酸洗工艺技术-精选文档
酸洗工艺
内《膜液 去离子 水加 20%膜 液 ),时 间 ⒛ 秒浸泡 ,然 后将 工 件取 出清洗 。 5、 离 芯 脱水 工 艺 : 上 膜好 的工 件放 入 离 芯 机 内均匀脱水 数次 ,目 测不 留水 珠后 ,把 工 件装 入 烘箱专用托盘 ,放 入 干 燥箱 内烘干 。 6、 烘箱烘干 工 艺 : 由离芯脱水 完好 的工 件装 入 烘箱使用 的专用盘 内 ,放 入 烘箱 内 ,按 不 同的产 品要求来 设定需要 的烘干温 度 (如 金属 件 120℃ ±5℃ 、塑料件 70℃ ±5℃ ),时 间 (15-zOch)到 间将 工 件取 出放入指定存 货架 ,待 凉后检验 。 7、 检验 包装 工 艺 : 由烘干 的产 品待凉后 遂 个检测外观 ,色 泽均匀 ,按 样分 类 ,合 格 品计量包装 出厂 。 时
瘾
酸洗 件 电镀 工 艺流程 :
1、 酸洗 工 艺 : 将 去 除油 的工 件进行 计量装 入 塑料容器 内 ,放 入 配制好 的酸洗液 内 (酸 洗液配 料 :50%硫 酸 、犭%硝 酸 、5%盐 酸 ),
Hale Waihona Puke 酸洗 时间为 10-15秒 左右 ,酸 洗 时间满就将 工 件清洗干净 , 进行纯化 处 理 。 2、 清洗 工艺 : 酸洗好 的工 件 装 入 清洗容器 内 ,放 入配 制好 的 PH7° 左 右 的清洗槽 内进行流动清洗 3次 ,使 酸洗 的废余物完 全 清洗 干净 ,然 后取 出工 件 。 3、 钝化 工 艺 : 由清洗好 的工 件放 入 配制好 的钝化液体 内 (钝 化液 :去 20秒 ,然 后取 出 离子水加 35酊e),人 工 活动钝化 ,时 间 15¨ 工 件清洗 3次 。 4脱 膜 工 艺 : 由钝化清洗好 的工 件装 入 专用容器 内 ,放 入 配制好膜槽
酸洗工艺
＞1.2～1.3
0.9
＞1.3～1.4
0.9
＞1.4～1.5
0.9
＞1.0
0.8
＞2．0～3.0
0.7
＞3.0～4.0
0.6
4.2.1.2酸洗工艺段主要控制参数见下表
推拉式酸洗开卷温度不得超过80℃，推拉式酸洗开卷过程中头部压紧辊投入使用，调整好压入角度和深度，矫直机必须投入使用。
位置
受控参数
目标值
1号酸槽
温度
70～80℃
1号酸槽
Fe2+
≤140g/l
1号酸槽
HCL
≥30g/l
2号酸槽
温度
70～80℃
3号酸槽
温度
70～80℃
4号酸槽
温度
70～80℃
4号酸槽
Fe2+
≤20 g/l
4号酸槽
HCl
≥160 g/l
1号漂洗槽探头
电导率
5～60ms/cm
4号漂洗槽探头
电导率
5～80μs/cm
4.
4.1产品规格范围（㎜）1.2～4.0*900～1360*C。
4.2平整主要工艺
平整开卷温度≤60℃
平整压下率为1%，可根据板型情况适当加大压下量。
5.酸洗
4.1产品规格范围（㎜）1.2～4.0*900～1360*C。
4.2酸洗主要工艺
4 2.1拉伸矫直延伸率控制参数见下表：
牌号
厚度（mm）
延伸率%
烘干机气体
温度
115～125℃
(工艺技术)酸洗工艺教程
酸洗线教程1 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨65万吨15万吨酸洗商品卷30冷轧商品卷镀锌商品卷彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
酸洗工艺技术简介
酸洗工艺技术简介酸洗工艺技术是一种常用的金属表面处理方法，广泛应用于钢铁、铝合金和不锈钢等金属材料的清洁和去除氧化层的过程中。
该技术通过将金属材料浸入酸性溶液中，利用酸溶液对金属表面的腐蚀作用，实现对金属表面的清洗、脱垢和除锈。
酸洗工艺技术一般包括以下几个步骤：浸酸、搅拌、冲洗和防腐。
首先，金属材料被浸入酸性溶液中，酸溶液与金属表面发生化学反应，将氧化层和污垢溶解掉。
然后，通过搅拌酸液和金属材料，使酸液充分接触金属表面，加速清洁效果。
清洗完成后，采取冲洗的步骤，将酸液残留和被溶解的氧化层从金属表面冲洗掉，以确保金属表面无酸性残留。
最后一步是防腐，将金属材料表面涂上防腐涂层，以避免再次被氧化。
酸洗工艺技术有许多优点。
首先，它可以有效去除金属表面的氧化层和污垢，提高金属的表面质量。
其次，酸洗可以改善金属材料的光洁度和外观，使其更加光亮。
此外，它还可以提高金属材料的耐蚀性能，使其更耐久。
最重要的是，酸洗工艺技术具有较高的效率和经济性。
然而，酸洗工艺技术也存在一些不足之处。
首先，酸洗会产生大量有害废液，对环境造成污染，需要采取相应的环保措施。
另外，酸洗过程对操作人员的安全要求较高，需要正确使用个人防护设备，避免接触有害化学物质。
总之，酸洗工艺技术是一种重要的金属表面处理方法，具有清洁、去除氧化层和改善金属表面质量的优点。
然而，为了确保工艺安全和环境保护，应采取相应的防护措施和废液处理措施。
酸洗工艺技术是一种重要的金属表面处理方法，其应用广泛，涵盖了钢铁、铝合金和不锈钢等多种金属材料。
这种技术通过利用酸性溶液对金属表面的腐蚀作用，有效清洗金属材料，并去除表面的氧化层和污垢，以提高金属的表面质量和性能。
本文将详细介绍酸洗工艺技术的步骤、原理、设备和应用等相关内容。
酸洗工艺技术的步骤主要包括浸酸、搅拌、冲洗和防腐等。
首先，将待处理的金属材料完全浸入酸性溶液中，使其表面充分暴露于酸液中。
不同金属材料需要不同的酸洗溶液，比如钢铁常用硫酸、铝合金常用盐酸等。
酸洗工艺资料
酸洗工艺的操作要点及注意事项
酸洗工艺的操作要点
• 选择合适的酸性溶液和清洗剂 • 控制酸洗温度和时间，保证酸洗效果 • 防止酸洗过程中的工件腐蚀和溶液挥发
酸洗工艺的注意事项
• 酸洗过程中应佩戴防护用品，避免酸液溅到皮肤和眼睛 • 酸洗后的废水应进行处理，防止环境污染 • 酸洗后的工件应彻底干燥，避免生锈
06
酸洗工艺的案例分析及未来发展趋势
酸洗工艺的成功案例分析
酸洗工艺的成功案例分析
• 钢铁工业：某钢铁企业通过改进酸洗工艺，提高了钢铁制品的表面质量和性能 • 汽车工业：某汽车制造商通过采用先进的酸洗设备，降低了生产成本，提高了汽 车零件的性能和寿命 • 航空航天工业：某航空公司通过严格的酸洗工艺和质量控制，保证了飞行器的安 全性能
04
酸洗工艺的设备及技术要求
酸洗工艺中常用的设备及其特点
酸洗工艺中常用的设备
• 酸洗槽：用于浸泡工件进行酸洗的容器 • 喷射设备：用于喷射酸性溶液进行酸洗的设备 • 清洗槽：用于清洗工件表面的容器 • 中和槽：用于中和工件表面残酸的容器
ห้องสมุดไป่ตู้
酸洗工艺中常用设备的特点
• 酸洗槽：具有良好的密封性能，防止酸液泄漏 • 喷射设备：喷射压力大，清洗效果好 • 清洗槽：具有较好的搅拌性能，保证清洗效果 • 中和槽：具有较好的中和性能，去除工件表面的残酸
酸洗工艺中常用的清洗剂及其特点
酸洗工艺中常用的清洗剂
• 碱性清洗剂：用于中和酸性溶液，去除工件表面的残酸 • 乳化清洗剂：用于清洗工件表面的油污和杂质 • 水基清洗剂：用于清洗工件表面的污垢和杂质
酸洗工艺中常用清洗剂的特点
• 碱性清洗剂：具有较好的中和作用，能有效地去除残酸 • 乳化清洗剂：具有良好的乳化性能，能有效地去除油污 • 水基清洗剂：环保型清洗剂，无毒无害，使用方便
酸洗工艺操作规程及注意事项
5.酸洗车间严禁非工作人员进入，车中间环境要整洁无杂物堆放。
6.保证车间内的空气流通，经常检查排气扇的运转状况，发现故障及时排除。
7.存酸库房要妥善保管专人负责，不允许闲杂人员随便进入。
8.严格遵守本工艺要求及注意事项。
酸洗工艺操作规程及注意事项：
一.工艺要求：
钝化液配比：
HNO3（98%）：HF（31%）:（蒸馏水）＝6：5：5
钝化液温度：55－65℃
钝化时间：5－10分钟，冲洗次数：3－5次
二.操作规程：
1.按比例配酸化液，搅匀，调整好温度。
2.将需钝化处理的铸件放在钝化液中浸渍（3－5分钟）个别件可适当延长时间。
3.将铸件从钝化液中取出，立即放入热水中冲洗1－2次。
4.随后用凉水冲洗干净。
5.用蒸汽将铸件打开，送到质检检验。
三.注意事项：
1.铸件钝化前需经抛丸处理，抛丸后的铸件要及时进行钝化。
2.经常检查钝化液是否失效，若失效ห้องสมุดไป่ตู้应重新按比例配制。
3.失交的钝化液要收集在容器内集中处理，不得随便倾倒，防止污染。
酸洗工艺文档
酸洗工艺1. 引言酸洗工艺是一种常用的表面处理方法，广泛应用于金属制品的清洗、去除氧化层、除去污染物等工艺过程。
本文将介绍酸洗工艺的基本原理、常用酸洗液和操作步骤。
2. 酸洗工艺的原理酸洗工艺的原理是利用酸性溶液对金属表面进行腐蚀，去除表面的氧化层、金属粉尘和其他污染物。
通过酸洗可以改善金属表面的平整度和亮度，并提高金属制品的质量和耐蚀性。
3. 常用酸洗液3.1 盐酸盐酸是最常用的酸洗液之一，具有较强的去氧化和除垢能力。
盐酸可以有效去除金属表面的氧化铁皮、水垢和污染物，使金属表面得到清洁和光亮。
然而，盐酸有一定的腐蚀性，使用时需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，以避免损坏金属材料。
3.2 硫酸硫酸是一种强酸，具有较强的除垢和脱脂能力。
硫酸可以去除金属表面的氧化膜、锈迹和油脂，使金属表面得到清洁和光亮。
使用硫酸进行酸洗时，要注意保护好皮肤和眼睛，以免受到腐蚀。
3.3 硝酸硝酸是一种强氧化剂，具有良好的去除污染物和氧化能力。
硝酸可以去除金属表面的有机物和氧化物，如油脂、蜡和氧化层等。
硝酸酸洗液常用于不锈钢和铜制品的酸洗过程。
4. 酸洗工艺的操作步骤酸洗工艺需要按照一定的步骤进行操作，以确保酸洗效果和安全性。
4.1 准备工作在进行酸洗工艺前，需要进行充分的准备工作。
首先，检查酸洗设备和仪器的正常运行情况，保证其安全可靠。
其次，准备好所需的酸洗液及其他辅助材料。
最后，穿戴好防护设备，如防酸服、手套、面罩等。
4.2 清洗金属表面将待酸洗的金属制品先进行清洗，去除表面的尘土和油脂。
可以使用清洗剂或溶剂，在清洗过程中可以用软毛刷或棉布擦拭，直至金属表面干净无污染物。
4.3 浸泡酸洗将清洗干净的金属制品放入酸洗槽中，浸泡一定时间。
需要根据材料和酸洗液的不同，控制好酸洗时间，一般在数分钟至数十分钟之间。
在酸洗过程中，可以根据需要进行搅拌或循环酸液，以加强酸洗效果。
4.4 中和处理将酸洗后的金属制品取出，进行中和处理。
酸洗生产工艺
酸洗生产工艺酸洗生产工艺是一种常用于金属制品表面处理的工艺，可以去除金属表面的氧化皮、锈蚀、油污等杂质，达到净化金属表面、提高金属表面光洁度的目的。
下面将介绍酸洗生产工艺的主要步骤和注意事项。
首先，酸洗生产工艺的第一步是对待酸洗金属制品进行预处理。
包括清洗、除油、除尘等工序。
清洗可以使用碱性清洗剂、有机溶剂或超声波清洗等方法。
除油主要是使用有机溶剂或碱性清洗剂溶解金属表面的油污。
除尘可以利用高压喷气、高压水冲洗等方法将金属表面的灰尘、杂质清除。
第二步是进行酸洗处理。
首先要选取合适的酸洗液，一般常用的酸有硫酸、盐酸、氟化氢酸等。
酸洗液的配制要按照一定的比例进行，可以根据不同材质的金属制品选择不同的酸洗液。
酸洗液的浓度要掌握好，一般要根据金属的污染程度和要求的处理效果进行调整。
酸洗时间一般为几分钟到半小时，具体要根据情况而定。
酸洗时，应注意保持酸洗槽的温度和液位的稳定，避免酸洗液的浓度变化。
第三步是进行酸洗后处理。
酸洗后，金属制品会残留有酸洗液和水，所以需要进行中和和清洗工序。
中和可以使用碱性溶液，将酸洗液中的酸中和掉，然后用纯净水进行多次清洗，确保金属表面不再有残留物。
清洗后，还可以进行喷淋除锈或电泳沉积等工序，进一步提高金属表面质量。
在酸洗生产工艺中，需要注意以下几点。
首先是对酸洗液的储存、使用和处理要按照规定进行，注意酸洗液的浓度、温度和液位的控制；其次是要严格遵守操作规程，佩戴防护设备，尽量减少酸洗液的接触；另外，要确保酸洗设备的正常运行，定期进行设备检查和维护，避免设备故障导致工艺中断。
酸洗生产工艺在金属制品的生产中具有重要的应用价值，可以提高金属制品的表面质量、延长使用寿命，减少对环境的污染。
同时，酸洗工艺的合理使用也要注意安全性，保障操作人员的身体健康和设备的安全性。
酸洗技术及酸洗工艺规程
酸洗工艺规程
Q/HY-J17-2013
一、酸洗液配方
配方一：硝酸：氰氟酸：水 = 3：2：1
配方二：硝酸：氰氟酸：水 =3：2：5
二、酸洗步骤
三、具体操作要求：
1、本公司酸洗液配方首选配方一，即3：2：1配方。
2、首次抛丸前，铸件浇、冒口、飞边工打磨干净，铸件表面气孔、渣眼、裂纹、砂眼等铸造缺陷必须彻底焊补打磨。
3、酸洗池要明确分预酸洗池和终酸洗池，预酸洗池里的酸洗液一个月更换一次，终酸洗池里的酸洗液一周更换一次，更换下来的酸洗液可作为预酸洗液用。
4、第一次酸洗后，必须重新焊补新暴露的气孔等缺陷后再抛丸。
5、根据预酸洗的表面质量状况，可重复预酸洗的次数，直到满足质量要求为止。
6、酸洗后温水浸泡时，水温须达到60℃-100℃，时间须保证2-3分钟。
7、最终吹干时，使用压缩空气即可。
四、其它
加工后的零件，需进行酸洗的，必须首先检查有无气孔等缺陷，酸洗前必须将缺陷焊修完毕，以防止返酸洗现象发生。
酸洗工艺
冷轧带钢酸洗工艺摘要：现代化冷轧带钢车间采用材料全部为热轧带卷，重量在几吨到几十吨之间，它是由连续式热轧带钢轧机或者炉卷轧机供应的。
热轧带卷上含有氧化铁皮，而且氧化皮重除了铁的氧化物外，还有P、Mn、Si、S、C等元素，这些氧化物对冷轧有害，所以钢板在冷轧前一定要去除氧化铁皮以保证冷轧带钢的产品质量，如钢板表面的光滑程度、均匀的厚度、平整的板形以及冷轧设备轧辊的辊面。
关键词：热轧带卷冷轧酸洗氧化铁皮经过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮这一层二次氧化铁皮是在高温轧制时产生的。
热轧钢带作为原料在冷轧前必须将其清除干净为了保证冷轧后产品的表面质量，提高市场竞争力，必须注意酸洗各个工艺的作用以及注意防范酸洗缺陷的产生。
1酸洗过程的工艺流程在中小型企业中一般采用半连续酸洗机组进行酸洗，一般流程如下：开卷→矫直→焊接→除鳞→酸洗→清洗→钝化→张力卷取2酸洗过程中重要工艺介绍2.1矫直带钢在酸洗前常用五辊矫直机进行矫直。
矫直机的作用是使带钢由拆卷和铁皮破碎机产生的弯曲得以矫直；也能在一定程度上使带钢波浪形和由于拉辊两边辊缝不均造成的带钢小浪形得以减少；从而达到消除因带钢板形部好在机组上运行是产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直，有利于焊接和光整，保证剪边和卷取的质量。
2.2除鳞除鳞主要的方法可以概括为机械破鳞法、化学除鳞法和机械—化学联合法。
机械除鳞法主要有砂轮研磨，弯曲破鳞和喷丸破鳞三种形式。
在机械除鳞中喷丸破鳞效率跟效果最高，砂轮研磨最低。
其中弯曲破鳞为一般常用，弯曲破鳞主要靠反复弯曲钢带达到除鳞效果，此法能起到破碎铁鳞有利于提高酸洗除鳞的效果，但不能完全清除铁鳞，所以必须与酸洗除鳞联合在一起作用。
2.3酸洗2.3.1酸洗作用酸洗主要是完全清除原料表面的氧化皮。
热带钢表面氧化铁皮通常是三层构成：外层为三氧化二铁，中层为四氧化三铁，内层为氧化铁。
带钢表面氧化铁皮由于具有多孔和开裂的性质，加上机械破碎而造成裂缝，因而，带钢一进入酸溶液，其表面三层氧化铁皮遍与酸同时起反应。
酸洗工艺技术
酸洗工艺技术酸洗工艺技术是一种常见的金属表面处理方法，通过使用酸性溶液来去除金属表面的氧化层、锈蚀和其他污染物，从而达到清洁、光滑和耐腐蚀的效果。
酸洗工艺技术广泛应用于钢铁、铝及其他金属行业。
酸洗工艺技术包括预处理、清洗和酸洗三个主要步骤。
首先是预处理，通常是通过机械方法如切割、研磨、除锈等操作，将金属表面的杂质和粗糙部分清除。
这一步骤有助于提高后续酸洗的效果。
接下来是清洗步骤，使用强碱溶液进行清洗，可以有效去除金属表面的油脂、染料和胶粘物等有机物，同时也可以去除一些金属表面的碱性氧化物。
清洗步骤的关键在于选择合适的清洗剂和温度，以及适当的机械搅拌方式，以达到最佳的清洗效果。
最后是酸洗步骤，这一步骤是通过使用强酸性溶液来去除金属表面的氧化层、锈蚀和其他污染物。
常见的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和硝酸等。
酸洗工艺技术的关键在于控制酸洗液的浓度、温度和酸洗时间，以及适当的搅拌方式。
同时，对于不同类型的金属材料，需要根据其特性和要求来选择合适的酸洗工艺。
除了上述的三个主要步骤外，酸洗工艺技术还需要注意一些其他因素。
首先是设备和容器的选择，酸洗设备通常由耐酸性能好的材料制成，如橡胶、塑料和不锈钢等。
其次是安全措施，酸洗液具有高度腐蚀性，所以在进行酸洗操作时，需要佩戴防护设备并确保通风良好。
此外，酸洗后的金属表面应及时进行中和和清洗，以防止再次氧化和污染。
酸洗工艺技术具有许多优点。
首先，酸洗可以去除金属表面的氧化层和锈蚀，从而提高金属的质量和外观。
其次，酸洗可以去除金属表面的污染物，使金属可以与其他物质更好地结合。
最后，酸洗可以提高金属的耐腐蚀性能，延长其使用寿命。
然而，酸洗工艺技术也存在一些问题和挑战。
首先，酸洗液对环境具有一定的污染性，需要进行适当的处理和回收。
其次，酸洗工艺的耗能较高，需要消耗大量的水和能源。
此外，酸洗操作也需要一定的技术和经验，以确保酸洗效果的稳定和一致性。
总之，酸洗工艺技术是一种重要的金属表面处理方法，通过去除金属表面的氧化层、锈蚀和污染物，达到清洁、光滑和耐腐蚀的效果。
钢铁中的酸洗工艺新新(最全版)PTT文档
放在干燥的地方。 • 3.5 划伤 • 防止措施：经常检查机组的滚动部件和导板，维护好设备。
谢谢欣赏
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• 清洗 作用：把带钢表面残留的酸液和其他夹杂物冲洗干净。 • 作用：把带钢表面残留的 带钢在酸洗前需要进行矫直。
防止措施：严格执行酸洗、清洗操作规程，及时给表面涂油，并应堆放在干燥的地方。
酸液和其他夹杂物冲洗干 防止措施：预先平整好板形，对于铁皮较厚，而面积又不大的带钢，可采用先局部酸洗一次，而后再过酸洗线的方法去锈。
FeO+2HCL=FeCl2+H2O
作用：冷轧的原料为热轧带钢卷，它是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面
在该条件下生成的氧化铁皮，能够牢固的覆盖在带钢表面上，并掩盖着带钢 表面的缺陷。若将这些带着氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制。 • 则其一，带钢在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体， 影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品； • 其二，氧化铁皮破碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统，会损坏循环设备， 缩短乳化液的使用寿命； • 其三，会损坏表面粗糙度很低、价格昂贵的冷轧辊。因此，带钢在冷轧之前， 必须清除其表面氧化铁皮。
盐酸和硫酸的对比：
盐酸
比较项目
酸液种类
1.溶解氧化物的能力 2.浓度提高时，去除氧化物机理
快 主要靠溶解
硫酸
慢 主要靠机械剥离
3.提高酸洗效率途径
提高浓度显.洗完好带钢表面的质量
好
差
结论——总体来说，酸洗效果：盐酸>硫酸
2、酸洗的工艺流程
• 连续卧式酸洗机组 • 连续塔式酸洗机组 • 半连续式酸洗机组（也称推拉式或推式）。
酸洗工艺技术
14
3.浅槽酸洗、湍流式酸洗和喷流型酸洗的比较
3.1浅槽酸洗的特点
带钢在比深槽容积小的槽内运行及酸液循环泵强大的循环能力 使浅槽内酸液产生运动。酸液和带钢间相对运动，增加了酸液 对带钢的冲刷，因此酸洗效率比深槽高，约可提高20％。 酸槽串列布置，槽内不用隔墙，采用刮酸辊和小收集槽间隔， 使每个酸洗槽的酸液浓度保持一定，保证了带钢的酸洗效果。
1
（2）氮(N)：氮在钢中一般使屈服强度和抗拉强度增加，硬度值上升， r值下降并引起时效。对于冲压用钢板，氮的作用和碳元素一样，主要 是造成屈服效应和应变时效。另外，如果工艺上控制不当，氮会和钛、 铝等形成带棱角的夹杂物，这对于冲压也是不利的。因此，冲压用钢总 是要降低氮，使其含量尽量的低。 （3）铝(Al)：铝在优质冲压钢中一般是作为脱氧剂加入的，作用主要 是去除吹氧冶炼时溶在钢液中的氧。另外Al作为定氧剂，抑制氮在铁素 体内的固溶，消除应变时效，提高低温塑性。 （4）氧(O)：氧是炼钢中不可缺少的元奈，但是氧与其他许多元素亲 和力强，易在钢中形成各种夹杂物，这对于钢的性能不利。另外，如果 氧含量过高也会影响其他元素的效果。如向钢添加Ti以固定碳和氮时， 如果O＜0．015％，则钠的{111}织构强而{100}织构弱，r值较高，但当 O＞0．015％时，则{111}织构强度突然下降，r值也突然下降。
8
2.1.1 溶解作用 Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O
Fe3O4+8HCl=2FeCl3+FeCl2+4H2O
FeO+2HCl=FeCl2+H2O。 在上面三个反应式中，最后一个反应最快，内层 FeO的溶解加速了 整个酸洗过程。盐酸酸洗主要靠溶解作用去除氧化铁皮。
酸洗工艺流程
(一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。
最常用的是硫酸和盐酸。
酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。
钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。
当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。
常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。
由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。
清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。
?? ??(二)为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。
酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。
酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。
酸洗载体适宜于分析酸性样品。
????（三）酸洗常用的酸为：盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。
在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
?????钢丝酸洗后还要中和与润滑，因此它的工艺过程包括去锈、酸洗、水洗、涂层、干燥等5～8个流程。
由于各种钢丝的生产工艺不同，其酸洗工艺也不同。
??????1.适用于线材、半成品拉制的酸洗方法??????现以线材为例，叙述几种常用酸洗工艺。
至于经过热处理的半成品，一般不另行剥壳去锈即直接进入酸洗。
其它操作顺序则与线材相同。
??????(1)以剥壳、上石灰糊为主的酸洗工艺其工艺流程为。
??????线材—啼剥壳去锈—→酸洗—→水洗—→高压水冲洗—→上油脂石灰糊—→干燥??????这种工艺过去应用很广，适用于普碳钢丝、结构钢丝、钢芯铝绞线钢丝、一般弹簧钢丝的毛坯和半成品的拉拔。
(工艺技术)酸洗工艺
槽号
TFe2+（g/l）
∑HCl（%）
温度（℃）
1#
90～140
5～11
78～82
2#
80～120
8～14
76～80
3#
70～95
12～17
74～78
4#
40～80
14～19
72～75
5#
20～57
16～20
70～74
2.检查上班组设备运行情况记录，确认推拉式酸洗机组各组成部分工作正常，如有故障及时通知维修工进行修理。
2、新剪刃因受热变化，间隙要多调约0.05mm。
2.带钢导入时，必须使带钢在剪刃中左右放平，不能有瓢曲，特别是剪刃区带钢应通过导板压板十分紧凑地沿剪刃外边导入。
10
涂油
1.根据用户需求给带钢上表面涂上防锈油
11
卷取
1.在卷取不能跑偏、监督带钢表面质量，带钢的张力按工艺执行。
12
卸料
1.尾部带钢卷到一定位置时停机，缩紧、小车配合卸料。
数量
备注
1
推拉式酸洗机组
1450
1
1.1
钢卷小车
1
1.2
开卷机
1
1.3
侧导对中装置
1
1.4
五辊矫直机
1
1.5
切头剪
1
1.6
切角剪
1
1.7
挤干辊
1
1.8
酸槽
1
1.9
冲洗槽
1
1.10
热风干燥机
1
1.11
夹送辊
1
1.12
活套摆动导板
1
1.13
圆盘剪
酸洗磷化工艺-精选
酸洗磷化工艺一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25% 的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，铁钢表面与化成理处液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如 Zn2Fe （ Po4 ）2?4H2o ），附着在钢铁表面形成皮膜。
（四）、清水：清除皮膜表面残余物。
（五）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗1)盐酸溶液浓度一般控制在 5％～ 25％。
每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不时够，需根据酸槽度浓添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子度浓高较时一般不再加，入新酸。
当酸液浓度小于5% ，氯化亚含量大于铁150 克/升时，需更换新酸。
2)两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为 5% ＜低浓度≤ 10% ，10% ＜中等浓度≤ 20% ，线材经酸池序顺过为低浓到中等浓度，对度退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。
酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及料盘的粗细等有关，3)为了盘在酸池中浸泡时间的同步，退火和线非退火线、氧化皮料厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；4)待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料。
5)酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。
操作中要认真检、勤翻料。
查6)于对退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢以难去除的线材应在弱酸中浸泡 1 0～ 20 分钟后行进水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～ 2 天后，再次酸洗；7)酸洗作业中，若遇行车损坏或停等电其他特殊状况而不能继操续作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
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气泡和结疤是指从外观上不易被发现的两种缺陷，它们只有当原料经 过酸洗后才暴露出来。气泡呈现为孔隙或裂缝状态，结疤呈现为凹坑 状。经过冷轧之后，这两种缺陷都不易被消除。平直。 镰刀弯和 S弯出现在热轧带钢中，它是指带钢中心线沿带钢长度方向 出现的镰刀形和 S形的变化。有镰刀弯和 S弯的原料在连续机组和在冷轧 机组轧制时，必然引起带钢跑偏，严重时造成断带事故。同时它们在圆 盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形， 钢卷上下两端松紧不匀。产生镰刀弯和S弯的原因是，热轧过程中两边压 下量不匀和加热温度不均。它属于无法消除的缺陷。为保证冷轧过程顺 利进行，带钢的镰刀弯应符合技术标准的规定。 轧带钢出现镰刀弯后，在卷取成卷时必然出现塔形。塔形钢卷在吊 运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。当窝折的折角小于900时 侧必然被拉辊压成折叠。当破口深度超过剪边宽度时，破口则不能完全 剪掉。当带钢跑偏时可能在破口处被拉裂。塔形钢卷在连续作业线和轧 制过程中，钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，经常造成跑 偏事故。 扁卷是在以钢卷为原料时出现的一种缺陷。它是在过高温度下卷取 后，在辊道上卧式放置运输时，吊卸不及时及钢卷互相冲撞挤压造成的。 当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只有被判废改作它 用。
1
（2）氮(N)：氮在钢中一般使屈服强度和抗拉强度增加，硬度值上升， r值下降并引起时效。对于冲压用钢板，氮的作用和碳元素一样，主要 是造成屈服效应和应变时效。另外，如果工艺上控制不当，氮会和钛、 铝等形成带棱角的夹杂物，这对于冲压也是不利的。因此，冲压用钢总 是要降低氮，使其含量尽量的低。 （3）铝(Al)：铝在优质冲压钢中一般是作为脱氧剂加入的，作用主要 是去除吹氧冶炼时溶在钢液中的氧。另外Al作为定氧剂，抑制氮在铁素 体内的固溶，消除应变时效，提高低温塑性。 （4）氧(O)：氧是炼钢中不可缺少的元奈，但是氧与其他许多元素亲 和力强，易在钢中形成各种夹杂物，这对于钢的性能不利。另外，如果 氧含量过高也会影响其他元素的效果。如向钢添加Ti以固定碳和氮时， 如果O＜0．015％，则钠的{111}织构强而{100}织构弱，r值较高，但当 O＞0．015％时，则{111}织构强度突然下降，r值也突然下降。
应严格控制夹杂物的数量、尺寸和分布。
3
1.2坯料厚度和宽度尺寸应符合规定 原料带钢宽度偏差是指带钢全长内偏离公称宽度的数值，实际生产 中带钢宽度往往是中间窄两头宽，有时中间窄得剪不着边，两头宽得 剪下的毛边超过了允许宽度。实践证明，带钢宽度超过最大允许偏差 时，剪边过宽，入碎边剪后不易被剪断，往往造成碎边剪出现事故。 相反，当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心出现偏离时，可能 出现空过圆盘剪而造成空剪窄尺，当带钢在连续酸洗作业下运行时， 往往会出现跑偏事故。热轧带钢的厚度。由于轧制过程中轧件温度不 均匀和张力波动，通常头部较尾部厚 0．15～0．20mm；有时由于操 作方面的原因，带钢某段出现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象， 或者出现带钢全长超厚现象，这些都会给并卷焊接及冷轧造成困难。 因此，对于不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的要求，例如 带钢厚度小于 3mm时，厚度偏差应为±0．20mm；带厚为 3～5mm 时 ， 厚 度 偏 差 为 ± 0 ． 2 4 mm； 带 厚 大 于 5 mm 时 ， 厚 度 偏 差 应 为 ±0．27mm。
2
（5）硫(S)：硫在深冲钢中是有害元素，应尽量降低。根据国外对IF 钢的剖析结果，IF钢的硫含量均控制在0．008％以下。硫在铁水预处 理后可降至0．01％左右，然后经转炉吹炼降硫30％一50％时，IF钢中 的琉可降至0．001一0．007％的水平。 （6）磷(P)：磷对钢一般总是一种有害的元素，会增加钢的脆性，但 是磷又是一种可以提高钢强度最有效的元素，对于低碳钢适当的加入 磷，可以生产成形性优良的深冲高强度钢，研究发现在低碳钢中加入 适量的磷，对其成形性的影响不大，但可大大提高钢的强度。但磷对 钢的成形性的总的影响是，随着钢中磷含量的增加，抗拉强度和屈服 强度加，总伸长率，n值和r值均降低。还有的研究认为，在脱碳脱氮 的薄板钢中加入0．01一0．08％的磷，反而可以提高钢板的r值。 另外，钢中夹杂物对板材的成形性能也有重要的影响。夹杂物是降低 钢的力学性能和工艺性能的主要因素，对于冲压钢板，不论沸腾钢或镇 静钢当铸件表面附近有夹杂物时，在轧制成薄板后，这些夹杂物就会暴 露出来，成为表面缺陷或表皮缺陷。对冲压用钢的要求是表面无缺陷， 在轧制和退火过程中可以通过精心操作和控制使其不产生表面缺陷，但 钢内部的夹杂物引起的表面缺陷则不易控制。因此，在钢的冶炼过程中
酸洗工艺技术
1、热轧钢卷的要求和验收
对冷轧坯料一般要求如下：
1.1钢的化学成分应符合国家标准的规定；
不同成分在成形中作用：
（1）碳(c)：碳是钢中最一般的强化元素，碳使强度增加，塑性下降， 但是对成形用钢而言，需要的是低的屈服强度、高的均匀伸长率和总伸 长率。由此可知冲压用钢的含碳量希望是低的，一般冲压钢的含碳量小 于0．1％，常用的为C＜0．08％(如我国08A1)，优质冲压钢C＜0．04％ (如我国K08A1)，超深冲压铜(IF钢)则达到c(o．o05％，对于采用吹氧转 炉生产的钢，碳含量最低可达C＜0．04％，所以在冶炼方面就必须采用 新技术以降低碳的含量。
4
1.3 表面无氧化铁皮，边部无裂纹等；
夹杂和氧化铁皮压入，从外观看较容易发现，夹杂和氧化铁皮压入 采用酸洗的方法多数是不易清除掉的；轻微的夹杂和氧化铁皮压入， 即使能够酸洗掉，但会造成其他部位板面过酸洗，个别情况将会使板 面留下坑痕，冷轧后因坑痕扩大而造成废品。 1.4无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷； 原料表面出现超过厚度正负偏差一半深度的划条称为划伤。这种缺 陷在冷轧过程中不易消除，最终会导致成品板带降级。实践证明，当 原料表面存在不大于厚度正负偏差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、 凸泡及轧辊网纹时，在40％的冷轧压下率轧制后基本上都可以消除。