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费，节约成本、均衡化生产，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。

精益生产主要是最大限度的减少浪费，永无止境的减少浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的较完整管理体系。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。现在我把学习到的内容整理如下：

1.杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的浪费等等。

精益生产的心得体会8篇

精益生产的心得体会8篇写体会是为了记录我们在生活中得到的启发和收获，在书写体会时我们要凸显个人的真实想法，以下是我精心为您推举的精益生产的心得体会8篇，供大家参考。精下面是我为大家整理的精益生产的心得体会8篇,供大家参考。

写体会是为了记录我们在生活中得到的启发和收获，在书写体会时我们要凸显个人的真实想法，以下是我精心为您推举的精益生产的心得体会8篇，供大家参考。

精益生产的心得体会篇1

在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5s工作方法为代表，以削减成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及削减浪费，并在追求完善的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们留意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完善！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。

要学习精益生产首先要在思想观念上去转变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培育，什么是良好的

工作习惯，比如观察车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去订正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每日要做的事情，假如不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想方法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方，力求做到完善。

精益生产心得范文

精益生产是一种源于日本的管理理念和方法，它追求通过提高效率和消除浪费来实现生产的最佳方式。作为一个生产管理实践者，我在实施精益生产过程中积累了一些心得体会，下面将分享给大家。

首先，精益生产的核心思想是追求价值流的流畅。价值流是指从接受原材料到交付给顾客的所有流程和活动。在实施精益生产的过程中，我们需要对整个价值流进行细致的分析和优化。通过识别和消除各种浪费，如等待、库存过多、运输、瑕疵品等，我们可以提高生产效率，缩短产品交付时间，降低成本，提升顾客满意度。

其次，精益生产需要团队的共同努力。在实施精益生产的过程中，每个团队成员都要积极参与，并为改进提供自己的想法和建议。团队合作是精益生产成功的关键因素之一。每个团队成员都要了解自己的角色和职责，并清楚地知道如何为团队的共同目标贡献自己的力量。同时，团队成员之间要相互合作、相互支持，共同解决问题，推动持续改进。

第三，精益生产需要持续改进的精神。精益生产并非一蹴而就，它是一个不断改善的过程。在实施精益生产的过程中，我们要将改进作为一种态度和习惯来培养。通过定期的反馈和评估，我们可以找出问题所在，并提出相应的改善措施。同时，我们要

鼓励团队成员不断学习和创新，以应对不断变化的市场需求和竞争环境。

第四，精益生产需要领导力的支持。领导者在实施精益生产过程中起着至关重要的作用。他们要提供清晰的指导和目标，并为团队提供必要的资源和支持。同时，领导者还要树立榜样，以身作则，激发团队成员的潜力。他们要关注团队成员的发展，并提供适当的培训和培养机会，以提高他们的能力和素质。

精益改善心得体会简语

精益改善是一个持续改进的方法论，旨在提高业务流程和运营效率。在我参与的项目中，我深刻体会到了精益改善的价值和重要性。通过

此文，我将分享我的体会和心得。

1. 省时与高效

在精益改善的过程中，我们注重寻找并消除不必要的环节和浪费。

通过精确地定义价值流程，我们可以识别和减少各种类型的浪费，如

超产、等待、运输、瑕疵等。通过消除这些浪费，我们可以节省时间，提高效率，并确保产品或服务的质量。

2. 团队合作与沟通

精益改善需要整个团队的积极参与和密切合作。在我们的项目中，

我们通过讨论和共享信息来解决问题，并建立了一个开放的沟通环境。每个团队成员都可以提出改进建议，并参与实施和监控过程。这种团

队合作和有效的沟通对于项目成功至关重要。

3. 持续学习与改进

精益改善是一个持续学习和改进的过程。在我们的项目中，我们定

期进行反思和审视，总结经验教训，并找到进一步改进的机会。我们

通过数据和指标来衡量改进的效果，并迭代地进行调整。持续学习和

改进是精益改善的核心价值，它使我们的工作不断向前发展。

4. 领导力与推动力

精益改善需要领导者的积极参与和全面支持。领导者应该给团队提供方向和目标，并激励他们采取行动。他们应该推动改变，并在团队中树立榜样。一个好的领导者不仅是一个指导者，还应该是一个倡导者和鼓舞者。

5. 持续改善文化

最终目标是创造一个持续改善的文化。通过精益改善，我们希望培养团队成员积极主动地寻求改进的意识和能力。这需要时间和努力，但一旦形成了改善的习惯，将会大大提高我们的竞争力和持续发展的能力。

精益生产心得体会7篇

精益生产心得体会1

通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。

有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。

所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。

如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。

在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。

精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（VSM）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要

运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。

在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT单件流。看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。问题就在于一个概念并不解决核心问题。实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。要解决问题时可应用诸如TPM等工具，这些的基础或许是5S、生产节拍等。

精益管理心得体会

第一篇：精益管理心得体会（一）

精益管理是一种基于持续改善思想的管理方式，旨在通

过减少浪费、提高效率和质量，实现企业的长期可持续发展。在实际工作中，我也深深感受到了精益管理的重要性和实用性。以下是我对精益管理的一些心得体会。

首先，精益管理要实现持续改善，需要建立一套有效的

指标体系。这个指标体系既要衡量企业的财务表现，也要关注生产的质量和效率。指标的设立需要清晰明确，同时需要对指标进行动态跟踪和分析。只有这样，才能在实践中发现潜在的问题，及时制定改进措施，并持续监控改进的效果。

其次，精益管理需要全员参与。要建立一种全员参与的

文化，让每个员工都能意识到自己的工作对企业的重要性和影响。只有让每个人都积极投入到精益管理中，才能实现更大程度的改善和进步。在这个过程中，每个员工都应该被鼓励提出自己的改进建议，并给予实施的机会和支持。

再次，精益管理需要强调团队协作。这个过程中需要不

同部门之间的信息流畅和协作，来保证整个流程的流畅和高效。同时，还应该充分利用跨部门的知识和资源，通过共享经验和协同工作，来推进改进和创新。

最后，精益管理需要不断地学习和改进。在实际应用中，我们发现要取得长期的效果，需要保持持续的改善和学习。在实践中积累经验和教训，反思和总结经验，以达到持续改进和推动企业发展。

以上是我对精益管理的一些心得体会。通过不断学习和

实践，我们可以更好地运用精益管理来提升企业的效率和质量，实现持续的进步和发展。

第二篇：精益管理心得体会（二）

精益管理作为一种管理方法，在推动企业发展和提高效

企业精益生产心得体会

注意事项
每个人对于精益生产的管理体会都是不一样的，大家的经验在一起也是可以分享的，企业在精益的过程中要记住根据企业的实际去做这
件事，企业就会取得很好的效果的，在企业的精益生产过程中，一定要把握好，认真学习，然后运用到企业管理中。
性循环。
另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到
可以改进的地方，力求做到完美。
当然也不是说非价值的就不要做，像资料的
整理、存档，设备的维护和保养。与联系，与相关人员沟通等，这些叫做非价值的但确是必要的，这些要合理的安排，安排不党或过份安排就成了浪费的。在中避免浪费的，像犯错、发现错误、修正错误或重做等都属于浪费的，这些浪费的在我们生产中都存在，而且占总的比例还不小，要提高效率，减少浪费的很有必要。最大的浪费源自整个生产流程的安排，员工的是根据制
定的工艺流程来操作的，工艺的完善起着关键的作用。
比如说，从面料织造到漂染再到印花最后整理成品。这其中人为的制度因素很多。每到一个工序之前要做的一件事就是面料的检验，在场地、人员、设备、时间上都浪费极大。当然造成检验的原因是质量问题，我先避开质量问题不

精益生产心得体会14篇

精益生产心得体会篇1

7月__日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的`题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：

1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田

公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。