叶片方钢的无损检测工艺控制

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叶片方钢的无损检测工艺控制

处理后内在缺陷，这一方面可降低因缺陷隐藏在叶身中而威胁机组的安全性一方面可降低因另原材料缺陷造成的加工成本，得补料的时间，赢最
终确保产品的交货周期。因此，用无损检测方采法对叶片方钢进行分阶段检测，以有效地发现可其宏观缺陷或大部分微观缺陷，汽轮机的安全对性与经济性具有重大的意义。本文旨在介绍和推
第４卷第２期｜Ｄ２１年６月０１
Ｖｏ．０Ｎｏ２１４．
Ｊ．２ｌｕｎ０ｌ
叶片方钢的无损检测工艺控制
任昌奕，曾义雄，沈治
（海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂，海２０４）上上０２０摘要：叶片制造过程中对叶片钢增加无损检测以进行内在质量控制，住最后一次可以超探的机会，最在抓在
终性能热处理后发现有内在缺陷的叶片钢，予以剔除内部留有隐患的叶片钢，防止有贯穿缺陷的叶片被高速
运转，果证明，通过分析缺陷产生的原因，完善工艺道序，证产品的质量。结可来保关键词：片；缝；声波检测叶裂超
ＡｂｔａｔＴｅｕｔｓｎｃｔｓｎ（Ｔｉａｐｉｒｔｅｂｄａｅａａｅｈｎｌｈａｔａｎａｅｎｓｒｃ：ｈｌａｏｉｅｔｇＵ）ｓｐｌｄｆｈｌｅｍｔｉｌｆｒｔｅｆａｅｔｒｔｔｓｂｅｒｉｅｏａｒｔｉｅｍｅｈ

钢材无损检测方法课件

降低维护成本
通过定期进行无损检测，可以及时发现并处理钢材的损伤和老化，避免因小问题积累导致的大规模维修和更换，降低维护成本。
钢材无损检测的常见方法
超声波检测（UT）
利用超声波在钢材中传播的特性，通过分析回波信号来判断钢材内部的缺陷和结构。超声波检测具有高精度和高灵敏度，适用于各种类型的钢材检测。
无损检测技术可以在不破坏材料的情况下获取材料内部的信息，如裂纹、气孔、夹杂物等，从而判断钢材的完整性、性能和安全性。
钢材无损检测的重要性
确保产品质量
通过无损检测，可以及时发现钢材生产过程中的缺陷和问题，避免不合格产品的出现，提高产品质量。
提高安全性
对于一些关键的工程结构和设施，如桥梁、建筑、压力容器等，钢材的质量和完整性直接关系到其安全性能。通过无损检测，可以及时发现并处理潜在的安全隐患，防止事故发生。
激光超声波检测
总结词
利用激光激发超声波对材料进行无损检测的方法
详细描述
激光超声波检测利用激光脉冲在材料表面激发超声波，通过测量超声波的传播速度、波形等参数，判断材料的弹性性质、结构和缺陷。这种方法具有高精度、高分辨率、非接触等优点，适用于各种材料的无损检测，尤其适用于高温、高压、高腐蚀等恶劣环境下的检测。
钢材无损检测方法课件
目录
• 钢材无损检测概述 • 磁粉检测 • 超声波检测 • X射线检测 • 无损检测新技术 • 无损检测的未来发展
01
钢材无损检测概述
钢材无损检测的定义
钢材无损检测是指在不影响或损坏钢材的前提下，利用物理或化学方法对钢材进行检测，以评估其内部和表面的质量、结构、性能和状态。
当X射线穿透钢材时，由于不同物质对X射线的吸收程度不同，导致透射后的X射线强度发生变化，通过测量这种变化，可以判断钢材内部的缺陷和结构。

钢结构无损检测质量控制措施分析

钢结构无损检测质量控制措施分析摘要：针对钢结构的检测工作，必须要从实际的检测要求出发，进一步明确检测的方法以及检测的目标，这样才能保证钢结构检测结果的精确性。

同时因为钢结构的质量涉及到许多产品的质量以及使用方式，为此，本文研究了较为常见的钢结构检测技术，对于钢结构的无损控制进行了分析，希望能够以此来提高钢结构的整体质量。

关键词：钢结构；无损检测；质量控制随着我国经济建设的不断发展，钢结构的应用也变得越来越广泛，人们对于钢结构的质量也更为关注，钢结构的无损检测已经成为了时代的发展潮流，甚至成为了非常主要的检测方式。

对于钢结构的无损检测，必须要进行深入的分析，这样才能更好地掌握检测的流程以及检测的技术，并以此来提高整体检测的质量。

1、钢结构无损检测的意义随着我国经济建设的不断发展，钢结构的应用也变得更加的广泛，在各个行业中都有着普遍的应用，并主要包括一些工业建筑以及水利，路桥的施工。

钢结构能够得到如此广泛的适用范围主要是因为其具备良好的稳定性，并且可以在整体的建筑结构中发挥重要的作用。

目前，许多建筑都选择钢结构的形式进行施工，钢结构的优点也是非常多的，如强度大，质量好，结构稳定性较强以及能够对环境起到一定的保护作用等。

但在实际的使用过程中，也还是要结合一些其它的施工产品进行应用，如与钢筋混凝土材料配合使用，能够更好的提升钢结构的使用性能。

此外，在一些工程的建设中，钢结构得到了非常有效的利用，使得施工质量大幅度的提升，同时也对建筑结构起到了一定的保护作用。

但是在使用的过程中也同样会出现一些问题，这也就导致了钢结构在使用时出现了许多质量的问题，甚至会造成许多安全事故，所以我们必须要更好地控制建筑的整体质量，这就需要对钢结构进行质量检测，基于此，钢结构的无损检测也就得到了非常广泛的应用。

2、无损检测常用方法及原理常用无损检测方法有四种：射线探伤法简称（RT），超声波探伤法简称（UT），磁粉探伤法简称（MT），渗透探伤法简称（PT）。

钢结构施工工艺中的质量检测与控制

钢结构施工工艺中的质量检测与控制钢结构是一种重要的建筑结构形式，具有高强度、轻质、可重复利用等优势，被广泛应用于工业厂房、桥梁、体育场馆等建筑领域。

在钢结构施工过程中，质量检测与控制是确保工程质量和安全的关键环节。

本文将探讨钢结构施工工艺中的质量检测与控制措施。

一、原材料的质量检测与控制钢结构施工的首要任务是选用合适的原材料。

因此，在施工之前，需要进行严格的原材料的质量检测与控制。

主要包括以下几个方面：1. 钢材检测：对于钢结构中使用的钢材，需要进行力学性能检测、化学成分分析、金相组织分析等，以确保其符合设计要求和相关标准。

2. 焊材检测：钢结构中的连接通常采用焊接方式进行，因此，焊材的质量对于整体结构的牢固性至关重要。

焊材应符合相关标准，检测项目包括焊缝机械性能、抗拉强度、硬度等。

3. 表面处理材料检测：对于钢结构的防腐、防火等要求，需要使用相应的表面处理材料。

这些材料的质量检测主要包括附着力、硬度、耐候性等方面。

二、制造工艺的质量检测与控制钢结构的制造过程中存在多个环节，需要进行相应的质量检测与控制。

下面是施工过程中的几个重要环节：1. 切割与加工：钢结构制造通常需要将钢材进行切割、钻孔等加工。

在这个过程中，需要确保切割的尺寸准确，加工的质量良好。

2. 对接：钢结构的制造离不开对接工艺。

在对接过程中，需要检测焊缝的质量，包括焊接角度、间隙、焊缝深度等。

同时，还要检测焊缝的机械性能，如抗剪强度、抗拉强度等。

3. 脚手架：钢结构制造过程中，脚手架的搭建和拆除也需要经过严格的检测与控制。

脚手架的稳定性和承载能力应满足相关标准，以确保工人的安全。

三、安装与施工的质量检测与控制1. 基础施工：在钢结构安装前，需要进行基础的施工。

质量检测与控制主要包括地基承载力的测试，确保地基满足钢结构安装的要求。

2. 安装过程控制：钢结构安装是一个复杂的过程，需要严格控制施工工艺。

施工团队需要对安装过程中的各个环节进行检测，如吊装、定位、焊接等，确保钢结构安装的准确性和安全性。

钢结构无损检测质量控制措施研究

钢结构无损检测质量控制措施研究摘要随着科学技术的发展，钢结构被广泛用于现代建筑结构之中，故此，其安全性也逐渐被人们所关注。

本文主要就钢结构无损检测质量控制措施进行简要的分析与研究。

关键词钢结构；无损检测；技术前言随着科学技术的高速发展，钢铁冶炼工艺也取得了较大的程度的发展，此外，建筑施工技术也有了较大程度的提升，钢结构被广泛应用与现代建筑结构之中。

钢结构建筑在施工过程中，需要将各钢结构的组件进行焊接，而如果焊接的质量没有达到相应的要求，那么就会对整个钢结构建筑的质量有着非常重要的影响。

为了对焊接的质量进行检测，又不能够使结构遭受到破坏，故此就产生了无损检测质量。

1 无损检测的主要方法1.1 超声波检测（1）检测原理当超声波射入到金属时，金属界面的边缘会发生反射，通过反射来对钢结构的构建进行检查，查看所存在的缺陷。

（2）检测部位超声波检测法主要的检测部位是焊缝内部缺陷（3）优缺点采用超声波检测法主要有以下几种优点：第一，灵敏度较高、第二，周期较短、第三，成本较低、第四，高效无害。

主要有以下几种缺点：第一，对发生的反射表面有着很高的要求、第二，需要检测人员有着较强的专业技术以及足够的经验、第三，缺陷缺乏直观性。

1.2 磁粉检测（1）检测原理利用铁磁性材料与缺陷之间的磁导率变化，以此来发现缺陷。

（2）检测部位采用磁粉检测主要对焊缝表面以及近表面的缺陷来进行检测。

（3）优缺点采用磁粉检测主要有以下几种优点：第一，设备较为简单、第二，操作容易、第三，检验迅速、第四，灵敏度较高。

主要有以下几种缺点：第一，对焊缝内部的气孔等缺陷难以进行检测。

1.3 射线检测（1）检测原理运用X射线，将其穿过被照射物后会有损耗，不同的厚度、不同的物质在胶片上的感光会有所不同，以此来发现缺陷。

（2）检测部位采用射线检测法主要是对焊缝内部缺陷进行检测。

（3）优缺点采用射线检测法主要有以下几种缺点：第一，缺陷图像较为直观、第二，比较容易判断缺陷的尺寸。

风电叶片局部缺陷无损检测与评估技术

风电叶片局部缺陷无损检测与评估技术随着全球对可再生能源的需求不断增加，风力发电作为一种清洁能源技术越来越受到关注。

风电叶片是风力发电装置中最重要的组成部分之一，因此对其质量进行准确评估和检测变得至关重要。

本文将介绍风电叶片局部缺陷的无损检测与评估技术。

一、综述风电叶片常受到来自环境和使用条件的多种外部和内部的损伤，如风吹雨打、温度变化、结冰等等。

这些损伤可能导致叶片结构减弱，影响风力发电系统的性能和寿命。

因此，风电叶片的无损检测与评估技术一直是风能行业的研究热点。

二、无损检测技术1. 超声波检测：超声波技术是目前应用最广泛的无损检测技术之一。

它通过将超声波传递到叶片内部，利用声波在不同媒介中传播的速度和反射来检测并定位叶片中的缺陷。

这种技术非常灵敏且无损，可以检测到叶片内部的微小缺陷。

2. 红外热像检测：红外热像技术利用红外辐射测量物体表面的温度分布，可以在叶片表面快速发现热点和异常温度区域，从而确定潜在的缺陷位置。

这种技术对于检测叶片表面的损伤非常有效，但对于内部缺陷的检测能力较弱。

3. 振动检测：振动检测技术通过测量叶片的振动特性来检测缺陷。

通过对叶片进行激励并测量其产生的振动信号，可以判断叶片的结构是否存在异常。

这种方法对于评估叶片的整体性能非常有效，但对于局部缺陷的检测有一定局限性。

三、评估技术1. 声发射评估：声发射评估技术是一种能够在叶片正常运行时监测和评估其结构完整性的方法。

通过对叶片进行周期性的声波激励，并测量其产生的声发射信号，可以判断叶片中是否存在裂纹、孔洞等缺陷，并对其程度进行评估。

2. 电学参数评估：通过测量叶片的电学参数，如电阻、电容等，可以评估叶片的结构完整性。

由于缺陷会改变叶片内部的电学性质，因此可以通过分析电学参数的变化来判断叶片的损伤情况。

3. 模型仿真评估：利用数值仿真软件对风电叶片进行模拟分析，可以评估叶片在各种外部力和气象条件下的受力和变形情况。

通过比较仿真结果与实际测量数据的差异，可以预测叶片的寿命和可能的损伤性。

叶片无损检测整改措施

叶片无损检测整改措施叶片无损检测是保证风力发电机组安全稳定运行的重要环节。

然而，在实际操作过程中，仍然存在一些问题，包括操作不规范、设备老化、技术水平不足等。

针对这些问题，我将从改进设备维护、加强技术培训和规范操作流程三个方面提出整改措施，以提高叶片无损检测的效果和准确性。

首先，改进设备维护是保证叶片无损检测质量的前提。

叶片无损检测设备需要定期保养和维护，以确保其正常运行和准确测量。

首先，要定期对设备进行清洁，避免尘埃和污渍的干扰。

其次，要及时更换损坏或老化的传感器和电缆，确保仪器设备的准确度。

此外，在进行定期维护时，还应检查设备的电源和接地情况，确保安全可靠。

其次，加强技术培训可以提高叶片无损检测的准确性和效率。

技术人员应接受全面的培训，掌握叶片无损检测的基本原理和操作方法。

培训内容可以包括叶片材料的特性、常见缺陷的识别和评估方法等方面。

此外，还可以邀请专家进行现场指导和培训，提高技术人员的实战经验。

通过加强技术培训，可以提高技术人员的专业水平，减少错误判定和漏检现象。

最后，规范操作流程是确保叶片无损检测质量的关键。

操作人员应严格按照操作规程进行工作，避免随意操作和规避相关检测步骤。

操作过程中，要重点关注测试环境的清洁和稳定性，避免干扰因素对测试结果的影响。

另外，操作人员要仔细记录测试数据和结果，并及时上报，以便后续分析和改进。

通过规范操作流程，可以提高叶片无损检测的可靠性和可重复性，为后续的故障分析和预防提供有效依据。

综上所述，改进设备维护、加强技术培训和规范操作流程是提高叶片无损检测效果和准确性的有效措施。

只有在设备正常运行和维护的基础上，技术人员具备专业知识和实践经验，并严格按照标准操作流程进行工作，才能确保叶片无损检测的质量和可靠性。

叶片无损检测作为风力发电机组维护的重要环节，需要持续改进和提高，以确保风电系统的安全稳定运行。

风电机组叶片缺陷的无损检测方法

风电机组叶片缺陷的无损检测方法风能是绿色的可再生能源，有良好的发展前景。

我国可开发的风能潜力巨大，资源丰富，总的风能可开发量约有1000——1500GW，可见，风电有潜力成为未来能源结构中重要的组成部分。

因此，风力发电的发展也备受关注，而风机叶片是风电机组的重要组成部分，一般由玻璃纤维复合材料制成，因其制造工艺的复杂性，在成型过程中难免会出现缺陷;另外，由于工作环境的恶劣性与工况的复杂多变性，在运行过程中也会出现不同程度的损伤。

武汉科技大学材料与冶金学院的刘双等研究人员通过对文献的调研了解到，目前，对于风机叶片缺陷的无损检测方法主要有X射线、超声波、声发射、光纤传感器、红外热成像检测技术等。

但每种检测方法都具有各自的优点和使用局限性，而且并没有完善的标准来规定检测方法的适用阶段。

【风机叶片的损伤和缺陷分析】风机叶片产生缺陷的原因是多方面的，在生产制造过程中，会出现孔隙、分层和夹杂等典型缺陷。

孔隙缺陷主要是由于树脂与纤维浸润不良，空气排挤不完全等因素造成;分层缺陷主要是因为树脂用量不够，二次成型等;夹杂缺陷的产生主要是由于加工过程中的异物混入。

此外，叶片在运输和安装过程中，由于叶片本身尺寸和自重较大而且具有一定的弹性。

因此，一定要做好保护叶片的工作，以防产生内部损伤。

值得注意的是，风机在运行过程中叶片也会出现不同程度的损伤，其主要形式有裂纹、断裂和基体老化等，外界冲击是产生裂纹的主要原因，断裂通常是由缺陷损伤累积引起的，风机在正常运行情况下叶片不会发生突然断裂，而基体老化是由于风机叶片长期工作在沙尘、雨水和盐雾腐蚀的恶劣条件下。

【无损检测方法的比较与分析】X射线检测技术对于风电叶片而言，何杰等研究人员通过实验验证了X射线技术是检测风电叶片中孔隙和夹杂等体积型缺陷的良好方法，可以检测垂直于叶片表面的裂纹，对树脂、纤维聚集有一定的检测能力，也可以测量小厚度风电叶片铺层中的纤维弯曲等缺陷，但对风电叶片中常见的分层缺陷和平行于叶片表面的裂纹不敏感，文献中对孔隙和夹杂等缺陷进行了检测，从实验结果中可以观察到缺陷的存在，可满足叶片出厂前的检测，能够进行定性分析。

钢结构施工中的焊缝质量控制与无损检测

钢结构施工中的焊缝质量控制与无损检测钢结构施工中的焊缝质量控制是确保工程质量和结构安全的重要环节。

焊缝作为连接材料的一部分，其质量直接影响到钢结构的强度和稳定性。

为了保证焊缝质量，必须进行有效的无损检测。

本文将探讨钢结构施工中焊缝质量控制的重要性以及常用的无损检测方法。

一、焊缝质量控制的重要性1.1 强度和稳定性保证焊缝作为钢结构的关键连接部位，其质量直接影响到结构的强度和稳定性。

如果焊缝质量不合格，可能导致焊缝脆性、裂纹等问题，进而影响整个结构的承载能力和安全性。

1.2 工程质量保证焊缝质量是保证钢结构工程质量的重要方面。

合格的焊缝能够确保钢结构的性能和使用寿命，在使用过程中不会出现断裂、变形等问题，从而保障工程的正常运行。

1.3 资源利用和成本控制焊缝质量控制可以有效降低钢结构施工中的资源浪费和成本支出。

通过合理的焊接方法和工艺，避免因质量问题导致的二次修复和更换，可以减少材料和劳动力的浪费，提高施工效率和经济效益。

二、焊缝质量控制的措施2.1 合格焊工的培训和管理焊工是焊缝质量的关键因素之一。

必须对焊工进行专业培训，使其具备良好的焊接技能和操作规范。

同时，建立焊工资格认证制度，对合格的焊工进行管理和考核，确保施工过程中焊工的质量意识和责任心。

2.2 管控焊接工艺参数焊接工艺参数对焊缝质量有着重要的影响。

需要根据焊接材料和性能要求，合理选择电流、电压、焊接速度等参数，并严格控制焊接过程中的温度和保护气体等因素，确保焊缝的成型和质量。

2.3 严格的焊缝检验在焊接完成后，必须进行严格的焊缝检验。

常用的焊缝检验方法包括目测检验、超声波检测、射线检测等无损检测方法。

这些方法能够有效地检测焊缝的缺陷和质量问题，及时采取措施进行修复或调整，确保焊缝的质量符合要求。

三、无损检测方法3.1 目测检验目测检验是最直观、最常用的检测方法之一。

通过人工观察焊缝表面的质量，包括焊缝形状、焊缝深度、焊缝宽度等指标，判断焊缝质量是否符合标准要求。

风机叶片结构损伤检测的无损检测方法比较

风机叶片结构损伤检测的无损检测方法比较近年来，风力发电作为一种清洁、可再生的能源形式，得到了广泛的应用和推广。

风机叶片是风力发电机组中最重要的组成部分之一，而叶片结构损伤的检测对于保证风机的正常运行和延长其使用寿命至关重要。

本文将对风机叶片结构损伤检测的无损检测方法进行比较，从而对不同方法的适用性、准确性和经济性进行评估和分析。

一、光纤光栅传感器方法光纤光栅传感器是一种利用光栅技术实现无损检测的方法。

该方法利用光纤光栅传感器对叶片表面进行扫描，并捕捉光纤光栅中产生的信号。

通过对信号的分析，可以识别出叶片表面的损伤情况。

光纤光栅传感器方法具有非接触性、高灵敏度和高空间分辨率的优点，适用于不同尺寸和形状的叶片结构。

二、红外热像法红外热像法是一种利用红外相机对叶片进行扫描，通过测量叶片表面的温度分布来检测叶片结构损伤的方法。

通过分析热像图像，可以确定叶片表面的温度异常区域，进而判断叶片的结构情况。

红外热像法具有快速、非接触性和全面性的特点，可以检测到叶片表面的局部和整体损伤，适用于大型风机叶片的结构损伤检测。

三、超声波检测法超声波检测法是一种利用超声波技术对叶片结构进行无损检测的方法。

该方法通过超声波在叶片中的传播和反射来确定叶片的内部结构和损伤情况。

通过对超声波信号的分析和处理，可以识别出叶片的脆性、裂纹和松动等损伤。

超声波检测法具有高灵敏度、高分辨率和非接触性的特点，适用于不同类型和材料的叶片结构损伤检测。

四、振动分析法振动分析法是一种利用振动传感器对叶片进行监测和分析的方法。

该方法通过测量叶片的振动信号并对其进行频谱分析，可以检测到叶片的结构损伤和故障。

振动分析法具有高灵敏度、实时性和低成本的特点，适用于小型和中型风机叶片的结构损伤检测。

综上所述，针对风机叶片结构损伤检测的无损检测方法，包括光纤光栅传感器方法、红外热像法、超声波检测法和振动分析法。

不同的方法各具特点，适用于不同类型和规模的叶片结构。

无损检测通用工艺规程

XX石油化工设备有限公司无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：2008 年 01 月 08 日第一章: 射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。

本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。

适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。

满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。

检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。

2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。

3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≦1.0。

评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。

3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。

3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。

.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。

其型号和规格应符合JB/T7902的规定。

象质计型号一般按下表4选定。

但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。

无损检测质量控制措施

无损检测质量控制措施无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

通过使用无损检测技术，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺陷；能测量工件的几何特征和尺寸；能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。

无损检测是建立在现代科学技术基础上的一门应用型技术学科。

无损检测技几乎涉及了物理科学中的光学、电磁学、声学、原子物理学以及计算机、数据通信等学科，在冶金、机械、石油、化工、航空、航天各个领域有广泛的应用。

随着现代工业技术的发展，对无损检测技术的要求越来越高,无损检测技术已由一般的无损检测向定量检测、评价以及自动无损检测过渡和发展。

现在的“检测”技术正向“测伤”技术发展，即不但要求检测出缺陷的有无位置，而且要求测出缺陷的尺寸、形状、取向和性质，并配合断裂力学理论研究对含有缺陷的对象作出寿命预测。

通常，只要符合无损检测的基本定义，任何一种物理的或其他的技术手段，都可能被开发一种无损检测方法，新的无损检测方法也一直在不断地被开发和应用.一、无损检测方法及其应用1、无损检测的方法:无损检测方法种类繁多。

迄今为止，已获得实际应用或在实验室阶段获得成功的无损检测方法已达五六十种甚至更多。

但广泛用于电厂设备及管道安装的无损检测方法有如下五种：涡流检测法、磁粉检测法、液体渗透检测法、射线检测法、超声波检测法。

（1）涡流检测：是基于电磁感应原理揭示导电材料表面和近电缺陷的无损检测方法。

当载有交变电流的检测线圈接近被检工件时，材料表面和近表面会感应出涡流，其大小、相位和流动轨迹与被检件的电磁特性和缺陷有关；涡流产生的磁场作用会使线圈阻抗发生变化，测定线圈阻抗即可获得被检件物理、结构和冶金状态的信息。

涡流检测技术主要用于：管棒料原材料在线检测和入厂复验、管道的在役检测和非规则零件制造与使用过程中的检测；电导率测量与材质鉴别如对铝合金电导率的涡流检测；厚度测量。

涡流检测设备主要包括检测线圈、检测、辅助装置、标准试样和对比试样。

钢结构检测方案与质量控制措施

第一节钢结构检测方案与质量控制措施一、检测内容概述本工程检测主要包括原材料的检测，各种构件外形尺寸、涂装、无损检测及制作过程检测。

二、原材料检测方案原材料采购质量除需严格按照设计要求外，还须在公司内部建立整套的检验程序、标准及方法，同时建立完善的保管和领用程序，各相关部门必须严格把好材料质量关，杜绝不合格的材料投入工程中使用。

（一）钢材验收检验工具: 万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。

检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量。

检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。

质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行；Z向钢板将组织监理、政府质监部门赴钢厂进行出厂检验，进行事前控制。

合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。

材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行保管和发放。

（二）焊材验收检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。

检验过程：焊材到货后，材料采购部将‘焊材到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。

焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。

合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

不符合标准的焊材不能使用。

（三）涂料验收检验内容: 检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。

检验过程：涂料到货后，材料采购部将‘涂料到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。

无损检测技术在煤矿通风机叶片中的运用

2018年第5期2018年5月0引言无损检测技术的应用，是对零部件的组织结构、力学性能、损伤情况等方面进行检测，在化学、物理等检测方法的应用下，实现对零部件的缺陷检查。

充分利用无损检测技术对煤矿通风机叶片进行无损探测，是从规避检测破坏叶片质量的角度，检验叶片的性能、结构等方面并及时处理问题，以提高煤矿通风机叶片的整体应用价值，延长其使用寿命[1]。

1无损检测技术的分类及作用无损检测技术分为渗透探伤、射线检测、磁粉探伤、超声波探伤、工业CT 成像等技术，其检测方式不同，对机器零部件的检查及处理的方式、效果等方面也存在差异。

渗透探伤技术是利用毛细现象，应用渗透液检验零部件的故障位置，并通过与之匹配的显像剂，将零部件内的残留物质吸附出来，适用于零部件清理。

射线检测是利用X 射线，利用感光反应，对机构内部的故障进行检查，以底片图像的方式进行处理与分析[2]。

磁粉探伤是利用磁场对零部件的磁粉吸引效果进行分析，以实现故障分析与检查。

超声波探测是利用超声波的反射原理，对零部件的内部进行故障检查。

工业CT 成像技术的应用是以X 射线与计算机成像技术为中心，对叶片的表面、内部结构进行扫描，以形成三维立体图像的方式，实现缺陷检测的直观、准确展示。

虽然无损检测的方法不同，但是，其共同处是不会对零部件产生磨损及破坏，以此保证探伤工艺的有效落实。

此外，无损检测技术的应用对零部件的性能保护、零件本身的性能及检查数据准确性等方面有积极作用。

超声波、X 射线对零部件本身的结构、力学性能等方面并不会产生破坏，相对提高了探伤工艺的准确性及精度，这也是无损探测技术实现推广应用的关键性原因。

2煤矿通风机叶片的无损检测讨论煤矿通风机叶片的无损检测需要对叶片的工作环境、可能出现的缺陷等方面进行专项分析，其裂纹以表面、近表面为主，虽然叶片缺陷没有规律性，但是，可以利用综合探测的方式，对其表面及内部结构进行专项检验与处理。

在注重无损检测精准度、规范性提升的过程中，需要从检测成本、检测流程及检测效果等多角度进行分析，这是优化叶片检测方案的必然需求。

浅谈钢结构无损检测质量控制方案

浅谈钢结构无损检测质量控制方案在现代社会整体发展的情况下，钢结构无损检测已经形成了一种潮流，成为了主要的检测方法。

对于钢结构的无损检测，我们要更加深入地进行分析，掌握更好的检测流程和技术，以提高检测的质量。

1 钢结构检测工作现状钢结构在社会各个行业中都有使用，主要的使用范围包括大型工业建筑、商业建筑、住房以及很多路桥、水利施工。

它使用范围广泛，最主要的原因还是它在整体机构和稳定性中发挥的作用。

当钢结构问世之后，很多建筑都选择了钢结构的形式。

钢结构的建筑具有很多优点，主要的优点包括强度、质量、承重性，还有对环境的保护。

在使用这類结构时，我们可以结合其他的施工产品，比如钢筋混凝土等材料。

在其他材料的配合之下，建筑的性能会得到很大的提升。

在很多重点工程中，这类结构都有得到使用，这是对施工质量的提升，也是对建筑行业的保护。

当然，钢结构在使用过程中也出现了一些难以避免的问题。

在这类工程中，我们发现了很多重要的施工项目因为使用了钢结构，出现了很多的安全事故。

为了控制建筑的质量，我们需要对钢结构进行无损检测。

2 常用的钢结构无损检测技术2.1 直接检查在检查时，使用直接检查方式是最简单的方法，这种检测方式因为很简单，操作的过程比较精简，所以在检测的时候就会很经济、很快速。

这个方法能够迅速判断钢结构表面的气泡、裂纹、咬边、夹渣等常有的问题。

对于这种检测方法，需要的要求并不算太高，但是也需要检测人员有相关检测的经验，在检测时可以对检测的方法进行掌握，对出现的状况进行及时和准确的分析。

从外观上直接进行检测，是最基本的检测方法，同时这种技术也是最基本的无损检测技术。

2.2 渗透探伤这是一种相对于直接检测来说较为复杂的技术，这种技术使用的检测方法比就是使用荧光染料或者其他有颜色的染料来进行渗透。

在渗透的过程中，我们很容易就检测出缺陷来。

此办法试用范围广，不过多孔材料不能够采用此方法。

同时这种检测技术也存在一定的缺点。

它的检测范围受到了一定的局限，在检测中一般只能发现表面的问题，很多内部的问题并不能直接检测出来，这些问题会长期存在，影响钢结构的正常使用和广泛应用，所以这种检测技术主要是在磁性材料的使用中才会用得到。

钢结构的无损检测

钢结构的无损检测在现代建筑和工业领域中，钢结构的应用越来越广泛。

从高楼大厦到桥梁，从大型工厂到体育场馆，钢结构凭借其高强度、高稳定性和耐久性等优点，成为了许多重要结构的首选材料。

然而，为了确保钢结构的质量和安全性，无损检测技术就显得至关重要。

无损检测，顾名思义，就是在不损害被检测对象的前提下，运用各种物理原理和方法，对钢结构的内部和表面进行检测，以发现可能存在的缺陷、损伤或不均匀性。

这种检测手段不仅能够保证钢结构在使用过程中的可靠性，还能有效延长其使用寿命，降低维护成本，预防潜在的安全事故。

常见的钢结构无损检测方法有多种，每种方法都有其独特的原理和适用范围。

首先要提到的是超声波检测。

它就像是给钢结构做“B 超”，通过向钢结构内部发射超声波，然后接收反射回来的声波，根据声波的传播时间、强度和频率等信息，来判断钢结构内部是否存在缺陷，比如裂缝、气孔、夹杂物等。

超声波检测的优点是检测深度大、精度高，能够检测出较小的缺陷，但对于形状复杂的钢结构或者表面粗糙的部位，检测效果可能会受到一定影响。

磁粉检测也是常用的方法之一。

它主要用于检测钢结构表面和近表面的缺陷。

在检测时，先对钢结构进行磁化处理，然后在其表面撒上磁粉。

如果存在缺陷，磁力线就会在缺陷处发生畸变，从而吸引磁粉形成磁痕，显示出缺陷的位置和形状。

磁粉检测操作简单、直观，对表面缺陷的检测灵敏度高，但只能检测铁磁性材料，对于非铁磁性材料如不锈钢等则不适用。

渗透检测则像是给钢结构“染色”找瑕疵。

将含有荧光染料或着色染料的渗透剂涂在钢结构表面，渗透剂会渗入到表面开口的缺陷中。

去除表面多余的渗透剂后，再涂上显像剂，缺陷中的渗透剂就会被吸附出来，形成可见的显示。

渗透检测可以检测各种材料的钢结构表面开口缺陷，但检测过程较为繁琐，且不能检测内部缺陷。

射线检测则像是给钢结构拍“X 光片”。

利用 X 射线或γ射线穿透钢结构，在胶片上形成影像。

根据影像的对比度和清晰度，可以判断钢结构内部的缺陷情况。

叶片方钢的无损检测工艺控制

第40卷　第2期2011年6月热力透平T H ER MA LT U R B I N E Vo l .40N o .2J u n .2011叶片方钢的无损检测工艺控制任昌奕,曾义雄,沈　治(上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂,上海200240)摘　要:在叶片制造过程中对叶片钢增加无损检测以进行内在质量控制,抓住最后一次可以超探的机会,在最终性能热处理后发现有内在缺陷的叶片钢,予以剔除内部留有隐患的叶片钢,防止有贯穿缺陷的叶片被高速运转,结果证明,可通过分析缺陷产生的原因,来完善工艺道序,保证产品的质量。

关键词:叶片;裂缝;超声波检测中图分类号:T K 266 文献标识码:A 文章编号:1672-5549(2011)02-0146-04N D EP r o c e s s C o n t r o l f o r B l a d e S q u a r e S t e e lR E NC h a n g -y i ,Z E N GY i -x i o n g ,S H E NZ h i(S h a n g h a i E l e c t r i cP o w e r G e n e r a t i o nE q u i p m e n t C o .,L t d .S h a n g h a i T u r b i n eP l a n t ,S h a n g h a i 200240,C h i n a )A b s t r a c t :　T h eu l t r a s o n i ct e s t i n g (U T )i s a p p l i e df o r t h eb l a d em a t e r i a l a f t e r t h e f i n a l h e a t t r e a t m e n t h a sb e e n p e r f o r m e d .T h e a i m o f U Ti n s p e c t i o ni s t o c h e c kt h e i n s i d ed e f e c t s ,s ot h eb l a d ew i t ha n y i n t e r n a l d e f e c t s w i l l b e s c r a p e d t o p r e v e n t t h e p r o b l e mb l a d e f r o m t h e n e x t m a n u f a c t u r i n g s t e p o r f r o mo p e r a t i o n i n t u r b i n e .A t t h e s a m e t i m e ,t h e r e a s o nt o c a u s e t h e d e f e c t s c a n b e f o u n d ,t h e r e f o r e t h e p r o c e d u r e c a nb e i m p r o v e d t o a s s u r e t h e q u a l i t y .K e yw o r d s :　b l a d e ;c r a c k ;U T收稿日期:2011-01-05　修订日期:2011-03-10作者简介:任昌奕(1976-),男,毕业于甘肃工业大学,工程师,主要从事汽轮机行业的质量管理和过程控制工作。

粉末冶金闸片无损探伤技术条件

无损探伤技术条件一、目的本技术条件规定了以粉末冶金闸片（以下简称“闸片”）的无损探伤要求、方法和合格标准。

目的是确保产品质量和安全性。

二、适用范围本技术条件适用于所有在本公司生产的粉末冶金闸片产品的无损探伤。

三、无损探伤要求1. 探伤设备应符合国家有关标准，并具有有效的计量检定证书。

2. 探伤人员应取得相应的无损探伤资格证书，并熟悉粉末冶金闸片的特点。

3. 探伤方法应符合相关标准，并经过工艺验证。

四、无损探伤方法1. 外观检查：用目视或放大镜进行外观检查，观察闸片表面是否有裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。

2. 磁粉探伤：利用磁粉探伤设备对闸片表面进行检测，检测是否存在裂纹、夹杂物等缺陷。

3. 超声波探伤：利用超声波探伤设备对闸片内部进行检测，检测是否存在气孔、裂纹等缺陷。

4. 射线探伤：利用射线探伤设备对闸片内部进行检测，检测是否存在气孔、裂纹等缺陷。

五、无损探伤合格标准1. 外观检查合格标准：表面光滑，无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。

2. 磁粉探伤合格标准：闸片表面无裂纹、夹杂物等缺陷。

3. 超声波探伤合格标准：闸片内部无气孔、裂纹等缺陷。

4. 射线探伤合格标准：闸片内部无气孔、裂纹等缺陷。

六、无损探伤记录1. 探伤人员应做好无损探伤记录，记录内容包括：产品名称、规格型号、探伤设备、探伤时间、探伤结果等。

2. 探伤记录应保存完好，并定期归档。

七、无损探伤异常处理1. 如发现闸片存在缺陷，应立即停止使用，并进行返修或更换。

2. 对于存在严重缺陷的闸片，应进行彻底检查，并找出原因，采取措施，防止再次出现类似问题。

八、无损探伤培训1. 公司应定期组织无损探伤培训，提高探伤人员的技能水平。

2. 探伤人员应积极参加培训，并做好学习记录。

九、质量保证1. 公司应建立完善的质量保证体系，确保产品质量符合要求。

2. 探伤人员应遵守质量保证体系的相关规定，并对自己的工作质量负责。

3. 公司应对产品质量进行定期检查和评估，确保产品质量稳定可靠。