转炉炼钢过程中烧结返矿应用的生产实践

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钢渣返烧结使用生产实践

处理。
新规划。规划以３Ｒ原则 “ 减量化、再使用、循环 ” 再
为指导原则。渣返烧结使用实现了钢渣的内循环钢使用，展循环经济。发
２钢渣在烧结工艺中的作用
２跨、＃跨的钢渣处理后用磁盘吸出大块渣３钢，后将钢渣送人１系、的皮带系统，行筛然２系进分、破碎。皮带系统采用一筛、破、一四磁选的方式对钢渣进行分级处理．没有对钢渣进行进一步提纯，渣钢含铁品位不高，些含铁产品没有回收，有使含铁资源流失，皮带线的产品如表１所示。
序号
４
５
钢综利公司钢渣车间共有３座钢渣处理跨、
２条钢渣破碎生产线和１条钢渣棒磨生产线，担承
着安钢集团３个炼钢厂的钢渣处理任务。
３
上磁选
６
二磁选
ｌ钢渣处理跨主要处理来自第一炼轧厂１０ｔ０
ｑｅｐｏｕｔｑａｉｆｓａａｅｈｅｎｆｓｎｅｉｇｐｏｅｓａｄｉｒｖｄｔｅｓｎｅｔｂｌｙｌｒｄｃｕｌｙｏｌｇｃｎｍｅｔｔｅｄｍａｄｏｉｔｒｒｃｓｎｍｐｏｅｈｉｔｒｓａｉｔ．ａｔｎｉ
收稿日期：０ｌ０ —１２１－５６
转炉的钢渣。汽车运输，热泼工艺处理，理后的用处
其中渣钢返回到一炼轧、二炼轧和二炼钢做炼钢熔剂；一磁选上磨机皮带线进行进一步提纯，生

科技新进展：烧结返矿冷压球团技术及其实践

科技新进展：烧结返矿冷压球团技术及其实践
烧结返矿冷压球团技术是一种先进的冶金技术，用于将烧结返矿通过冷压成球团的方式进行处理，以提高烧结效果和减少环境污染。

烧结返矿是通过烧结过程产生的矿石矿粉废料，含有较高的铁和其他有价值的金属元素。

然而，由于其颗粒不均匀，容易产生大量的粉尘和废气，给环境造成了严重的污染，同时也影响了烧结过程的效率。

烧结返矿冷压球团技术通过将烧结返矿喷洒在球团机中，然后通过压力和湿度的控制，将烧结返矿粉末冷压成球团。

这种球团具有较高的机械强度和较低的粉尘含量，同时也有利于烧结过程中的矿石流动性和传热效果。

该技术的实践表明，烧结返矿冷压球团技术可以有效地提高烧结矿的品质和产量。

矿石的烧结性能和机械强度得到了显著的提升，烧结矿在高温下也更加稳定。

同时，由于球团产生的粉尘和废气大大减少，环境污染也得到了有效的控制。

此外，烧结返矿冷压球团技术还可以实现矿石资源的高效利用。

通过球团化处理，烧结返矿中的有价值金属元素可以更好地回收利用，提高矿石资源的综合利用率。

总的来说，烧结返矿冷压球团技术是一项具有重要意义的科技新进展。

它不仅提高了矿石烧结效果和品质，减少了环境污染，还实现了矿石资源的高效利用。

[张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践] 焦炉,高炉,转炉成分

[张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践] 焦炉,高炉,转炉成分摘要：张钢炼钢厂根据铁钢平衡及冶炼条件变化，本着降低生产成本的要求，对转炉配吃高炉烧结矿返矿进行可行性分析研究，通过有针对性的调整转炉炉料结构，减少废钢用量，优化工艺操作，在生产中取得了良好的实用效果。

关键词：转炉高炉烧结矿废钢 1. 前言张钢炼钢厂现有两座120吨顶底复吹转炉，其中1#转炉2009年5月投产，2#转炉2011年3月投产。

目前主要冶炼HRB335系列钢种和Q235钢种直接去连铸，有时冶炼45#钢以及20#钢进精炼炉精炼之后去连铸。

2#转炉投产后，张钢炼铁厂现在仅有的一座1350m3高炉所生产的铁水不够两座转炉同时使用，炼钢厂转炉所用铁水由1350m3高炉铁水和外购铁水两部分组成。

两条线生产时，炼铁厂高炉铁水一罐到底兑入转炉，铁水温度一般在1400℃以上，铁水含硅量一般在0.4-0.7%范围。

外购铁水由汽车小罐运至混铁炉区域后折入铁包兑入转炉，一般三罐或四罐折够一包铁水。

外购铁水从不同厂家购进，温度一般在1200-1280℃范围，成分波动较大。

转炉两条线生产时，即使有外购铁水，铁水供应还是比较紧张，有时是来一包干一包。

经常是转炉开吹后还不知道下一包铁水是炼铁厂过来的还是外购的，废钢不好准备，准备少了，如果是炼铁厂铁水，温度不好控制，准备多了，外购铁水又拉不起温度来，过氧化拉温对炉况不利。

另外，外购铁水经常硅低硫高，转炉冶炼过程中化渣困难，对转炉脱磷脱硫不利。

高炉炼铁生产为了保证料柱的透气性，要求入炉矿石的最小粒度要大于5mm，因此要对入炉料进行筛料处理。

高炉烧结矿返矿是烧结矿经过筛选后的筛下料，张钢的一般处理方法是返回烧结工序混入精矿粉内重新进行烧结。

根据相关文献，烧结环节返矿加入量不宜超过30%，否则由于料层透气性过好导致垂直烧结速度过快高温保温时间不够产生不了足够的液相，急冷后烧结矿很脆转鼓指数下降。

张钢烧结环节烧结矿返矿配比在40―50%范围，烧结矿质量受到很大影响，粉化严重。

烧结返矿替代废钢炼钢生产案例分析.doc

YJ0418-烧结返矿替代废钢炼钢生产案例分析案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

该案例是炼钢原料优化案例，体现了烧结返矿特点、炼钢冶炼过程温度控制、终渣渣系组成、控制返矿加入方式与数量、防止渣层冷凝等知识点和岗位技能，与木专业转炉炼钢课程炼钢主原料与装入单元的教学目标相对应。

某中型转炉炼钢厂，受废钢价格高和资源缺乏的条件限制，废钢合理搭配无法实现。

同时该公司烧结返矿比例高，二次烧结又增加成木，为消化返矿.同时解决废钢不足的现状。

提岀用烧结返矿取代部分废钢的思路，直接将烧结矿加入转炉冶炼就是其中一种较为可行的降低成木的方法，该方法可以最大程度的利用含铁辅料，提高炼钢效率，减少废钢使用量。

1.主要内容2,1.烧结返矿的特性分析烧结返矿是一种反应性良好且具有一定碱度的低熔点含铁熟料，其硫磷含量低，物理化学成分稳定，粒度均匀，而且熔点较低。

在返矿矿相中占相当比例的液相组成熔点是iioo~i5o（rc,在i3oo~i7o（rc的炼钢温度下，其液相很容易熔化成渣；被低熔点液相包裹熔蚀的磁铁矿、赤铁矿在液相熔化后，可迅速参与转炉造渣反应并向熔池供氧。

如果能够成功在转炉使用，其综合效益应该是相当可观的。

（一）物理特性烧结返矿主要是由含铁矿物及脉石两大类组成的液相粘接在一起的多种矿物的复合体，其中含铁矿物有磁铁矿（FsOJ、方铁矿（FexO）和赤铁矿（FezCb）, 粘结相主要是铁橄榄石（熔点为1205°C）、钙铁橄榄石（熔点为1093°C）、硅灰石（熔点为1540°C）、硅酸二钙和铁酸钙（熔点为1449°C）等，此外还有少量反应不完全的游离石英（SiO”和游离石灰（CaO）等。

表1该厂2月份烧结返矿具体成分（二）冶金特性烧结矿的冶金特性主要包括还原性和软熔性，其中还原性代表其含铁氧化物供氧能力的强弱；而软熔性则体现其在高温下液化软熔温度的高低和熔化时间的长短。

烧结矿下厂实习报告

烧结矿下厂实习报告一、前言近年来，随着我国钢铁工业的快速发展，对烧结矿的需求越来越大。

为了更好地了解烧结矿的生产工艺和流程，提高自己的实践能力，我于XXXX年XX月XX日至XXXX年XX月XX日，在XX钢铁厂烧结车间进行为期一个月的实习。

二、实习单位基本情况XX钢铁厂是一家具有年产XX万吨钢生产能力的大型钢铁企业，其烧结车间主要负责烧结矿的生产。

烧结矿是钢铁生产中的重要原料，通过高温烧结粉尘和铁精粉等原料，制成具有一定强度和密度的块状物，用于高炉冶炼。

三、实习内容1. 烧结矿生产工艺流程在实习期间，我认真了解了烧结矿的生产工艺流程。

首先，将各种原料进行混合，加入适量的水分，使其形成具有一定的粘结性的混合料。

然后，将混合料铺设在烧结机的平台上，通过高温烧结，使原料中的铁氧化物发生还原反应，形成具有一定的强度和密度的烧结矿。

最后，将烧结矿进行冷却、破碎，得到所需的产品。

2. 设备运行与管理在实习过程中，我深入了解了烧结车间的设备运行与管理情况。

烧结车间的主要设备包括烧结机、破碎机、冷却机等。

设备运行过程中，需要严格控制各项参数，确保设备安全、稳定、高效地运行。

同时，要定期对设备进行维护和保养，延长设备使用寿命。

3. 质量控制与检验烧结矿的质量直接影响到高炉冶炼的效果，因此在生产过程中，质量控制与检验尤为重要。

实习期间，我学习了烧结矿的质量控制指标，如强度、密度、含铁量等。

同时，了解了质量检验的方法和设备，如取样、制样、化验等。

四、实习收获通过实习，我对烧结矿的生产工艺流程有了更深入的了解，掌握了烧结车间的设备运行与管理方法，学会了质量控制与检验的基本技能。

同时，实习过程中，我也认识到了安全生产的重要性，增强了自己的安全意识。

五、实习总结实习期间，我严格遵守实习单位的各项规章制度，认真参加实习培训，积极向工人师傅请教，努力提高自己的实践能力。

通过实习，我对烧结矿的生产过程有了更直观的认识，为今后从事钢铁行业工作打下了坚实的基础。

张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践

张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践摘要：张钢炼钢厂根据铁钢平衡及冶炼条件变化，本着降低生产成本的要求，对转炉配吃高炉烧结矿返矿进行可行性分析研究，通过有针对性的调整转炉炉料结构，减少废钢用量，优化工艺操作，在生产中取得了良好的实用效果。

关键词：转炉高炉烧结矿废钢1. 前言张钢炼钢厂现有两座120吨顶底复吹转炉，其中1#转炉2009年5月投产，2#转炉2011年3月投产。

目前主要冶炼HRB335系列钢种和Q235钢种直接去连铸，有时冶炼45#钢以及20#钢进精炼炉精炼之后去连铸。

两条线生产时，炼铁厂高炉铁水一罐到底兑入转炉，铁水温度一般在1400℃以上，铁水含硅量一般在0.4-0.7%范围。

外购铁水由汽车小罐运至混铁炉区域后折入铁包兑入转炉，一般三罐或四罐折够一包铁水。

外购铁水从不同厂家购进，温度一般在1200-1280℃范围，成分波动较大。

转炉两条线生产时，即使有外购铁水，铁水供应还是比较紧张，有时是来一包干一包。

另外，外购铁水经常硅低硫高，转炉冶炼过程中化渣困难，对转炉脱磷脱硫不利。

高炉炼铁生产为了保证料柱的透气性，要求入炉矿石的最小粒度要大于5mm，因此要对入炉料进行筛料处理。

高炉烧结矿返矿是烧结矿经过筛选后的筛下料，张钢的一般处理方法是返回烧结工序混入精矿粉内重新进行烧结。

张钢烧结环节烧结矿返矿配比在40—50%范围，烧结矿质量受到很大影响，粉化严重。

烧结返矿作冷却剂在90吨转炉上的应用

在２００１年７月２Ｏ、２６、２８日共取烧结返
矿样三个，其理化指标见表１。
表１烧结返矿理化指标（ຫໍສະໝຸດ ）嫡号ＴＦｅ
ＣａＯ
ＳｉＯ２
ＦｅＯ
１
５５．８５
９．３１
５．６０
５．８Ｏ
２
５５．５７
ｌ０．５４
５．５０
７．０ｏ
３
５５躬
从表４可以看出：烧结返矿平均加入量比氧化铁皮多１４ｋｇ／炉，两者基本相当；石灰平均加入量前者比后者多３３８．３ｋ．ｇ／炉；用烧结返矿比用氧化铁皮冷却的平均出钢温度要低２．７＇ｔ２，两者也较接近，这与冷却剂和石灰加入量试验钢比对比钢多相一致。
１试验方法
月３号晚班开始到７月３１号止，用量５９１．３０ｋｇ，共５３０炉，期间还有２１１炉没用烧
ａ．在２＃炉采用烧结返矿作冷却剂，同时结返矿。同时统计了１＃炉７月份采用氧化
在１＃炉采用氧化铁皮作冷却剂组织试验生铁皮作冷却剂的对比钢５７５炉，用量
表３烧结返矿作冷却剂试验的基本情况
量，考察其对钢质的影响。
２试验条件
统计炉数烧结返矿５３０氧化铁皮５７５
取气体样个数取终点渣样个数取终点钢样个数

降低柳钢烧结矿返矿率的实践

降低柳钢烧结矿返矿率的实践一、引言柳钢公司是中国最大的特钢生产企业之一，其烧结矿返矿率一直是制约其生产效率和经济效益的关键问题。

本文将介绍柳钢公司在降低烧结矿返矿率方面的实践。

二、问题分析1. 烧结矿返矿率高的原因：柳钢公司主要采用高铁品位的铁精粉和高品位的铁矿粉进行生产，但由于生产工艺不完善、配比不合理等原因，导致部分铁精粉和铁矿粉未能完全还原成铁，形成了大量的返矿。

2. 烧结矿返矿率高带来的影响：返矿含有较高的硫、氧等杂质，会影响产品质量；同时，返矿也会占用大量的生产成本。

三、解决方案1. 优化配比：对于不同成分的原料进行合理配比，控制好各种原料添加量，避免过多使用高品位原料。

2. 改进工艺：对于存在问题的工艺环节进行改进，如增加还原时间、提高还原温度等，以保证原料能够充分还原。

3. 引进新技术：引进先进的烧结机和热风炉等设备，提高生产效率和产品质量，减少返矿产生。

4. 加强管理：加强对生产过程的监控和管理，及时发现问题并采取措施解决，避免问题扩大化。

四、实践结果柳钢公司通过以上措施，在降低烧结矿返矿率方面取得了显著成效。

具体表现为：1. 返矿率下降：经过多年的努力，柳钢公司的返矿率从最初的15%左右下降到目前的5%以下。

2. 产品质量提高：由于减少了返矿含量，产品中杂质含量也相应下降，产品质量得到了明显提升。

3. 生产成本降低：减少了返矿含量后，生产成本也得到了一定程度的降低。

五、总结通过优化配比、改进工艺、引进新技术和加强管理等措施，柳钢公司成功地解决了长期以来困扰其生产效率和经济效益的烧结矿返矿率问题。

这一实践充分说明了企业在面对问题时，应该采取多管齐下的措施，从多个方面入手解决问题，才能取得最好的效果。

钢铁冶炼中的烧结矿还原技术

钢铁冶炼中的烧结矿还原技术随着工业化进程的加快，钢铁冶炼已成为现代工业中不可缺少的重要环节。

而烧结矿的还原则是钢铁冶炼中至关重要的一个过程。

由于烧结矿具有高含量的铁和低含量的杂质，因此它是一种比较理想的铁矿石。

现在，随着钢铁工程技术的不断发展，烧结矿的还原技术已越来越成为一个新的研究重点。

烧结矿是指将铁矿粉末、焦炭粉末和其他添加剂混合后，烧结成粒度大于 5 毫米的块状物，并经冷却后成为一种固体物料。

对于钢铁冶炼来说，烧结矿是一种非常重要的原料。

在烧结矿还原中，焦炭作为还原剂，在高温下与烧结矿化合，还原成为铁；同时，其它添加剂也起到了一定的作用。

当今世界上采用的烧结矿还原技术主要有 3 种：传统的高炉法、直接还原法和彩色热镀锌线路材。

高炉法是传统的烧结矿还原方式，投入较大，维护困难。

直接还原法和彩色热镀锌线路材则是近年来新兴的技术，其能够解决高炉法所存在的一些问题。

其中，直接还原法即为通过利用天然气或煤粉还原炉，对烧结矿实现直接还原来生产矿粉、生铁、钢和出锻坯料等产品。

相比于高炉法，直接还原法能够降低生产成本，提高烧结矿还原效率，同时还能大幅减少二氧化碳排放等问题，是非常具有潜力的方法。

此外，彩色热镀锌线路材是一种目前非常流行的热镀锌钢材生产方法。

相比于高炉法，它具有存在更多的优势。

这种方法主要利用自然气体的还原作用，改进了原有的烧结矿还原过程，并创规了新的生产工艺，能够更加充分地利用资源，减少能源消耗和二氧化碳排放等问题。

总的来说，在应对现代工业不断发展的要求下，烧结矿还原技术也在不断改进与进化。

无论是高炉法、直接还原法还是彩色热镀锌线路材等新兴技术，都为钢铁生产带来了更加可靠、高效、环保的解决方案，相信它们的未来将更加光明。

烧结生产工艺流程实习报告

烧结生产工艺流程实习报告第一篇：烧结生产工艺流程实习报告烧结生产工艺流程实习报告学习如逆水行舟，不进则退，要适应新形势的要求，因此进入公司的烧结厂进行实训。

我厂目前建设两台75平米、一台144平米、一台140平米带式烧结机，生产能力已达到600万吨/年烧结是把含铁矿粉烧结成块矿，作为炼铁原料，烧结厂是炼铁原料准备的中间工厂。

烧结过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料，进行配料、混匀、制粒、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却，经整粒后成品矿经皮带输送到炼铁厂，铁厂槽下筛分下返矿，重新参加配矿，混匀，烧结。

烧结生产用的原料种类很多，主要分为三类，第一类是含铁原料，要求铁含量越高越好，有害元素杂质如二氧化硅、硫、磷等越少越好，化学成份要求稳定并且粒度要小于8毫米，最大不能超过10毫米；第二类是熔剂，如石灰石、白云石等，用来调整烧结矿碱度；第三类是燃料，如焦粉、无烟煤粉等。

烧结生产的第一道工序是配料，即根据烧结矿质量标准，把各种原燃料按照相应比例搭配在一起。

配料采用先进的重量法，就是圆盘给料机加电子皮带称进行配料。

将配合好的原料运送至混合室，混合最常用的是圆筒混合机。

通过圆筒混合机不停地转动，各种成份不同的原料逐渐混匀变成一种化学成分均匀的烧结混合料（混合料二），圆筒混合机的另一个作用是通过添加适量的水，在转动作用下使烧结混合料从粉状变成许多小粒粒状，从而为下道工序烧结打下良好基础。

由于混合要起到混匀，造粒的作用，所以一般至少采用二次混合作业，甚至三次、四次的。

从混合机出来的变成单一的烧结混合料就运输至烧结机上面矿槽里，通过烧结机上的布料设备，通常采用圆辊布料机和多辊布料器将混合料均匀地平整布在烧结机台车上面（布料如图所示），台车慢慢移动至点火器下面，通过点火器下的高温区(1000oC~1250oC)将表层混合料中的燃料（焦粉、无烟煤粉）点燃，然后就进入烧结这道工序了。

炼铁烧结实习报告

炼铁烧结实习报告一、实习背景本次实习于2023年7月10日至8月30日在XX炼铁厂进行，实习内容主要包括炼铁烧结工艺的学习和实践。

通过这次实习，我对炼铁烧结工艺有了更深入的了解，对炼铁厂的生产流程有了更全面的把握。

二、实习内容1.炼铁烧结工艺的学习（1）原料准备：主要包括铁矿粉、焦炭、石灰石等原料的准备，了解各种原料的质量要求及制备过程。

（2）混合：将原料按一定比例混合，使铁矿粉、焦炭和石灰石充分接触，提高燃烧效率。

（3）烧结：将混合好的原料制成球团，送入高温炉中进行烧结，使铁矿粉还原成铁。

（4）冷却：烧结后的球团进行冷却，以便后续的破碎和筛分。

（5）破碎和筛分：将冷却后的球团进行破碎和筛分，得到不同粒度的铁矿粉。

2.炼铁厂生产流程的实践（1）参观生产现场，了解各个生产环节的设备和工作原理。

（2）参与生产操作，学会操作烧结机、破碎机、筛分机等设备。

（3）了解生产过程中的质量控制，掌握各项指标的检测方法。

（4）学习生产安全知识，提高安全意识。

三、实习收获1.掌握了炼铁烧结工艺的基本原理和生产流程。

2.学会了操作炼铁厂的生产设备，提高了实际操作能力。

3.了解了生产过程中的质量控制和安全管理，提高了质量意识和安全意识。

4.结识了一大批炼铁行业的专业人士，拓宽了人际交往渠道。

四、实习体会通过这次实习，我对炼铁烧结工艺有了更深入的了解，对炼铁厂的生产流程有了更全面的把握。

同时，我也认识到理论联系实际的重要性，只有将所学的理论知识运用到实际工作中，才能更好地发挥自己的能力。

此外，实习过程中的团队合作和沟通交流也让我受益匪浅。

在今后的学习和工作中，我会继续努力，不断提高自己的综合素质，为我国炼铁事业的发展贡献自己的力量。

总之，这次炼铁烧结实习让我收获颇丰，对我的专业学习和职业发展具有重要意义。

在今后的学习和工作中，我会继续努力，将所学知识与实际工作相结合，为我国炼铁事业的发展贡献自己的力量。

张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践

张钢转炉配吃高炉烧结矿返矿实践
张兴才;彭照川;徐永利;葛传俊;沈奇
【期刊名称】《云南冶金》
【年(卷),期】2013(042)002
【摘要】张钢炼钢厂根据铁钢平衡及冶炼条件变化,本着降低生产成本的要求,对转炉配吃高炉烧结矿返矿进行可行性分析研究,通过有针对性的调整转炉炉料结构,减少废钢用量,优化工艺操作,在生产中取得了良好的实用效果.
【总页数】4页(P64-66,100)
【作者】张兴才;彭照川;徐永利;葛传俊;沈奇
【作者单位】山东钢铁集团张钢炼钢厂,山东淄博255007
【正文语种】中文
【中图分类】TF702
【相关文献】
1.高炉返矿替代烧结矿在干法除尘转炉冶炼中的应用 [J], 鲁明;金学虎;刘强;毛伟龙
2.青钢降低高炉槽下烧结返矿率生产实践 [J], 杨小建;孙志成;王东
3.新钢10号高炉应对烧结矿碱度变化的处理实践 [J], 胡小刚
4.承钢4~#高炉配吃干熄焦生产实践 [J], 杨博;吴凤民;苗超
5.高碱度烧结矿配加竖炉球团矿高炉冶炼实践 [J], 陈金生
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邯钢三炼钢转炉配吃高炉返矿研究与实践

邯钢三炼钢厂转炉配吃高炉返矿实践顾少伟，王彦杰，杨之俊，王博利，吴建伟（河北钢铁集团邯钢公司三炼钢厂，河北邯郸 056015，中国）摘要：本文介绍了邯钢三炼钢厂根据公司铁钢平衡及冶炼条件变化，对转炉配吃高炉返矿进行可行性分析研究，通过有针对性的调整转炉炉料结构，优化工艺操作，在生产中取得了良好的实用效果和可观的经济效益。

关键词：转炉；高炉返矿；炉料结构；工艺操作The practice of using return sinter fine in converter process of No.3 Plant of Han SteelGu Shaowei,WANG Yanjie,YANG Zhijun,Wang Boli,Wu Jianwei,YANG Yanjun,Gao Weigang(No.3 Plant of Handan Iron and Steel Group co.,Ltd,Handan Hebei 056015, China)Abstract: In this paper introduced the practice of converter use return sinter according to the feasibility analysis and the verity of balance of iron and steel. With adjust the material composition and optimize operation, it achieved good practical results and considerable economic benefits.Key words: Converter return sinter fine material composition process operation1 前言邯钢三炼钢厂是河北钢铁集团邯钢公司的主体生产厂，共有4座100吨顶底复吹转炉，具备年产500万吨钢的生产能力。

返矿入炉实验小结

当前物料消耗结构及成本
2012年2月1-14日成本项目铁水生铁自产废钢钢铁料外购废钢渣钢渣铁小计烧结返矿污泥球造渣料 900 48 预算价（元/吨） 3,003.00 2900 2930 2450 1300 1600 吨钢消耗（kg/t） 1004.43 8.33 10.03 15.33 5.32 0.66 1044.10 17.86 27.41 成本（元/吨） 3016.29 24.16 29.39 37.55 6.92 1.06 3115.38 16.07 1.32
合计
成本总计
45.27
17.39
3132.77
2011年物料消耗结构及成本
2011年成本项目预算价（元/吨）吨钢消耗（kg/t）成本（元/吨）
铁水
生铁自产废钢钢铁料外购废钢渣钢渣铁小计
3,003.00
2900 2930 2450 1300 1300
996.73
6.15 26.27 20.21 5.36 0.915 1055.63
2993.18
17.84 76.97 49.51 6.97 1.19 3145.66 7.00 1.45
烧结返矿污泥球
900 48
7.78 30.27
造渣料
合成本总计
计
8.45 3154.11
对比结果
钢铁料成本降低了30. 28元/t 污泥球、返矿成本升高了8.93元/t 合计该项成本降低了21.35元/t
控制枪位趋势图
枪位图 2.5 2 2
氧枪高度（m）
1.5 1 0.5 0 0 2
1.3
1.3
1.4
1.5 1.3

钢渣返烧结利用的案例

钢渣返烧结利用的案例1. 背景介绍钢渣是在炼钢过程中产生的一种工业废渣，通常是指在转炉、电炉或其他炼钢炉体中产生的矿渣和渣滓。

钢渣的主要成分是氧化铁、氧化铝、氧化硅等。

由于其具有坚硬、耐高温、耐磨损、不易崩坏等特点，所以被广泛应用于水泥、混凝土、道路铺设等领域。

但是，目前全球钢渣产生量巨大，处理方式未达到最大化利用，这也导致了资源浪费和环境污染的问题。

因此，如何充分利用钢渣成为了一个亟待解决的问题。

烧结是一种将粉煤灰、矿渣、粉状灰泥锻烧成块状熔体的冶金过程。

在烧结过程中，通过空气流动及机械振动，烧结矿在过程中逐渐升温、熔化和凝固成为块状熔渣。

利用烧结技术，可以将废渣和废料加工成烧结矿，实现资源的综合利用，减少环境污染。

因此，将钢渣进行返烧结成为了一种常见的利用方式。

2. 钢渣返烧结利用的案例分析为了更好地讨论钢渣返烧结利用的案例，我们选择了一个钢铁公司的返烧结项目作为研究对象。

该公司致力于在生产过程中最大化利用钢渣，进行资源的轮回利用和环境保护。

2.1 现状分析该钢铁公司每年产生大量的钢渣，主要分布在炼钢车间和热轧车间。

传统的处理方式是将部分钢渣直接用于水泥、混凝土和路基建设，然而，这种方式不能完全解决钢渣产生的问题，同时也存在着对环境的潜在威胁。

因此，该公司迫切需要寻求一种新的方式来进行钢渣的处理和利用。

2.2 目标设定公司决定采用返烧结技术，将钢渣进行加工和烧结，生产成为烧结矿用于新的生产工艺或外部销售。

目标是将钢渣最大化地利用，减少对环境的影响，同时提高资源利用效率。

2.3 方案设计公司决定在原有的钢铁生产线上增加一条钢渣返烧结生产线，将废渣进行初步加工，然后送入烧结机进行烧结，最后成为烧结矿。

同时，公司还引进了先进的烧结设备和技术，以确保烧结过程的稳定。

2.4 实施效果经过一年的试运行，该钢铁公司的钢渣返烧结项目取得了显著的成效。

一是有效减少了钢渣的排放量，降低了环境污染。

二是提高了资源的利用率，降低了原材料成本。

转炉回余钢炼钢工艺开发与应用实践分析

转炉回余钢炼钢工艺开发与应用实践分析摘要：在社会快速发展的带动下，各个行业的发展都取得了良好的成绩，为钢铁行业的发展带来了诸多的机遇。

在钢铁生产中浇钢属于其中最为重要的一个环节，如果钢水的成分、温度无法保证达到规定的要求，那么还需要将钢水灌入到回转炉之中进行处理，这个过程中被称之为回余钢。

炉内起始温度、金属液的初始碳含量以及炉渣的初始成分等情况都与非回余钢炼钢存在一定的差别，这样就造成了回余钢的吹炼模式与正常的吹炼模式存在明显的差别。

如果采用普通的赤炼模式来进行回余钢的吹炼，那么极易导致冶炼的过程中出现喷溅的问题，不但会造成钢铁生产损耗的增加，并且也会出现黄烟外溢的问题，对于炼钢会带来诸多的隐形风险。

再有，利用回余炼钢的时候，炉内的热量与普通炼钢工艺也是不一样的，所以会对转炉终点温度和碳含量的准确性的把控造成诸多的损害。

这篇文章主要围绕转炉回余钢炼钢工艺开发与应用展开全面细致的分析研究，希望能够对我国钢铁冶炼领域的发展有所帮助。

关键词：转炉回余；炼钢工艺；技术理念；加料制度0 引言要想从根本上推动我国钢铁行业的稳步健康发展，还需要对炼钢工艺加以积极的创新和完善，从而为冶炼工艺整体水平的不断提升起到积极的促进作用，推动冶炼工业朝着低能耗、低污染的方向迈进。

这样不但可以促进冶炼行业的稳步健康发展，也可以确保能够获得更加丰厚的经济和社会效益。

为了更好的实现上述目标，我们还需要对炼钢过程所涉及到的节能管理工作加以综合分析，从而结合各方面实际情况和需要来制定转炉各个环节的节能目标，综合各方面实际情况和需要来选择优化方法。

1 回余钢的吹炼特点分析对于回余钢的吹炼各方面情况加以综合分析，并且对回余钢的相关内容进行充实和完善，从而更好的保证实践工作的实施过程中能够将回余钢的实践作用发挥出来，保证钢材材料质量和性能都能够满足实际需要。

1.1 成分波动分析充分的结合钢材的各方面实际情况，对于回余钢所涉及到的各方面内容加以综合分析，因为回余钢的种类差异，所以导致回余钢的成本也会有所不同，并且最终所形成的炉渣的成本也是不一样的。

烧结矿的总结

关于新炼钢60吨转炉试用烧结返矿的总结根据我厂铁水条件和生产实践，初步确定烧结返矿的加入量及加入方法。

经过生产实践检验能够使用烧结返矿作为冷却剂替代部分废钢及其它原材料，降低了返干次数，提高了P成分合格率，降低了生产成本，达到了一定的目的。

一、本厂铁水变化大，经常是铁水温度高，热富余相对较多，冷却剂需求量大，在转炉一对一生产情况下，废钢加入困难，增加冶炼时间，影响生产的正常运行，结合本厂生产的实际情况，加入适量烧结返矿，减少其他原料消耗。

二、冶炼过程操作及反应烧结返矿颗粒较小，加入转炉熔池中后，能够快速的熔化并参与反应。

烧结返矿的化学成分:铁含量48%左右，二元碱度1.8~2.0。

转炉的冶炼过程加入可具体分为：初期、中期、后期三个过程。

1、因烧结返矿的碱度和转炉冶炼的初期渣碱度相近，初期可加入1/2—2/3（即400kg—600kg），可快速化渣，提高早期渣中FeO含量，能促进石灰尽快的熔化，缩短成渣时间。

2、中期可根据当天当班的化渣情况，化渣困难可分批加入提高FeO含量，有效减少返干；因中期碳氧反应剧烈，过程渣良好时不提倡加入，容易造成喷溅。

3、后期，由于中期过程化渣良好，可在吹炼10分钟至12分钟之间加入，这时刻降低熔池温度达到倒炉温度要求，也不易造成喷溅，但必须再倒炉2分钟前加入，在倒炉前2分钟之内加入因熔池碳氧反应减弱，烧结返矿不能及时和碳参与反应，只能做冷却剂使用。

使用情况及消耗分析如下表所示：烧结矿炉数装入量t 出钢量钢铁料消耗烧结矿总量吨钢加入量平均出钢量其他≦500kg23 155.13 1385.4 1122.5㎏/t6013kg 4.34kg/t16小喷6炉未喷1炉中喷500kg~~~ 1000kg 26 1755.5 1575.41114.3㎏/t19172kg12.17kg/t12小喷13炉未喷1炉中喷≧1000kg12 808.36 725 1114.98㎏/t13169kg18.16kg/t10小喷1炉未喷1炉中喷未喷溅20 1349.3 1213.2 1112.2㎏/t中喷 3 203.4 179.9 1130.4㎏/t小喷38 2566.29 2292.7 1119.3㎏/t4、由上述数据可以看出，在转炉冶炼过程中，适当加入烧结矿吨钢成本和钢铁料消耗可降低4~6kg/t，从上表后三栏可以看出。

简析转炉回余钢炼钢工艺开发与应用实践

简析转炉回余钢炼钢工艺开发与应用实践发布时间：2022-07-13T06:30:18.711Z 来源：《科学与技术》2022年第3月第5期作者：王玉生[导读] 近年来，社会各界对炼钢工艺的关注度不断提升，致力于打造高质量的钢铁。

王玉生河钢邯钢邯宝炼钢厂，河北邯郸 056015摘要：近年来，社会各界对炼钢工艺的关注度不断提升，致力于打造高质量的钢铁。

钢铁是社会建设和发展必不可少的材料，炼钢是获得钢铁材料的重要途径，转炉回余钢炼钢工艺的运用能够达到节能的效果，减少能源的浪费，实现可持续性发展的目标。

转炉回余钢的炼钢工艺比较复杂，涉及到多个环节和内容，相关单位要高度的重视起来，加强对炼钢工艺的开发，提升炼钢的经济效益。

本文主要是基于转炉回余钢炼钢工艺开发与应用实践来展开论述的。

关键词：转炉回余钢；炼钢工艺；工艺开发；应用实践引言钢铁业是国家发展的重要支撑，推动了工业发展和城市建设水平的提升。

回余钢在吹炼过程中，容易出现成分波动、重量不稳定、含有精炼渣以及碳氧反应提前的问题，影响最终的钢铁质量。

针对这一问题，炼钢单位必须高度的重视起来，积极开发先进的炼钢工艺，保证转炉中不留渣，同时运用科学的配比方法，克服炼钢中存在的难题，提高钢水的质量。

本文主要是从回余钢的吹炼特点、工艺开发以及应用效果三个方面来展开进一步论述的。

1 回余钢的吹炼特点1.1 成分波动回余钢的种类存在一定的差异，其成分也有很大的差别，特别是碳、硅、锰等元素的含量有较大的不同，这就会对炼钢过程中的各个环节产生影响。

如果炼钢单位不能准确掌握回余钢的成分参数，就无法准确控制炼钢时的热量、供氧量以及冷却剂等参数，导致钢铁材料的炼制质量得不到保障。

一般情况下，回余钢中的磷含量减少，脱磷压力也较低。

炼钢单位要高度的重视起来，根据炼钢的需求仔细分析其中各种元素的构成，规避炼钢中的各种风险。

1.2 重量不稳定在炼钢过程中，工作人员要根据回余钢的具体重量，确定应添加的铁水和废钢的重量。

烧结实习报告

一、实习背景随着我国钢铁工业的快速发展，烧结作为钢铁生产的重要环节，其技术水平和生产效率对于整个产业链的稳定运行至关重要。

为了更好地了解烧结工艺，提高自身的实践操作能力，我于2023年在XX钢铁集团烧结厂进行了为期一个月的实习。

二、实习目的1. 熟悉烧结工艺的基本流程和操作方法。

2. 掌握烧结设备的使用和维护技巧。

3. 了解烧结生产过程中的质量控制要点。

4. 提高自己的团队合作和沟通能力。

三、实习内容（一）烧结工艺流程1. 原料准备：包括铁矿石、焦炭、石灰石等原料的破碎、筛分、混合等工序。

2. 配料：根据生产需求，将各种原料按照一定的比例进行混合。

3. 制粒：将配料好的原料制成一定粒度的烧结矿。

4. 烧结：将制粒后的烧结矿在高温下进行烧结，使其成为具有一定强度和性能的烧结矿。

5. 冷却：将烧结好的矿料进行冷却，以便于后续的运输和加工。

（二）烧结设备1. 原料准备设备：包括破碎机、球磨机、振动筛等。

2. 配料设备：包括配料仓、皮带输送机等。

3. 制粒设备：包括圆盘制粒机、造粒机等。

4. 烧结设备：包括烧结机、点火器、冷却器等。

5. 辅助设备：包括风机、水泵、皮带输送机等。

（三）烧结生产过程1. 原料准备：根据生产需求，对原料进行破碎、筛分、混合等工序。

2. 配料：将各种原料按照一定的比例进行混合。

3. 制粒：将配料好的原料制成一定粒度的烧结矿。

4. 烧结：将制粒后的烧结矿在高温下进行烧结。

5. 冷却：将烧结好的矿料进行冷却。

四、实习体会与收获（一）烧结工艺流程的掌握通过实习，我对烧结工艺的基本流程有了清晰的认识，掌握了各工序的操作方法，为今后从事烧结生产工作打下了坚实的基础。

（二）烧结设备的使用与维护实习期间，我熟悉了烧结设备的使用和维护方法，提高了自己的动手能力。

（三）烧结生产过程中的质量控制在实习过程中，我了解到烧结生产过程中的质量控制要点，如原料质量、配料比例、烧结温度等，为今后从事烧结生产质量控制工作提供了参考。